JPS5934291A - クツシヨン体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は発泡体からなるクッション体、特にその表面を
レザー等の表面材で一体に被覆すると共に、更にその稜
線に沿つ′Ｃ玉縁を配設したクッション体の製造方法に
関する。

この種のクッション体はその稜線に沿って設けた玉縁に
エリ稜線を際立たせて意匠的なアクセントをもたせるこ
とを意図し／こもので、その製造には第１図に示すよう
に予め玉縁が縫い込まれた表面材が用いられる０同図に
おいて、１゜１′は例えばレザー、布等でできた表面材
であり、両表面材１，１′の端部間に玉縁２の縫いしろ
２′が縫い込まれているＯ玉Ｐ２の中にはポリ塩化ビニ
ル管等の玉縁芯３が含まれ、ている。

前記のクッション体は上記第１図の玉縁付表面材を用い
て次のように製造されていた。

第２図（ａ）において、４〜６はクッション体のモール
ド型で、４は上型、５は中型、６は下型である。上型４
はクッション体の頂面形状、中型５は側面形状、下型６
は底面形状に夫々対応した内壁面を有している。ま之上
型４と中型５の境界が丁度クッション体の稜線に対応し
ている。そして、図示のように前記第１図の表面材１は
玉縁２をモールド型の外に出して上型４の内壁面上に配
置され、表面材１′はまち部と゛してそ−ルド捜の外に
延在される。続いて、例えばポリウレタン発泡体原液の
ような発泡体原料を下型６上に注入した後、閉型し”Ｃ
発泡成形を行ない、これをキュアさせて脱型すると第２
図（ｂ）に示すように表面材Ｉと一体化した発泡成形体
７が得られる。その後、まち部の表面材１′。

１′を発泡成形体７の側面および裏面に接着することに
エリ目的とするクッション体が得られる。

なお、第３図に示すように、第２図（ａ）の上型４を下
型として用い、下型６を上型として用いる方法も行なわ
れている。この方が表面材１の配置が容易であることか
ら、むしろ一般的な方法と言える。ところが、この場合
には表面材１の上に直接発泡体原液が注入されることに
なるため、例えば軟質ポリウレタンフォームシートを表
面材として用いた場合等では表面材１に対して発泡体原
液が強く含浸して表面材１が硬化変質するという問題が
生じる。この工うな場合には、表面材１を配設する上で
多少不便ではあるが、表面材１への含浸を有効に抑制で
きる第２図（ｂ）の方法が用いらハる。

ところで、何れにしても従来の製造方法では玉Ｒ２，２
をモールド型の外に出して表面材１を配設してい友こと
から、次のような問題が生じていた。

第１に、脱型して得られ之第２図（ｂ）の成形体に！６
いて、玉縁２，２が発泡成形体７に密着−ピず、少なく
ともモールド型の厚さ分だけ表面から離間された状態に
なる。このため表面材のまち部１　／　　、　Ｊ　／を
接着するとき、玉縁２，２を稜線の位置に保持しょうと
すわば第４図（ａ）の工うに玉縁２，２はクッション体
表面から浮き出し危状態となり、また玉縁２，２を＠着
させＬうとすれば第４図（ｂ）のように玉縁２．２の位
置が稜線エリも下方にずれてしまい、何れの場合にも所
期の意匠的効果が得られないという問題があり九。

第２に、表面材をその玉縁２を正しくモールド型の外縁
に沿わせて均一に配設するのは非常に困難で、このＡめ
表面材１は部分的にひきつれを起しＲ不均一な状態にな
り易い。特に第２図（ａ）の１うに表面材１を上型４に
配設置るときには、図示のように閉型する際に表面材が
位置ずれを起して不均一な状態になり易い。こうなると
発泡成形の際に稜線に沿った部分で表面材１に皺が形成
さハ゛ζしまう。この場冶、表面材１は皺が寄つＲまま
で発泡成形体７と一体化さハてしまうから、この皺をあ
とで除去することは不可能であり、不良品発生の原因に
′ｆ：Ｃ，７，という問題があった。

本発明は上記事情に鑑みでなされたもので、特に玉縁が
付設され皮表面材を上型に配設して稜線に玉縁を有する
クッション体を県、１造する際に、玉縁がクッション体
の稜線位置からずれたり浮き上がったりするの奢防止で
きると共に、表面材に皺が形成されるのを防止すること
ができるクッション体の製造方法を提供するものである
。

即ち、本発明は、クッション体の頂面形状に対応した内
壁面を有すると共にクッション体の稜線に対応する部分
で分割さＪＬ７λ上型を含むモールド型を用い、クッシ
ョン体の稜線部分に沿う玉縁が予め付設されている表面
材をそのまち部がモールド型の外部に延在する工うに前
記上型の内壁面上に配設した後、モールド型内に発泡体
原料を充填して前記表面材と一体に発泡成え付ける押え
枠型をモールド型に含ませると共よ。

に該押え枠型と前６誦型との合せ部分に８ｉｊ記玉縁を
収納する溝を設け、この溝内に玉縁を嵌入して前記表面
材を配設し、でこれを前記押え枠型で抑圧固定すること
全特徴とするクッション体の製造方法である。

以下、第５図および第６図を参照して本発明の実施例を
説明する。

実施例 （１）　　第５図（ａ）に示すようにクッション体の頂
面に対応した内壁面を有する上型１１、側面に対応した
内壁面を有する中型１２および底面に対応した内壁面を
有する下型１３の他に、上型１ノと中２！￥１！１２の
間介在されて上型１ノの開「１端面に当接される押え枠
型１４斌イ゛モールド型を用意する。上型１１と押え枠
型１４との合せ部分はクッション体の稜線部分に対応し
ている。そしてこの合せ部力には表面材に設けられた玉
縁を収納する溝か形成されてＪ・１す、畝溝の中に玉縁
２を嵌入した状態で第１図の表面材１を上型１１の内壁
面に配設する。まち部１１，１／は上型１１と押え枠型
１４の間からモールド型の外部に延在させてネ：く。押
え枠型１４はモールド型の閉型に先立って上型１ノの端
面に押圧固定できる↓うになっており、上記のように上
型１１に配設された表面材１はモールド型の閉型に先立
って位はずれしない工うにこの押え枠型１４で固定され
る０ 第６図（ａ）〜（Ｃ）は第５図（ａ）における上型１ノ
と押え枠型１４との合せ部分を拡大して示す断面図であ
り、これらの何れの態様を用いてもよい。第６図（ａ）
では押え枠型１４１．１１に溝が形成され、第６図（ｂ
）では上型１ノ側に溝が形成されている。第６図（Ｃ）
は両者に亘って溝を形成したものである。

（１１）第５図（ａ）のように表面材を配設した後、下
型１３上にポリウレタン発泡体原液を注入してモールド
型を閉型する０続いて発泡お裏びキュアさせた後、脱型
すると第５図（ｂ）に示す↓うに表面材１が一体に接合
されたポリウレタン発泡体１５が得られるＯ このとき、玉縁２が成形室に近接して保持された状態で
発泡成形か行なわれるため、州られた第５図（ｂ）の発
泡成形体では玉縁２，２がポリウレタン発泡体１５の表
面に密着する。

他方、玉縁２を上型１１または押え枠型１４に形成され
た溝内に嵌入することから、確実に表面材１の均一な配
設を行なうことができ、また押え枠型１４で固定してい
るから表面材１のずれも生じない。このため、第５図（
１））の発泡成形体において表面材１に皺は殆ど形成さ
れない。

（１１）その後、第５図（ｂ）の発泡成形体における表
面材のまち部１／、ｉｌをボリウレ゛タン発泡体１５の
側面および裏面に巻き込んで接着すれば、第５図（Ｃ）
に示すように稜線に沿って密着した玉縁２，２を有する
クッション体が得られる。

なお、上記実施例では中型１２と下型１３とが分離され
ているモールド型を用いたが、両者一体のモールド型を
用いて実施することもできるＱ 以上詳述したように、本発明によれば玉縁が正しくクッ
ション体の稜線に沿って密着したクッション体を製造で
き、しかも表面材に皺が形成されるのを防止できる等、
顕著な効果を有するものである。

【図面の簡単な説明】 第１図は玉縁を設けた表面材に示す断面図、第２図（ａ
）　ｔ　＜ｈ）お工び第３四日、夫々従来のクッション
体の製造方法を説明するための断面図、第４図（ａ）　
、　（ｂ）は従来の製造方法における問題点を説明する
ための断面図、第５図（ａ）〜（Ｃ）お工び第６図（ａ
）〜（Ｃ）は本発明の詳細な説明するための断面図であ
る。 １・・・表面材、１′・・・表面材（まち部）、２・・
・玉縁、１１・・・上型、１２・・・中型、１３・°゛
下型１４・・・押え枠型、１５・・ポリウレタン発泡体
。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. クッション体の頂面形状に対応した内壁面を有すると共
   にクッション体の稜線に対応する部分で分割された上型
   を含むモールド型を用い、クッション体の稜線部分に沿
   う玉縁が予め付設されている表面材をそのまち部がモー
   ルド型の外部に延在する工うに前記上型の内壁面」二に
   配設した後、モールド型内に発泡体原料を充填して前記
   表面材と一体に発泡成形を行なうクッション体の製造方
   法において、前？””ｌの開口端面に当接して前記表面
   材を押え付ける押え枠型設け、この溝内に玉縁を嵌入し
   て前記表面材を配設し、これを前記押え枠型で抑圧固定
   することを特徴とするクッション体の製造方法。