JPS5931834A - 焼結鉱の製造方法 - Google Patents
焼結鉱の製造方法Info
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- JPS5931834A JPS5931834A JP14055882A JP14055882A JPS5931834A JP S5931834 A JPS5931834 A JP S5931834A JP 14055882 A JP14055882 A JP 14055882A JP 14055882 A JP14055882 A JP 14055882A JP S5931834 A JPS5931834 A JP S5931834A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、被還元性および耐還元粉化性が共にすぐれ
た自溶性焼結鉱の製造方法に関する。
た自溶性焼結鉱の製造方法に関する。
自溶性焼結鉱は周知のとおり鉄鉱石、コークス等の原料
に石灰石を添加して配合した原料を焼成することによっ
て、石灰石の分解とスラグ化を行なって焼結せしめて！
Ｉ！ｉ造されるが、この自溶性焼結鉱の還元性状、すな
わち被還元性、耐還元粉化性は共に良好でなければなら
ない。しかし、この被還元１１ミと耐還元粉化性は一般
に相反する性質がおるため、両性状がすぐれた焼結鉱の
製造は＆ｉ［Ｍ Ｌいとされている。これは、焼結鉱の
形成鉱物中の２次へマタイト（焼結反応により形成され
るヘマタイト）が被還元性については良好で必るのに対
し、還元粉化についてはその主因子となっているからで
ある。一方、焼結鉱の形成鉱物中で被還元性の良好な鉱
物としては、２次へマタイトの他にカルシウムフェライ
トや１次へマタイト（焼結反応によらず未反応で残った
ヘマタイト）が考えられる。従って、被還元性および耐
還元粉化性にすぐれた焼結鉱を製造するためには、２次
へマタイトを除いたカルシウムフェライトおよび１次へ
マタイトａを増やすことが必要となる。そのためには、
焼結時の溶融機をできる限９抑え１次へマタイト匿を維
持することと、融液中のＣａＯ成分の低下を抑え凝固時
にカルシウムフェライトが多くなるようにすることが重
要である。しかし、従来の４ｒ ＋ｊｉｌ処す）１やハ
゛Ｌ拮方法では」１記目的を達成することＱよ技ｉ１１
：Ｓ的にツ・＋ｔ Ｌい現状ＶＣある。
に石灰石を添加して配合した原料を焼成することによっ
て、石灰石の分解とスラグ化を行なって焼結せしめて！
Ｉ！ｉ造されるが、この自溶性焼結鉱の還元性状、すな
わち被還元性、耐還元粉化性は共に良好でなければなら
ない。しかし、この被還元１１ミと耐還元粉化性は一般
に相反する性質がおるため、両性状がすぐれた焼結鉱の
製造は＆ｉ［Ｍ Ｌいとされている。これは、焼結鉱の
形成鉱物中の２次へマタイト（焼結反応により形成され
るヘマタイト）が被還元性については良好で必るのに対
し、還元粉化についてはその主因子となっているからで
ある。一方、焼結鉱の形成鉱物中で被還元性の良好な鉱
物としては、２次へマタイトの他にカルシウムフェライ
トや１次へマタイト（焼結反応によらず未反応で残った
ヘマタイト）が考えられる。従って、被還元性および耐
還元粉化性にすぐれた焼結鉱を製造するためには、２次
へマタイトを除いたカルシウムフェライトおよび１次へ
マタイトａを増やすことが必要となる。そのためには、
焼結時の溶融機をできる限９抑え１次へマタイト匿を維
持することと、融液中のＣａＯ成分の低下を抑え凝固時
にカルシウムフェライトが多くなるようにすることが重
要である。しかし、従来の４ｒ ＋ｊｉｌ処す）１やハ
゛Ｌ拮方法では」１記目的を達成することＱよ技ｉ１１
：Ｓ的にツ・＋ｔ Ｌい現状ＶＣある。
この発明Ｑ」、かかる現状に鑑み′〔なされたもので、
ｒ＋ｉＪ記した焼結時の溶融を極力抑え融液中のＣａＯ
成分を低１：させないことにより２次へマタイ１′形代
を抑え、１１欠へマタイ１−およびカルシウムフェライ
トの形成を促進して被還元性、耐還元粉化性が共にすぐ
れた焼結鉱の製造方法を提案するすることを目的とずろ
ものである。
ｒ＋ｉＪ記した焼結時の溶融を極力抑え融液中のＣａＯ
成分を低１：させないことにより２次へマタイ１′形代
を抑え、１１欠へマタイ１−およびカルシウムフェライ
トの形成を促進して被還元性、耐還元粉化性が共にすぐ
れた焼結鉱の製造方法を提案するすることを目的とずろ
ものである。
ずｌわち、この発明は成分ｊ嘉礒度（Ｃａ Ｏ／ Ｓ
ｉ ０２ ）が１．２〜２．０の焼結鉱の製造方法にお
いて、ＣａＯ成分成分計１計チン鍔２％以トとなるよつ
調整された原料からなるセミペレット１−を内核とし、
ｃ２ｏ成分准ＪＩｌ係が８，０〜３Ｇ、０％となるよう
、Ｊ、’、ｌ整された原料で外殻を形成した２層１７ｑ
造をもった粒径３〜１５ｍｍのシミペレットを焼結配合
原着１の一部として用い、他の焼結原料とともに混合造
粒したものを焼結原料とじ−Ｃ用いることを特徴とする
ものである。
ｉ ０２ ）が１．２〜２．０の焼結鉱の製造方法にお
いて、ＣａＯ成分成分計１計チン鍔２％以トとなるよつ
調整された原料からなるセミペレット１−を内核とし、
ｃ２ｏ成分准ＪＩｌ係が８，０〜３Ｇ、０％となるよう
、Ｊ、’、ｌ整された原料で外殻を形成した２層１７ｑ
造をもった粒径３〜１５ｍｍのシミペレットを焼結配合
原着１の一部として用い、他の焼結原料とともに混合造
粒したものを焼結原料とじ−Ｃ用いることを特徴とする
ものである。
原料の事１ｉｉｌ処理におい−Ｃ１焼結原料をペレット
化して他の原料に添加混合する方法は知られているが、
従来用いられているセミペレツｌ−ｒ、ｋ スべでＩＪ
側１１り造の小組成分のものであり、）ａ′ε結時に２
次パ〜マタイトをｔ’ｌｌ ｉｌ＋ｌＩ Ｌ 、１次へ
マタイトおよびカルシウムフェライトの形成を促進する
ことは困＆ｉｌｌ′であった。そこで、この発明者らは
神々検ＨＪ’ した結果、前記セミペレットをＣａＯ成
分の乏しい内核とＣａＯ成分に富む外核で構成する２層
構造とすることにより、カルシウムフエライ１−参人物
および１次へマタイト鉱物に富んだ焼結鉱を製造でき、
肢還元性４．−よび耐還元粉化性を向上させることがｒ
ｊＪ能であることを見い出した。
化して他の原料に添加混合する方法は知られているが、
従来用いられているセミペレツｌ−ｒ、ｋ スべでＩＪ
側１１り造の小組成分のものであり、）ａ′ε結時に２
次パ〜マタイトをｔ’ｌｌ ｉｌ＋ｌＩ Ｌ 、１次へ
マタイトおよびカルシウムフェライトの形成を促進する
ことは困＆ｉｌｌ′であった。そこで、この発明者らは
神々検ＨＪ’ した結果、前記セミペレットをＣａＯ成
分の乏しい内核とＣａＯ成分に富む外核で構成する２層
構造とすることにより、カルシウムフエライ１−参人物
および１次へマタイト鉱物に富んだ焼結鉱を製造でき、
肢還元性４．−よび耐還元粉化性を向上させることがｒ
ｊＪ能であることを見い出した。
以下、この発明法について詳細に説明する。
第１図はこの発明の一実施例を示すもので、１ずＣａＯ
成分屯ｔｒｉ条が２，０％以Ｆとなるより調整でれた原
料（１）をペレタイザー（２）を用いて″ｌｔミークレ
ット内核（８−１）をつくり、これを次工程のペレタイ
ザー（４）に投入する。このペレタイザー（４）ではＣ
ａＯ成分取量係が８．０〜３６．０％となるよ５調整さ
れた原ｊ１）（６）が前記セミペレット内核（８−１）
の１−にまぶされ外ｖ（３−２）が形成され、第２図に
示すごとき２ ＪＣ，ｉ１’ｆ’ｊ ６’Ｊ ’ｅもり
たセミペレット（３）か製造される。この−シミペレッ
トの粒径は８〜１５屑ｍで必る。このコこ９にして製造
された２層１１１１造セミペＶ′スト（３）はミキーリ
ー（８）において他の焼結原料（７）と？に、合Ｎ邑湿
】貴才立され・腕結（幾（９）のリージホツ、ｆ −Ｑ
Ｏへ投入さｔＬる。
成分屯ｔｒｉ条が２，０％以Ｆとなるより調整でれた原
料（１）をペレタイザー（２）を用いて″ｌｔミークレ
ット内核（８−１）をつくり、これを次工程のペレタイ
ザー（４）に投入する。このペレタイザー（４）ではＣ
ａＯ成分取量係が８．０〜３６．０％となるよ５調整さ
れた原ｊ１）（６）が前記セミペレット内核（８−１）
の１−にまぶされ外ｖ（３−２）が形成され、第２図に
示すごとき２ ＪＣ，ｉ１’ｆ’ｊ ６’Ｊ ’ｅもり
たセミペレット（３）か製造される。この−シミペレッ
トの粒径は８〜１５屑ｍで必る。このコこ９にして製造
された２層１１１１造セミペＶ′スト（３）はミキーリ
ー（８）において他の焼結原料（７）と？に、合Ｎ邑湿
】貴才立され・腕結（幾（９）のリージホツ、ｆ −Ｑ
Ｏへ投入さｔＬる。
なお、セミペレット（３）の粒径はペレタイ→Ｊ’ −
１７）％’ｒ 榮’ｋ Ｐ＋によりコントロールできる
カニ、必要ならば分級）幾を用いてもよい。
１７）％’ｒ 榮’ｋ Ｐ＋によりコントロールできる
カニ、必要ならば分級）幾を用いてもよい。
すなわち、この発明では一ヒミペレ゛ントの１内４亥を
Ｃ，０氏分爪鼠チが２．０％以下となるよう調整された
原、（１でつくり、外殻をＣａＯ成分爪１０！８．０〜
３６．０係となるよう調整された原料で形Ｉ３ｚするこ
とを主たる特徴とする。この２１閃ｆ’１４ ａの一ヒ
ミペレ・ノドを他の焼結原料と混合造粒して焼に古（幾
へ装入した場合、りＪ′ε成される該セミｌくし・ント
はタト殻部カニ溶ト、砿されＣａＯ成分に富む融τ夜を
形１戊し、この融ｒｌＩ力玉凝固するときは化学組１戊
の上から力ｌレシウムフエライト鉱物を多）ｔｔに形成
さ辻る。また該セミペレッｌ−の内核部ｊｊ：ｃａＯ戎
分が低いたｄ）にｍａｌ Ａｌ ｌ）” ＋Ｎ ＜、ま
た内核であることから温度も１氏く力＼つ色値面との接
触反応も少ないため、未溶融で残存するｌ欠へマタイト
を維持する。従って、！ｌり血きれた焼結鉱は２次へマ
タイトの少ない被還元性および耐還元粉化性のすぐれた
ものとなる。
Ｃ，０氏分爪鼠チが２．０％以下となるよう調整された
原、（１でつくり、外殻をＣａＯ成分爪１０！８．０〜
３６．０係となるよう調整された原料で形Ｉ３ｚするこ
とを主たる特徴とする。この２１閃ｆ’１４ ａの一ヒ
ミペレ・ノドを他の焼結原料と混合造粒して焼に古（幾
へ装入した場合、りＪ′ε成される該セミｌくし・ント
はタト殻部カニ溶ト、砿されＣａＯ成分に富む融τ夜を
形１戊し、この融ｒｌＩ力玉凝固するときは化学組１戊
の上から力ｌレシウムフエライト鉱物を多）ｔｔに形成
さ辻る。また該セミペレッｌ−の内核部ｊｊ：ｃａＯ戎
分が低いたｄ）にｍａｌ Ａｌ ｌ）” ＋Ｎ ＜、ま
た内核であることから温度も１氏く力＼つ色値面との接
触反応も少ないため、未溶融で残存するｌ欠へマタイト
を維持する。従って、！ｌり血きれた焼結鉱は２次へマ
タイトの少ない被還元性および耐還元粉化性のすぐれた
ものとなる。
ここで、（の発明の限定地山について説明する。
この発明者らは、第１表に示ず配合茶汁で焼結鉱成品塩
４氏度を駁更して焼結鍋試１険を火施し、塩基度と被還
元性の関係を調べた結果、第３図に示すごとく、塩基度
が１．２以下−では被還元１イ１ミの悪゛い）」−ライ
ト鉱物の形成が起こり被還元性が低［゛することが判明
し、また２、０以」二では高Ｑ−ｉ内壁の耐火煉瓦に支
障をきたすため、焼結鉱の塩括度シよ１．２〜２．０と
した。
４氏度を駁更して焼結鍋試１険を火施し、塩基度と被還
元性の関係を調べた結果、第３図に示すごとく、塩基度
が１．２以下−では被還元１イ１ミの悪゛い）」−ライ
ト鉱物の形成が起こり被還元性が低［゛することが判明
し、また２、０以」二では高Ｑ−ｉ内壁の耐火煉瓦に支
障をきたすため、焼結鉱の塩括度シよ１．２〜２．０と
した。
また、第２表に示す配合条件でセミペレット内核ＣａＯ
％を変更して焼結鍋試験を実施し、セミペレット内核と
耐還元粉化性の関係を調べた。さらに、第３表に示す配
合条Ｖトでセミペレット外殻ＣａＯチを駁更して焼結鍋
試験を実施し、セミペレット外殻と耐還元粉化性および
鍋歩留りの関係を調べた。それぞれの結果は第４図、第
６図に示す。
％を変更して焼結鍋試験を実施し、セミペレット内核と
耐還元粉化性の関係を調べた。さらに、第３表に示す配
合条Ｖトでセミペレット外殻ＣａＯチを駁更して焼結鍋
試験を実施し、セミペレット外殻と耐還元粉化性および
鍋歩留りの関係を調べた。それぞれの結果は第４図、第
６図に示す。
第４図の結果より、セミペレット内核のＣ８０％が２．
０係以上になると耐還元粉化性が悪化し、また第５図の
結果よりセミペレット外殻のＣａＯφが８％以下ではカ
ルシウムフェライトの形成ｔｘｔが大幅に減少して耐還
元粉化性が悪化し、３６％以上ではＣａ０ｕｔが多すぎ
て逆に鍋歩留りが低下することが判明した。従って、セ
ミペレットの内核と外殻のＣ８０％はそれぞれ２．０％
以下、８．０〜８６．０％としｌこ 。
０係以上になると耐還元粉化性が悪化し、また第５図の
結果よりセミペレット外殻のＣａＯφが８％以下ではカ
ルシウムフェライトの形成ｔｘｔが大幅に減少して耐還
元粉化性が悪化し、３６％以上ではＣａ０ｕｔが多すぎ
て逆に鍋歩留りが低下することが判明した。従って、セ
ミペレットの内核と外殻のＣ８０％はそれぞれ２．０％
以下、８．０〜８６．０％としｌこ 。
まだ、第４表に示す配合条ＶＦ−でセミペレット粒径を
ザ更して焼結鋼試験を実施し、セミペレット粒径と耐還
元粉化性および鍋歩留りの関係を調べた。その結果、第
６図に示すごとく、粒径８問以下ではセミペレット内核
まで溶融が進行し耐還元粉化性が悪化し、粒径１５頭以
上ではセミペレット間の融液ボンドが不十分で鍋歩留り
が低下することが判明したため、セミペレット粒径は３
〜１５關とした。
ザ更して焼結鋼試験を実施し、セミペレット粒径と耐還
元粉化性および鍋歩留りの関係を調べた。その結果、第
６図に示すごとく、粒径８問以下ではセミペレット内核
まで溶融が進行し耐還元粉化性が悪化し、粒径１５頭以
上ではセミペレット間の融液ボンドが不十分で鍋歩留り
が低下することが判明したため、セミペレット粒径は３
〜１５關とした。
第４表 原料配合比率（ｗｔ％）
なお、この発明におけるセミペレットの内核および外殻
の構成重量比率については特に限定しないが、望ましく
は外殻の重量比率が２０〜８０係の範囲が良い。さらに
、このセミペレットの焼結原料への添加率は前記の各条
ｆ’Ｆを満足した上で「ＩＪ能な限り多い方が望ましい
。
の構成重量比率については特に限定しないが、望ましく
は外殻の重量比率が２０〜８０係の範囲が良い。さらに
、このセミペレットの焼結原料への添加率は前記の各条
ｆ’Ｆを満足した上で「ＩＪ能な限り多い方が望ましい
。
次に、この発明法を実機に適用した場合の実施例につい
て説明する。
て説明する。
〔実施例１〕
第５表に示す条件で配合した原料を用いて焼結鉱を製造
し、そのときの焼結性を第６表に示す。
し、そのときの焼結性を第６表に示す。
なお、第６表には比較のため、セミペレットを用いない
第５表に示す割合で配合した原料で焼結鉱を製造したと
きの焼結性を併せて示した。
第５表に示す割合で配合した原料で焼結鉱を製造したと
きの焼結性を併せて示した。
第６表より明らかなごとく、セミペレツ１を用いない従
来法に比べて、歩留りを低下させることなく被還元性お
よび耐還元粉化性を共に向」ニさせることができた。ま
た、セミペレットの添加辰の増加に伴ないその改善効果
も大きいことがわかる。
来法に比べて、歩留りを低下させることなく被還元性お
よび耐還元粉化性を共に向」ニさせることができた。ま
た、セミペレットの添加辰の増加に伴ないその改善効果
も大きいことがわかる。
第６表 結 果
〔実施例２〕
本実施例はセミペレット外殻部の形成に用いる原料中に
コークス微粉を含ませた場合で、第７表に示す条ヒトで
配合した原料を用いて焼結鉱を製造し、そのときの焼結
性を第８表に示す。
コークス微粉を含ませた場合で、第７表に示す条ヒトで
配合した原料を用いて焼結鉱を製造し、そのときの焼結
性を第８表に示す。
第８表の結果より、セミペレット外殻部に若干のコーク
スを含ませると、外殻部の溶融がより促進されて歩留シ
が向上し、被還元性および耐還元粉化性を低下させるこ
となくコークス原単位を低減し得ることが判明した。こ
の結果より、セミペレット外殻部の形成に用いる原料中
には燃料となるカーボンを含ませることが望ましいとい
える。
スを含ませると、外殻部の溶融がより促進されて歩留シ
が向上し、被還元性および耐還元粉化性を低下させるこ
となくコークス原単位を低減し得ることが判明した。こ
の結果より、セミペレット外殻部の形成に用いる原料中
には燃料となるカーボンを含ませることが望ましいとい
える。
第７表 原料配合条ピト（ｗｔ％）
第８表 結 果
以」二説明したごとく、この発明法によれば、これまで
技術的に製造が難しいとされてきた被還元性と耐還元粉
化性の両性質が共にすぐれた焼結鉱を比較的容易に製造
することができ、焼結鉱の品質向上ならびに高炉での出
銑比、燃料比の改善に大きく寄与することができる。
技術的に製造が難しいとされてきた被還元性と耐還元粉
化性の両性質が共にすぐれた焼結鉱を比較的容易に製造
することができ、焼結鉱の品質向上ならびに高炉での出
銑比、燃料比の改善に大きく寄与することができる。
第１図はこの発明の一実施例を示す説明図、第２図は同
−Ｌにおける２層構造のセミペレッＩ・を拡大して示す
断面図、第３図は同上における焼結鉱塩基度と被還元性
の関係を示す図表、ｆｆ１４図は同じくセミペレット内
核と還元粉化の関係を示す図表、第５図は同じくセミペ
レット外殻と鍋歩留りおよび還元粉化の関係を示す図表
、第６図は同じくセミペレット粒径と鍋歩留りおよび還
元粉化の関係を示す図表である。 １、６．７・・・原料、２，４・・・ペレタイザー、３
・・・２ Ｒ溝ｍのセミペレット、３−１・・・内核、
３−２・・・外核、８・・・ミキサー、９・・・焼結機
。 出１頭人 住友金属工業株式会社 −１コ 第１図 第２図 第３図 第４図 ｔミペしット内杖（０００ｗ１％） 第５図 第６図 ｔミペしフト粒怪（τ１−ｍ）
−Ｌにおける２層構造のセミペレッＩ・を拡大して示す
断面図、第３図は同上における焼結鉱塩基度と被還元性
の関係を示す図表、ｆｆ１４図は同じくセミペレット内
核と還元粉化の関係を示す図表、第５図は同じくセミペ
レット外殻と鍋歩留りおよび還元粉化の関係を示す図表
、第６図は同じくセミペレット粒径と鍋歩留りおよび還
元粉化の関係を示す図表である。 １、６．７・・・原料、２，４・・・ペレタイザー、３
・・・２ Ｒ溝ｍのセミペレット、３−１・・・内核、
３−２・・・外核、８・・・ミキサー、９・・・焼結機
。 出１頭人 住友金属工業株式会社 −１コ 第１図 第２図 第３図 第４図 ｔミペしット内杖（０００ｗ１％） 第５図 第６図 ｔミペしフト粒怪（τ１−ｍ）
Claims (1)
- 成分塩基度（Ｃａｂ１５１０２ ）が１．２〜２．０の
自溶性焼結鉱の製造方法において、ＣａＯ成分ＩＯが２
．０襲以Ｆとなるよう調整された原料からなる七ミペレ
ットを内核とし、ＣａＯ成分重ｒｄ ％が８．θ〜３６
．０係となるよう調整された原料で外殻を形成した２層
（１４造をもった粒径３〜１５間のセミペレットヲ焼結
配合原料の１一部として用い、他の焼結原料とともに混
合造粒したものを焼結原料として用いることを特徴とす
る焼結鉱の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14055882A JPS5931834A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 焼結鉱の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP14055882A JPS5931834A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 焼結鉱の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5931834A true JPS5931834A (ja) | 1984-02-21 |
Family
ID=15271469
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP14055882A Pending JPS5931834A (ja) | 1982-08-12 | 1982-08-12 | 焼結鉱の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5931834A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006241575A (ja) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法 |
| CN100342041C (zh) * | 2006-01-10 | 2007-10-10 | 许贵宾 | 熔剂性铁矿粉复合球团的生产方法 |
| CN103045860A (zh) * | 2013-01-06 | 2013-04-17 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种分层裹附非匀质球团造球装置和造球方法 |
| CN106367583A (zh) * | 2016-08-31 | 2017-02-01 | 江苏省冶金设计院有限公司 | 一种球团矿的制备方法和系统 |
| CN108162134A (zh) * | 2017-11-13 | 2018-06-15 | 神华集团有限责任公司 | 粉煤灰陶粒的制备装置及方法 |
| JP2020015929A (ja) * | 2018-07-23 | 2020-01-30 | 日本製鉄株式会社 | 焼結鉱の製造方法 |
-
1982
- 1982-08-12 JP JP14055882A patent/JPS5931834A/ja active Pending
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| JP2006241575A (ja) * | 2005-03-07 | 2006-09-14 | Nippon Steel Corp | 焼結原料の事前処理方法 |
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| CN103045860A (zh) * | 2013-01-06 | 2013-04-17 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种分层裹附非匀质球团造球装置和造球方法 |
| CN103045860B (zh) * | 2013-01-06 | 2014-03-26 | 莱芜钢铁集团有限公司 | 一种分层裹附非匀质球团造球装置和造球方法 |
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