JPS5945069A - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
鋼の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPS5945069A JPS5945069A JP15510382A JP15510382A JPS5945069A JP S5945069 A JPS5945069 A JP S5945069A JP 15510382 A JP15510382 A JP 15510382A JP 15510382 A JP15510382 A JP 15510382A JP S5945069 A JPS5945069 A JP S5945069A
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- JP
- Japan
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- strand
- continuous casting
- cooling
- steel
- secondary cooling
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/12—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ
- B22D11/124—Accessories for subsequent treating or working cast stock in situ for cooling
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は鋼の連続鋳造方法に関し、その主な目的は内部
割れのない優れた品質の鋳片を連続ｆ？４を造する方法
を提供することにある。
割れのない優れた品質の鋳片を連続ｆ？４を造する方法
を提供することにある。
周知の通り鋼の連続金４造％にり可・凹型の連続鋳造方
法を用いた際に、主としてバルジング）ｌ象および彎曲
鋳片を矯正することに起因する内部割れが発生し易く、
そのため鋳片の引抜き方向と反対の方向の力を該鋳片に
加えて内部応力（引張力）を緩和するいわゆる圧縮鋳造
方法が提案され効果をおさめている。
法を用いた際に、主としてバルジング）ｌ象および彎曲
鋳片を矯正することに起因する内部割れが発生し易く、
そのため鋳片の引抜き方向と反対の方向の力を該鋳片に
加えて内部応力（引張力）を緩和するいわゆる圧縮鋳造
方法が提案され効果をおさめている。
ところで近時、連続鋳造において、なるべく高撫の鋳片
を出片し途中での加熱工程を無くずかあるいは軽加熱工
程を通して熱間圧延工程に送シ、熱間圧延を行なういわ
ゆる熱経済にすぐれた直接圧延方法（以下ＣＣ−ＤＲ法
とガう）が実施せられるようにｋつだ。
を出片し途中での加熱工程を無くずかあるいは軽加熱工
程を通して熱間圧延工程に送シ、熱間圧延を行なういわ
ゆる熱経済にすぐれた直接圧延方法（以下ＣＣ−ＤＲ法
とガう）が実施せられるようにｋつだ。
前述の高温鋳片を得るためには、１次、２次冷却特に２
次冷却を緩冷却し凝固シェルの厚みを薄くし、クレータ
−エンドを切断工程直前に位置せしめる工夫が必要にな
る。
次冷却を緩冷却し凝固シェルの厚みを薄くし、クレータ
−エンドを切断工程直前に位置せしめる工夫が必要にな
る。
このように高温鋳片を得るため数多くの操柴を試みた結
果２次冷却を緩冷却すると矯正にあたり前記圧縮鋳造を
実施しているのに拘らず、ｆＪｔ片に内部割れが生ずる
ことを知った本発明者等はその原因の探究と解決手段の
開発に努力した結果、本発明の方法即ち、１次２次冷却
によシ連続鋳造されたストランドを凝固せしめる鋼の連
続鋳造において、少なくとも２次冷却の前半において、
ストランドの幅方向の１以上の選定部位を゛連続的に強
冷却し局部的に凝固層厚みを増加させバルジング現象を
抑止することを特徴とする鋼の連続鋳造方法を開発した
。
果２次冷却を緩冷却すると矯正にあたり前記圧縮鋳造を
実施しているのに拘らず、ｆＪｔ片に内部割れが生ずる
ことを知った本発明者等はその原因の探究と解決手段の
開発に努力した結果、本発明の方法即ち、１次２次冷却
によシ連続鋳造されたストランドを凝固せしめる鋼の連
続鋳造において、少なくとも２次冷却の前半において、
ストランドの幅方向の１以上の選定部位を゛連続的に強
冷却し局部的に凝固層厚みを増加させバルジング現象を
抑止することを特徴とする鋼の連続鋳造方法を開発した
。
以下図面に従ってさらに訂細に説明する。
第１図はスラブの彎曲Ｗ！連続硝ｉ造方法の概略模式図
であυ、鋳型１に注入きれた溶鋼はストランド２となっ
て下方に引抜かれる。３は未６１Ｆ：固部分（クレータ
−）であり４はクレータ−エンドで、５は！足固部分（
以下シェルとｔζう）を示す。
であυ、鋳型１に注入きれた溶鋼はストランド２となっ
て下方に引抜かれる。３は未６１Ｆ：固部分（クレータ
−）であり４はクレータ−エンドで、５は！足固部分（
以下シェルとｔζう）を示す。
周知の通９、クレータ−３がイＬ在するシェル５には次
の（１）式に示す溶鋼静圧Ｐがかかる。
の（１）式に示す溶鋼静圧Ｐがかかる。
Ｐ＝γ・Ｈ・・・・・・・・・・・・・・・・・・・・
・（１）ただしｒ：ｎ４１の比重ハ１ ■Ｉ：溶鋼ヘッド この静圧Ｐのため、第２図において案内ロール６ａ〜６
ａ間のストランド２のシェル５はｔｔｐ圧Ｐに耐え得な
い場合、外側に膨出しでバルジング７となる。この場合
前記案内ロール６ｂ、６４の軸芯を結ぶ線に沿ってシェ
ル５の内部ｊに引り］（力のため内部割れ８ａ 、８ｂ
が生じて、重大な利賀欠陥となる。そこで案内ロール６
ａ、６ｂや６ｃ、６ａ間の間隔を小さくしてパル・ソン
グｆｔ−；を小さくしたり、冷却を強めて引張力に対抗
しうる如く凝固１ｊ？−を厚くする手段が提案されてい
るが、前述のロール間隔を小さくすることは冷却剤を吹
きつけるＪ’Ａ作を難しくシ、父ロール径を小さくする
ことは設備費も嵩み、またロール寿命やロールの機械的
強度からｋＯ点があり、冷却を強めることはストランド
２の温度を低くするためＣＣ−ＤＲ法が困離となり経済
的利益が得られないと云う難点がある。
・（１）ただしｒ：ｎ４１の比重ハ１ ■Ｉ：溶鋼ヘッド この静圧Ｐのため、第２図において案内ロール６ａ〜６
ａ間のストランド２のシェル５はｔｔｐ圧Ｐに耐え得な
い場合、外側に膨出しでバルジング７となる。この場合
前記案内ロール６ｂ、６４の軸芯を結ぶ線に沿ってシェ
ル５の内部ｊに引り］（力のため内部割れ８ａ 、８ｂ
が生じて、重大な利賀欠陥となる。そこで案内ロール６
ａ、６ｂや６ｃ、６ａ間の間隔を小さくしてパル・ソン
グｆｔ−；を小さくしたり、冷却を強めて引張力に対抗
しうる如く凝固１ｊ？−を厚くする手段が提案されてい
るが、前述のロール間隔を小さくすることは冷却剤を吹
きつけるＪ’Ａ作を難しくシ、父ロール径を小さくする
ことは設備費も嵩み、またロール寿命やロールの機械的
強度からｋＯ点があり、冷却を強めることはストランド
２の温度を低くするためＣＣ−ＤＲ法が困離となり経済
的利益が得られないと云う難点がある。
そこで本発明者等は第３図に示す如く、２次冷却帯にお
けるストランド２０幅方向表面２ａにおいて中央部９ａ
の冷却を両側部９ｂ、９ｃよシ強くして、シェル５の中
央部９ａに対応した部分５ａを厚くして、バルジング力
に対抗する強度を伺与したところ前記内部割れを解消す
ると共にストランド２の温度もｅＣ−ＤＲ法を実施する
のにｌｌｉ■念されるような温度低下を生じさせないと
云う効果をおさめた。
けるストランド２０幅方向表面２ａにおいて中央部９ａ
の冷却を両側部９ｂ、９ｃよシ強くして、シェル５の中
央部９ａに対応した部分５ａを厚くして、バルジング力
に対抗する強度を伺与したところ前記内部割れを解消す
ると共にストランド２の温度もｅＣ−ＤＲ法を実施する
のにｌｌｉ■念されるような温度低下を生じさせないと
云う効果をおさめた。
前記部分５ａのような骨格となる部分を以下ゾーンと称
する。さて本発明におりる１次、２次冷却帯を第４図に
従って説明する。
する。さて本発明におりる１次、２次冷却帯を第４図に
従って説明する。
第４図は１・寸凹型連Ｕ１．鋳〕貨装（１イ、のゲＣ略
翫明図で、ストランド２はＣ〜型１およびモールトスグ
レ一部１０からなる１次冷却部によって１次冷却されブ
レークアウトを生ずることのない充分なルさのシェルを
形１反してのち多数の案内ロールに加えて引抜用のピン
チロール、ベンディングロールからなるロール装置と該
ロール装置−４間に配設された多数の冷却装置からなる
２次冷却ｆ＄１１において水およびあるいは気水冷却に
よる２次冷却をうけつつ下降し、多数の案内ロールから
なる水平搬送部１２を経て、切ｔｆ９ｉ装置１３によっ
て１９ｒ定寸法に切断され、篩湛の単位鋳片１４とされ
る。
翫明図で、ストランド２はＣ〜型１およびモールトスグ
レ一部１０からなる１次冷却部によって１次冷却されブ
レークアウトを生ずることのない充分なルさのシェルを
形１反してのち多数の案内ロールに加えて引抜用のピン
チロール、ベンディングロールからなるロール装置と該
ロール装置−４間に配設された多数の冷却装置からなる
２次冷却ｆ＄１１において水およびあるいは気水冷却に
よる２次冷却をうけつつ下降し、多数の案内ロールから
なる水平搬送部１２を経て、切ｔｆ９ｉ装置１３によっ
て１９ｒ定寸法に切断され、篩湛の単位鋳片１４とされ
る。
本発明は前記２次冷却部１１のすくなくとも前半（１５
で示す範囲）においてシェル５に号ｒ−ン５ａｌ形成せ
しめることを散点とするものである。
で示す範囲）においてシェル５に号ｒ−ン５ａｌ形成せ
しめることを散点とするものである。
次に第５図は前記が一ンを形成せしめる具体的手段の１
例について説明するもので、２次冷却部１１の前半１５
の適宜な位１−にあるストランド２の横断面上下には、
強冷却ノズル１６ａ〜１６ｆを備えた冷媒管１７．１８
がストランド２を中心として対称位置に配１ｉｒａ、さ
れており、それに１ｉ４Ｎ接して緩冷却ノズル１９Ｆ１
〜１９ｄを有する冷媒管２０が配置ｂ“されている（
Ｎ”ｙｔ、明の都合上ストランド２の下１１！ｌの緩冷
却ノズル＆；Ｊ：図示を省１１８する）。２１ａ〜２１
ｃは制御弁である。
例について説明するもので、２次冷却部１１の前半１５
の適宜な位１−にあるストランド２の横断面上下には、
強冷却ノズル１６ａ〜１６ｆを備えた冷媒管１７．１８
がストランド２を中心として対称位置に配１ｉｒａ、さ
れており、それに１ｉ４Ｎ接して緩冷却ノズル１９Ｆ１
〜１９ｄを有する冷媒管２０が配置ｂ“されている（
Ｎ”ｙｔ、明の都合上ストランド２の下１１！ｌの緩冷
却ノズル＆；Ｊ：図示を省１１８する）。２１ａ〜２１
ｃは制御弁である。
前記強冷却ノズル１６ａ〜１６ｆからは狭い範囲（２２
，２３に示す）に強く冷媒たとえば水を（Ｉ包出させ、
緩冷却ノズル１９ａ〜１９ｄからは２４に代沢される如
く広い範囲にたとえは制（ｉｌｌされた一第の気水を噴
出せしめる。
，２３に示す）に強く冷媒たとえば水を（Ｉ包出させ、
緩冷却ノズル１９ａ〜１９ｄからは２４に代沢される如
く広い範囲にたとえは制（ｉｌｌされた一第の気水を噴
出せしめる。
第６図は第５図の装置の上面概略図で、前記強冷却ノズ
ル１６ａ〜１６ｃ１緩冷却ノズル１９ａ〜１９ｄはロー
ル２５ｇ、２５ｂ間に配設されており、ロール２５ｂ〜
２５ｃ、２５Ｃ〜２５ｄ間にも同じように配設されてい
る。前記ノズル群による冷却によって餓５図のストラン
ド２にはボーン５ｂ〜５ｇが形成され、シェル５はバル
ジング力に対して充分な抵抗力を備え、内部割れの発生
＆；ｔ ｌ＋力止できることとなる。
ル１６ａ〜１６ｃ１緩冷却ノズル１９ａ〜１９ｄはロー
ル２５ｇ、２５ｂ間に配設されており、ロール２５ｂ〜
２５ｃ、２５Ｃ〜２５ｄ間にも同じように配設されてい
る。前記ノズル群による冷却によって餓５図のストラン
ド２にはボーン５ｂ〜５ｇが形成され、シェル５はバル
ジング力に対して充分な抵抗力を備え、内部割れの発生
＆；ｔ ｌ＋力止できることとなる。
第６図に示す通シ強冷却ノズルｌ （ｉ ａ〜１６ｃか
らは狭いｆｊ＋ｊ４囲２２ ａ 〜２２ ｃ ４Ｃ？’
ｎｌｕ ｆｆ１ｌ！！’４射し、後冷却ノズル１９ａ〜
］、 ９ ｄから０ま広いイｉｉ：、囲２４ａ〜２４ｄ
に冷媒を噴出してストランド２′ｆ：冷却する。
らは狭いｆｊ＋ｊ４囲２２ ａ 〜２２ ｃ ４Ｃ？’
ｎｌｕ ｆｆ１ｌ！！’４射し、後冷却ノズル１９ａ〜
］、 ９ ｄから０ま広いイｉｉ：、囲２４ａ〜２４ｄ
に冷媒を噴出してストランド２′ｆ：冷却する。
前記強冷却ノズルｌ ６ ａ −１６ｃ ％緩冷却ノズ
ル−１９ａ〜１９ｄはストランド２の中１４、厚さ、引
抜速度、目標温度にあわぜてストランド２の長さ方向に
適宜数を配列する。
ル−１９ａ〜１９ｄはストランド２の中１４、厚さ、引
抜速度、目標温度にあわぜてストランド２の長さ方向に
適宜数を配列する。
第７図は横軸にストランド中をとり、イ％１ＩＩＩＩｌ
に前記強冷却ノズル１６ａ〜１６ Ｑ ％ 緩（’６却
ノズル１９ａ〜１９ｄによる冷却後のストランドの表面
温度を実測した温度曲線のグラフである。これによりボ
ーンが形成されていることが］１ｔ＞ｙｉされ、シェル
厚み実測（電磁超音波厚みｇ−ｌによる）結果でもボー
ン形成が確認された。
に前記強冷却ノズル１６ａ〜１６ Ｑ ％ 緩（’６却
ノズル１９ａ〜１９ｄによる冷却後のストランドの表面
温度を実測した温度曲線のグラフである。これによりボ
ーンが形成されていることが］１ｔ＞ｙｉされ、シェル
厚み実測（電磁超音波厚みｇ−ｌによる）結果でもボー
ン形成が確認された。
第８図は本発明による内部Ｓ’Ｊ’Ｉれの減少を説明す
るグラフで、横軸に内部割れ評点を、縦Ｑｑ１＋に層相
＊（イ）をとったものである。
るグラフで、横軸に内部割れ評点を、縦Ｑｑ１＋に層相
＊（イ）をとったものである。
内部割れ評点とは、鋳片横断出ｉ （７） −リ−／レ
フアブ１ノントおよび目視により発見されする内部害１
ｊれの程度を示す指標であり、数字の大きいものｔｉと
悪いことを示す、即ち評点３は目視にて内部再１１ ｆ
ｔ力λｈ′イめられるものでアリ、評点２以下は−リ゛
ルファプ１ノントにて認められる程度の割れ゛である。
フアブ１ノントおよび目視により発見されする内部害１
ｊれの程度を示す指標であり、数字の大きいものｔｉと
悪いことを示す、即ち評点３は目視にて内部再１１ ｆ
ｔ力λｈ′イめられるものでアリ、評点２以下は−リ゛
ルファプ１ノントにて認められる程度の割れ゛である。
ｉ？ｉ して、２１部割れによる偏析）′品の長さ、巾
、濃さ、個数をキ票準写真と比較し評点を決定するＯ 第８図における比較法とは、本：！３へ明による？＠肩
１即ち第５図における強冷却ノズル１６ａ〜１６ｆの冷
却を行なわずにｖ１遺した場合であり、？守却以外の諸
条件たとえば鋳造速度条件は本発明法と［川じである。
、濃さ、個数をキ票準写真と比較し評点を決定するＯ 第８図における比較法とは、本：！３へ明による？＠肩
１即ち第５図における強冷却ノズル１６ａ〜１６ｆの冷
却を行なわずにｖ１遺した場合であり、？守却以外の諸
条件たとえば鋳造速度条件は本発明法と［川じである。
以上詳細に説明した通り、本発明は連続鋳造において％
にＣＣ−ＤＲ法を実施するのに適した内質の優れた鋳片
を提供する鋳造法であって、実用効果の高いものである
。
にＣＣ−ＤＲ法を実施するのに適した内質の優れた鋳片
を提供する鋳造法であって、実用効果の高いものである
。
第１図はスラブの岬曲型連続鋳造方法の概略模式図、第
２図はバルジングによる内部割れ発生状況を況四図、第
３図はボーン形成状況Ｉ況明図、第４図は本つ６明の方
法の１実施例にかかるｐｇ曲凹型続間造装飢の概要説明
図 ｈＬ ５１蓼ＩＱ」、木）ｓ６明の方法を実施する
ための冷却装置４＋’、ｉ、略説四図、２ａ６図は冷却
安領を示すストランドの概１１１ｈ上間図、第７図は本
発明にかかるストランドｒｌＪ力向渦１隻変化ケ示すグ
ラフ、ＭＩＦＪは内部割れ発生率金示すグラフである。 １：鋳型、２：ストランド、２ａ：ストランド表面、３
：クレータ−，４：クレータ−エンド、５：凝固部分（
シェル）、５ ａ ： ｙＷ−ン、６ａ〜６ｄ：案内ロ
ール、７：バルジング、８ａ、８ｂ：内部割れ、９ａ：
中火部、９ｂ、９ａ二画イ１１）１部、ｌＯ：モールド
スプレ一部、１１：２次冷却部、１２：水平搬送部、１
３：切断装置、１４：単位ζ４ｊ片、１５：２次冷却部
のｒＪｆ１半、１６ａ−１６部二強冷却ノズル、１７
、 ］ ８ ： ／’＋ｒ媒ね、１９８〜１９ｄ：緩冷
却ノズル、２０ ： ｌ”Ｔｆ 媒ＩＪ’、２１ａ〜２
１ｃ：制御弁、２５！Ｌ〜２５ｄ：ロール−３： 第３回 ＄４図 に 第６図 第７図 第８図 ν１ 部つシリ 子り評７４そ、
２図はバルジングによる内部割れ発生状況を況四図、第
３図はボーン形成状況Ｉ況明図、第４図は本つ６明の方
法の１実施例にかかるｐｇ曲凹型続間造装飢の概要説明
図 ｈＬ ５１蓼ＩＱ」、木）ｓ６明の方法を実施する
ための冷却装置４＋’、ｉ、略説四図、２ａ６図は冷却
安領を示すストランドの概１１１ｈ上間図、第７図は本
発明にかかるストランドｒｌＪ力向渦１隻変化ケ示すグ
ラフ、ＭＩＦＪは内部割れ発生率金示すグラフである。 １：鋳型、２：ストランド、２ａ：ストランド表面、３
：クレータ−，４：クレータ−エンド、５：凝固部分（
シェル）、５ ａ ： ｙＷ−ン、６ａ〜６ｄ：案内ロ
ール、７：バルジング、８ａ、８ｂ：内部割れ、９ａ：
中火部、９ｂ、９ａ二画イ１１）１部、ｌＯ：モールド
スプレ一部、１１：２次冷却部、１２：水平搬送部、１
３：切断装置、１４：単位ζ４ｊ片、１５：２次冷却部
のｒＪｆ１半、１６ａ−１６部二強冷却ノズル、１７
、 ］ ８ ： ／’＋ｒ媒ね、１９８〜１９ｄ：緩冷
却ノズル、２０ ： ｌ”Ｔｆ 媒ＩＪ’、２１ａ〜２
１ｃ：制御弁、２５！Ｌ〜２５ｄ：ロール−３： 第３回 ＄４図 に 第６図 第７図 第８図 ν１ 部つシリ 子り評７４そ、
Claims (1)
- １次、２次冷却にょシ連続鋳造されたストランドを凝固
せしめる鋼の連続鋳造において、少なくとも２次冷却の
前半において、ストランドの幅方向の１以上の選定部位
を連続的に強冷却し局部的に凝固層厚みを増加させパル
ジンダ現象を抑止することを特徴とする鋼の連続鋳造方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15510382A JPS5945069A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15510382A JPS5945069A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5945069A true JPS5945069A (ja) | 1984-03-13 |
Family
ID=15598678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15510382A Pending JPS5945069A (ja) | 1982-09-08 | 1982-09-08 | 鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5945069A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5797805A (en) * | 1980-12-10 | 1982-06-17 | Nippon Steel Corp | Method and device for guiding and conveying ingot |
-
1982
- 1982-09-08 JP JP15510382A patent/JPS5945069A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5797805A (en) * | 1980-12-10 | 1982-06-17 | Nippon Steel Corp | Method and device for guiding and conveying ingot |
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