JPS5934617A - 絶縁線輪の製造方法 - Google Patents
絶縁線輪の製造方法Info
- Publication number
- JPS5934617A JPS5934617A JP14479082A JP14479082A JPS5934617A JP S5934617 A JPS5934617 A JP S5934617A JP 14479082 A JP14479082 A JP 14479082A JP 14479082 A JP14479082 A JP 14479082A JP S5934617 A JPS5934617 A JP S5934617A
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- JP
- Japan
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- resin
- pressure
- insulating
- coil
- sheet
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
- H01F41/12—Insulating of windings
- H01F41/127—Encapsulating or impregnating
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Power Engineering (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Insulating Of Coils (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は加熱硬化タイプの樹脂をあらかじめ集成マイカ
等に含浸し、グリプレグ加工を行ったプリプレグ絶縁テ
ープまたはシートを、導体、特に交流機の高電圧固定子
線輪に巻回した後、成形用熱板を用いて加熱加圧し、絶
縁線輪の絶縁層を成形する工程（以下ヒートプレスと称
する）において、プリプレグ絶縁テープまたはシートの
樹脂の軟化状態に応じてヒートプレスし、均質でボイド
レスな絶縁層を成形することができる絶縁線輪の製造方
法に関する。
等に含浸し、グリプレグ加工を行ったプリプレグ絶縁テ
ープまたはシートを、導体、特に交流機の高電圧固定子
線輪に巻回した後、成形用熱板を用いて加熱加圧し、絶
縁線輪の絶縁層を成形する工程（以下ヒートプレスと称
する）において、プリプレグ絶縁テープまたはシートの
樹脂の軟化状態に応じてヒートプレスし、均質でボイド
レスな絶縁層を成形することができる絶縁線輪の製造方
法に関する。
第１図は従来の絶縁線輪のヒートプレス方法を示す断面
図で、１は導体、２は導体１に所定回数だけプリプレグ
絶縁テープまたはシートを巻回した絶縁層、３は導体ｌ
に絶縁層２を有する絶縁線輪で、４は成形用熱板４ａ、
４ｂと、所定寸法を出すためのライナ４ｃ、４ｄとか
らなるヒートプレス治具（以下治具と称す）を示す。５
は加熱源である。
図で、１は導体、２は導体１に所定回数だけプリプレグ
絶縁テープまたはシートを巻回した絶縁層、３は導体ｌ
に絶縁層２を有する絶縁線輪で、４は成形用熱板４ａ、
４ｂと、所定寸法を出すためのライナ４ｃ、４ｄとか
らなるヒートプレス治具（以下治具と称す）を示す。５
は加熱源である。
第１図において、従来ヒートプレスを実施する場合、治
具４の成形用熱板４ａ、４ｂを同板中に取付けられた加
熱源５により所定の温度に加熱しておき、あらかじめ導
体１に所定回数だけプリプレグ絶縁テープまたはシート
を巻回した絶縁層２を有する絶縁線＠３を、成形用熱板
４ａ、４ｂと、所定寸法を出すためのライナ４ｃ、４ｄ
とからなる治具４にセットし、絶縁層２が成形用熱板４
ａ 、 ４ｂとライナ４ｃ、４ｄに軽く接する（圧力Ｐ
ＯＩ、Ｐ□之）まで押しつけ、数十秒間予熱して所定の
圧力（圧力Ｐ ２１ ｗ Ｐ２２）を一度にかけ、所定
の寸法を出し、プリプレグの樹脂が硬化するまで圧力を
かけた状態にし、硬化後、絶縁線輪３を熱い状態で治具
４より取り出していた。
具４の成形用熱板４ａ、４ｂを同板中に取付けられた加
熱源５により所定の温度に加熱しておき、あらかじめ導
体１に所定回数だけプリプレグ絶縁テープまたはシート
を巻回した絶縁層２を有する絶縁線＠３を、成形用熱板
４ａ、４ｂと、所定寸法を出すためのライナ４ｃ、４ｄ
とからなる治具４にセットし、絶縁層２が成形用熱板４
ａ 、 ４ｂとライナ４ｃ、４ｄに軽く接する（圧力Ｐ
ＯＩ、Ｐ□之）まで押しつけ、数十秒間予熱して所定の
圧力（圧力Ｐ ２１ ｗ Ｐ２２）を一度にかけ、所定
の寸法を出し、プリプレグの樹脂が硬化するまで圧力を
かけた状態にし、硬化後、絶縁線輪３を熱い状態で治具
４より取り出していた。
しかしこの方法では、プリプレグ絶縁テープまたはシー
トを巻回した絶縁層２が急激に高温の成形熱板４ａ 、
４ｂに触れるため、絶縁Ｍ２の内部まで熱が達しない
まま加圧される。このため絶縁層２に無理がかかり、均
質な層ができにくいばかりではなく、急激な加熱のため
、樹脂の発泡が著しく、絶縁層２をボイドレスにできな
いうえに、絶縁糸１輪３を高い温度状態で成形用の治具
４から取りはずすため、プリプレグ絶縁テープまたはシ
ートのｆ１頬によっては絶縁層２にふくれ、または剥離
を惹起させる欠点があった。またボイドが多いと、少な
い場合に比してｔａｎδの電圧特性に劣り、短時間絶縁
破壊電圧は低く、長期加電中の部分放電劣化も大となる
という問題があった。
トを巻回した絶縁層２が急激に高温の成形熱板４ａ 、
４ｂに触れるため、絶縁Ｍ２の内部まで熱が達しない
まま加圧される。このため絶縁層２に無理がかかり、均
質な層ができにくいばかりではなく、急激な加熱のため
、樹脂の発泡が著しく、絶縁層２をボイドレスにできな
いうえに、絶縁糸１輪３を高い温度状態で成形用の治具
４から取りはずすため、プリプレグ絶縁テープまたはシ
ートのｆ１頬によっては絶縁層２にふくれ、または剥離
を惹起させる欠点があった。またボイドが多いと、少な
い場合に比してｔａｎδの電圧特性に劣り、短時間絶縁
破壊電圧は低く、長期加電中の部分放電劣化も大となる
という問題があった。
本発明はこのような従来技術の欠点を改良するためにな
されたもので、プリプレグ絶縁テープまたはシートを導
体に巻回した後、加熱加圧して成形する絶縁線輪の製造
方法において、プリプレグ絶縁テープまたはシートの樹
脂の軟化状態に応じて加える圧力を段階的に与え、所定
の寸法に成形・硬化させ、硬化完了の時間に達したら低
温になるまで冷却し、その後成形用治具から取出すよう
にした絶縁線輪の製造方法を提供するものである。
されたもので、プリプレグ絶縁テープまたはシートを導
体に巻回した後、加熱加圧して成形する絶縁線輪の製造
方法において、プリプレグ絶縁テープまたはシートの樹
脂の軟化状態に応じて加える圧力を段階的に与え、所定
の寸法に成形・硬化させ、硬化完了の時間に達したら低
温になるまで冷却し、その後成形用治具から取出すよう
にした絶縁線輪の製造方法を提供するものである。
以下、本発明を実施例図面にもとづいて説明する。第２
図は本発明に係るヒートプレス方法の一実施例を示す断
面図であり、図中第１図と同一部分には同一符号を付し
て示しである。第２図では前述した第１図の治Ａ４の成
形用熱板４ａ＊４ｂに、冷却源６を第２図に示すように
付加した機成となっている。４′の成形用の治具は、＾
（Ｓ記加熱昨５に冷却源６を付加した楊成の成形用熱板
４’ａ 、 ４’ｔと、所定寸法を出すための２イナ４
／ｃ ＋ 、ｉ／ｄとからなっている。
図は本発明に係るヒートプレス方法の一実施例を示す断
面図であり、図中第１図と同一部分には同一符号を付し
て示しである。第２図では前述した第１図の治Ａ４の成
形用熱板４ａ＊４ｂに、冷却源６を第２図に示すように
付加した機成となっている。４′の成形用の治具は、＾
（Ｓ記加熱昨５に冷却源６を付加した楊成の成形用熱板
４’ａ 、 ４’ｔと、所定寸法を出すための２イナ４
／ｃ ＋ 、ｉ／ｄとからなっている。
第２図において、本発明によるヒートプレスを行う場合
、治具４′の成形用熱板４′ａ、 ４’ｂを同板中ｌこ
取付けられている加熱源５により、低温（例えば５０〜
１００°Ｃ）に予熱しておき、あらかじめ導体１に所定
回数だけプリプレグ絶縁テニプまたはシートを巻回した
絶縁１ｆ！４２を有する絶縁線輪３を成形用の治具４′
にセットし、絶縁層２が成形用熱板４／ａヤ４／ｌ、に
軽く接する（圧力Ｐ（１１，Ｐ（１）まで押しつけ、あ
る時間と例えば５〜１０分）を怪た後、加熱源５の温度
調節器を低温本から所定の温度（例えば１５０〜２００
°Ｃ）に設定し、昇温工程に移す。さら（こある時間（
例えば５〜１０分）を経てプリプレグの樹脂が軟化した
時点で全加圧力の１１５〜１／３の圧力（圧力Ｐｓ１．
Ｐｓｘ ）をかけ、絶縁層２をなじませる。４ｔＪ脂
の軟化時間は成形用熱板４’ａ 、 ４’ｂの昇温速度
。
、治具４′の成形用熱板４′ａ、 ４’ｂを同板中ｌこ
取付けられている加熱源５により、低温（例えば５０〜
１００°Ｃ）に予熱しておき、あらかじめ導体１に所定
回数だけプリプレグ絶縁テニプまたはシートを巻回した
絶縁１ｆ！４２を有する絶縁線輪３を成形用の治具４′
にセットし、絶縁層２が成形用熱板４／ａヤ４／ｌ、に
軽く接する（圧力Ｐ（１１，Ｐ（１）まで押しつけ、あ
る時間と例えば５〜１０分）を怪た後、加熱源５の温度
調節器を低温本から所定の温度（例えば１５０〜２００
°Ｃ）に設定し、昇温工程に移す。さら（こある時間（
例えば５〜１０分）を経てプリプレグの樹脂が軟化した
時点で全加圧力の１１５〜１／３の圧力（圧力Ｐｓ１．
Ｐｓｘ ）をかけ、絶縁層２をなじませる。４ｔＪ脂
の軟化時間は成形用熱板４’ａ 、 ４’ｂの昇温速度
。
プリプレグ絶縁材料の樹脂のｉ類、絶縁線輪３の加熱時
間、絶縁線輪３の大きさ等によって異なるが、あらかじ
め別に用意した試料で、設定温度により樹脂が軟化する
時間は比較的たやすくつかむことはできるし、また同様
に樹脂の硬化時間も決めることができるので、製品製作
前にそのコイルに見合った加熱・加圧時間の設定を行え
ばよい。
間、絶縁線輪３の大きさ等によって異なるが、あらかじ
め別に用意した試料で、設定温度により樹脂が軟化する
時間は比較的たやすくつかむことはできるし、また同様
に樹脂の硬化時間も決めることができるので、製品製作
前にそのコイルに見合った加熱・加圧時間の設定を行え
ばよい。
上記加圧後まもなく、絶縁線輪３の成形用治具４′には
さまれた両端から軟化した余分な樹脂が押し出されるが
、この時点で全加圧力（圧力Ｐ２ｓ、Ｐｚｚ）をかけ、
所定の寸法Ｉこ押し、樹脂が軟化するまで加熱加圧する
。硬化完了の時間に達したなら、直ちに成形用熱板４Ｆ
ａ、 ４１ｂに取付けられている冷却源６により、上記
の低温にまで冷却し、絶縁線輪３を取り出し、次の絶縁
線輪の成形に移る。
さまれた両端から軟化した余分な樹脂が押し出されるが
、この時点で全加圧力（圧力Ｐ２ｓ、Ｐｚｚ）をかけ、
所定の寸法Ｉこ押し、樹脂が軟化するまで加熱加圧する
。硬化完了の時間に達したなら、直ちに成形用熱板４Ｆ
ａ、 ４１ｂに取付けられている冷却源６により、上記
の低温にまで冷却し、絶縁線輪３を取り出し、次の絶縁
線輪の成形に移る。
なお第２図の実施例では加熱源５と冷却源６を別々に示
して説明したが、加熱源５と冷却源６とは必ずしも分け
る必要はなく、従来から行われているような蒸気加熱、
水冷却の場合はひとつの管で実施できる。また加圧方法
は３分割ばかりではなく、要すればそれ以上に分けて加
圧できることも勿論である。
して説明したが、加熱源５と冷却源６とは必ずしも分け
る必要はなく、従来から行われているような蒸気加熱、
水冷却の場合はひとつの管で実施できる。また加圧方法
は３分割ばかりではなく、要すればそれ以上に分けて加
圧できることも勿論である。
以上説明したように本発明によれば、低温でセット後加
熱を開始し、段階的に圧力をかけることにより、絶縁層
２に無理はかけず、層間がよくなじみ、均質な層を作る
とともに、高温の成形用熱板４’ａ 、 ４’ｂにいき
なり接触させないでヒートプレスを行うので、樹脂の発
泡も極めて少なく、ボイドレスにすることができる。ま
た温度を下げてから治具４′から絶縁線輪３を取り出す
ため、絶縁層２のふくれや剥ｍｔのない、すなわちｔｏ
ｎ ａのＬＫ圧時特性耐電圧特性にすぐれた絶縁に’輪
３を得ることができる。
熱を開始し、段階的に圧力をかけることにより、絶縁層
２に無理はかけず、層間がよくなじみ、均質な層を作る
とともに、高温の成形用熱板４’ａ 、 ４’ｂにいき
なり接触させないでヒートプレスを行うので、樹脂の発
泡も極めて少なく、ボイドレスにすることができる。ま
た温度を下げてから治具４′から絶縁線輪３を取り出す
ため、絶縁層２のふくれや剥ｍｔのない、すなわちｔｏ
ｎ ａのＬＫ圧時特性耐電圧特性にすぐれた絶縁に’輪
３を得ることができる。
第１図は従来の絶縁線輪のヒートプレス方法を示す断面
図、第２図は本発明に係るヒートプレス方法の一実施例
を示す断面図である。 １・・・・・・導体、２−・・・・・絶縁層、３・・・
・・・絶縁線惟、４ｃ 、 ４ｄ 、 ４’ｃ 、 ４
’ｄ・・・・・・ライナ、５・・・・・・加熱源、６・
・・・・・冷却源、Ｐｏ１． Ｐｏｔ 、 ｐＨｅ Ｐ
ｓｘ 、 Ｐ２１ 、 ＰＩ３−加圧力。 特許出願人 東洋電機製造株式会社 代表者 土 井 厚 ４臼１５ノ 必 Ｑ 為２図 ４乞 手続補正書（自発） 昭和５７年９月２７日 特許庁長官 殿 １、事件の表示 昭和５７年特許願第１４４７９０号 λ 発明の名称 絶縁線輪の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 郵便番号 １０４ 東京都中央区八重洲二丁目７番２号 ４、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ５、補正の内容 （２）同第５′Ｒ第１行目「付加した機成」を「付加し
た構成」に訂正する。 （３）同第６頁第１１行目「樹脂が軟化」を「樹脂が硬
化」に訂正する。 （４）同第７頁第１１行目ｒ ｔｏｎδ」をｒ ｔａｎ
Ｊ Ｊに訂正する。
図、第２図は本発明に係るヒートプレス方法の一実施例
を示す断面図である。 １・・・・・・導体、２−・・・・・絶縁層、３・・・
・・・絶縁線惟、４ｃ 、 ４ｄ 、 ４’ｃ 、 ４
’ｄ・・・・・・ライナ、５・・・・・・加熱源、６・
・・・・・冷却源、Ｐｏ１． Ｐｏｔ 、 ｐＨｅ Ｐ
ｓｘ 、 Ｐ２１ 、 ＰＩ３−加圧力。 特許出願人 東洋電機製造株式会社 代表者 土 井 厚 ４臼１５ノ 必 Ｑ 為２図 ４乞 手続補正書（自発） 昭和５７年９月２７日 特許庁長官 殿 １、事件の表示 昭和５７年特許願第１４４７９０号 λ 発明の名称 絶縁線輪の製造方法 ３、補正をする者 事件との関係 特許出願人 郵便番号 １０４ 東京都中央区八重洲二丁目７番２号 ４、補正の対象 明細書の「発明の詳細な説明」の欄 ５、補正の内容 （２）同第５′Ｒ第１行目「付加した機成」を「付加し
た構成」に訂正する。 （３）同第６頁第１１行目「樹脂が軟化」を「樹脂が硬
化」に訂正する。 （４）同第７頁第１１行目ｒ ｔｏｎδ」をｒ ｔａｎ
Ｊ Ｊに訂正する。
Claims (2)
- （１） プリプレグ絶縁テープまたはシートを導体に
巻回した後、加熱加圧して成形する絶縁線輪の製造方法
において、前記プリプレグ絶縁テープまたはシートの樹
脂の軟化状態に応じて加える圧力を段階的に与え、所定
の寸法に成形・硬化させ、低温になるまで冷却し、その
後成形用治具力＼ら取出すことを特徴とする絶縁線輪の
製造方法。 - （２） プリプレグ絶縁テープまたはシートの樹脂が
流動状態になるまでは成形用治具の熱板に接する程度の
押しつけ加圧力を与えて前記熱板力Ｓらの熱を伝えるよ
うになし、前記樹脂が軟化した時点でいったん全加圧力
の１１５〜１／３の圧力をかけ絶縁層をなじませると共
に、余分な樹脂を押し出し、次いで全加圧力をｂけ所定
寸法に加熱加圧成形する特許請求の範囲第１項記載の絶
縁４２輪の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14479082A JPS5934617A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 絶縁線輪の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14479082A JPS5934617A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 絶縁線輪の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5934617A true JPS5934617A (ja) | 1984-02-25 |
Family
ID=15370505
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14479082A Pending JPS5934617A (ja) | 1982-08-23 | 1982-08-23 | 絶縁線輪の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5934617A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06316358A (ja) * | 1993-05-07 | 1994-11-15 | Shima Seiki Mfg Ltd | 延反機の解反速度制御方法および装置 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5736822A (ja) * | 1980-08-14 | 1982-02-27 | Toshiba Corp | Zetsuensenrinnoseizohoho |
-
1982
- 1982-08-23 JP JP14479082A patent/JPS5934617A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5736822A (ja) * | 1980-08-14 | 1982-02-27 | Toshiba Corp | Zetsuensenrinnoseizohoho |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH06316358A (ja) * | 1993-05-07 | 1994-11-15 | Shima Seiki Mfg Ltd | 延反機の解反速度制御方法および装置 |
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