JPS5939541A

JPS5939541A - 自動車内装材の製造方法

Info

Publication number: JPS5939541A
Application number: JP57151390A
Authority: JP
Inventors: 耕司伊藤
Original assignee: Inoue MTP KK
Current assignee: Inoac Corp
Priority date: 1982-08-31
Filing date: 1982-08-31
Publication date: 1984-03-03
Also published as: JPH0237850B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】自動車の天井材、ドアーパネル等の自動車内装材は、プ
ラスチックス、ボード類等を所定形状に成形、トリミン
グして基材となし、この基材に接着剤により、熱可塑性
合成樹脂シート等からなる表面材を、軟質ポリウレタン
フォーム、軟質ポリエチレンフオーム等からなるパット
材を介して積層貼着し、表面材端部をトリミングして製
造されるが、表面材端部は、外観美麗さの確保、剥離及
び浮き上がりの防止の為に、基材裏面に折り曲げられて
、基材裏面に接着、あるいはタッカ−留めにより固定さ
れている。

このように、従来の製造方法にあっては、表面材端部の
端末処理が面倒であり、改良が求められていた。

また、近年、低価格化、重量軽減の目的で、前記の基材
として、段ボール成形品が用いられるようになった。し
かし、ｆｌｌ破れなどにより深絞り成形が無理、（２）
強度不足、（３）湿時の剛性不足等によりその用途が限
定されていた。

本発明は、このような点を考慮し、表皮材の端末処理を
表皮材の成形時に同時に行うことができ、更に段ボール
を基材として用いるにもかかわらず、従来の段ボール成
形品の有していた問題点を除去した自動車内装材の製造
方法を与えるものである。

以下、添付図面を用いて本発明の一実施例を説明する。

第１図は、本発明である自動車内装材の製造方法の一実
施例を示す概略工程図である。

（Ａ＞塩化ビニル樹脂、アクリルニトリル−ブタジェン
−スチレン樹脂（ＡＢＳ樹脂）等の熱可塑性合成樹脂か
らなるシート状の面材１に、軟質ポリウレタンフォーム
、軟質ポリエチレフォーム等の合成樹脂発泡体からなる
パ・７ト材２を接着剤を用いて積層貼着する。

なお、面材１は、熱可塑性合成樹脂シートに、更にファ
ブリックを積層して構成され、多様な外観要求を満たず
ことがなされる場合もある。

（Ｂ）面材１にバット材２が積層貼着されたものを、真
空成形法により、バット材２を内側にして真空成形型３
に加熱吸引密着して、所定形状の表皮材４となす。この
際に、表皮材４の周囲には略コの字状の内方へ折れ曲が
った巻き込み部ａが形成される。

なお、真空成形型３には、必要に応じて分割部３ａが形
成され、表皮材、あるいは表皮材及び基材の脱型を容易
にする。勿論、この分割部は、製品形状により必要とし
ない場合もある。

＜Ｃ）熱プレスにより所定形状に成形し、］・リミング
した段ボルル５を上型６にセットし、閉型する。このと
き、段ボールと表皮材内面には、空間が形成される。

段ボールには、注入口５ａが、上型には注入口６ａが各
々開けられている。

なお、段ボールを所定形状に成形する際に、深絞り部、
例えば、角部等に破れ、しわを生ずる事もあるが、同等
支障を生ずる事なく、使用できる。

（Ｄ）上型６及び段ボール５の注入口６ａ１５ａより硬
質ポリウレタンフォーム原料７を、段ボール５と表皮材
４内面との空間に注入する。

（Ｅ）硬質ポリウレタンフォーム原料７は、型内で発泡
硬化し、硬質ポリウレタンフォーム８を形成し、段ボー
ル５と接着し、基材９を形成する。

型内で所定時間キュアされた後、基材９及び表皮材４は
型より取り出される。基材９と表皮材４との結合は、硬
質ポリウレタンフォームの発泡圧力により、硬質ポリウ
レタンフォーム８とバット材２とが接着することによっ
てなされる。このようにして表皮材４と一体に結合され
た基材９の端部は、表皮材４の周囲に形成された前記の
巻き込み部ａによって表皮材４に覆われ、この部分にお
いても、表皮材４と基材９とは、前記の発泡圧力によっ
て強力に結合している。

（Ｆ）表皮材をトリミングして、最終製品である自動車
内装材を得る。

インサートを内部に装着する場合は、段ボールとともに
、上型にこのインサートがセットされる。

また、硬質ポリウレタンフォーム原料の注入を、上型を
閉じる前、すなわち、段ボールを表皮材内面から所定間
隔を有して配置する前に行ない、そ５− の後段ボールをセットし、閉型することもできる。

これは、硬質ポリウレタンフォーム原料の反応速度によ
って適宜選択される。勿論、硬質ポリウレタンフォーム
原料の注入後に閉型する場合は、段ボールおよび上型に
注入口を設ける必要はない。

本実施例においては、基材成形時の成形型として、表皮
材成形に用いた真空成形型を利用したが、勿論別の成形
型の使用を妨げるものではない。

第２図は、このようにして製造された自動車内装材の斜
断面図である。

本発明の製造方法によって製造された自動車内装材は、
基材が表皮材に形成された巻き込み部によって覆われ、
かつ、基材端部と表皮材端部とが強力に結合されてなる
ために、自動車内装材端部の外観が美麗に保たれるとと
もに、表皮材の剥離および浮き上がりを防ぐことができ
るものである。

また、基材を構成する段ボールは、深絞り成形部、例え
ば角部等において、破れ、しわを生じ易いが、本発明に
より製造された自動車内装材にあっては、たとえ、破れ
等を生じても、その部分に６− おいて強度が低下することのないものである。第３図は
、このことを説明するためのもので、基材９の一部切欠
部分斜断面図である。段ボール成形材５は、深絞り部に
おいて破れ５ｂを生じているが、段ボール５には硬質ポ
リウレタンフォーム８が積層結合されるために、破れ５
ｂ部分が補強され、強度低下を防止している。

更に、基材は、段ボールと硬質ポリウレタンフォームの
積層複合体よりなるために、深絞り部分にかぎらず、全
体の強度が増加し、又段ボールが水分を含んで剛性低下
を来しても、硬質ポリウレタンフォームが有する剛性に
よって補なわれ、好ましい物性を維持する。

本発明の製造方法は、前記の優れた自動車内装材を製造
することができるとともに、表皮材の成形時に、同時に
巻き込み部を形成し、該表皮材内面と段ボールとの空間
に硬質ポリウレタンフォーム原料を注入、発泡硬化させ
て、硬質ポリウレタンフォームと段ボールとが積層複合
した基材を形成するもので、従来の製造方法のように、
表面材と基材の積層後に表面材端部を基材裏面に折り曲
げ、基材裏面に接着する後工程が不必要となり、製造の
簡略化を可能とし、又、基材の成形時に基材中にインサ
ートを挿入することもでき、更に、段ボールを使用して
いるにもかかわらず、深絞り部の破れ等が支障とならな
いために、形状の自由度が高く、製品設計及び型設組が
容易にもなり、製造コスト低減につながる。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明である自動車内装材の製造方法一実施
例概略工程図、第２図は本発明により製造された自動車
内装材の一実施例斜断面図、第３図は基材の一部切欠部
分斜断面図である。１・・・面材、２・・・バット材、３・・・真空成形型
　４・・・表皮材、５・・・段ボール、６・・・上型、
５ａ、６ａ・・・注入口、５ｂ・・・破れ、７・・・硬
質ポリウレタンフォーム原料、８・・・硬質ポリウレタ
ンフォーム、９・・・基材

Claims

【特許請求の範囲】表皮材と基材とが積層されてなる自動車内装材の製造方
法において、（イ）熱可塑性合成樹脂シート、又は熱可塑性合成樹脂
シートにファプリツタが積層されてなる面材に、合成樹
脂発泡体からなるパット材を積層貼着し、真空成形法に
より、パット材を内側にして、周囲に略コの字状の内方
へ折れ曲った巻き込み部を有する所定形状の表皮材を成
形し、（ロ）表皮材内面に硬質ポリウレタンフォーム原
料を注入し、発泡硬化させ、（ハ）硬質ポリウレタンフォーム原料の注入前、あるい
は注入後に配置される段ボールと、前記の硬質ポリウレ
タンフォームとが積層複合して基材を形成し、この基材端部が、前記の表皮材の巻き込み部によって覆
われてなる、自動車内装材の製造方法。