JPS5929369B2 - 放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法 - Google Patents
放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法Info
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- JPS5929369B2 JPS5929369B2 JP2691979A JP2691979A JPS5929369B2 JP S5929369 B2 JPS5929369 B2 JP S5929369B2 JP 2691979 A JP2691979 A JP 2691979A JP 2691979 A JP2691979 A JP 2691979A JP S5929369 B2 JPS5929369 B2 JP S5929369B2
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- electrode
- tire
- discharge machining
- mold
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23H—WORKING OF METAL BY THE ACTION OF A HIGH CONCENTRATION OF ELECTRIC CURRENT ON A WORKPIECE USING AN ELECTRODE WHICH TAKES THE PLACE OF A TOOL; SUCH WORKING COMBINED WITH OTHER FORMS OF WORKING OF METAL
- B23H9/00—Machining specially adapted for treating particular metal objects or for obtaining special effects or results on metal objects
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C33/00—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor
- B29C33/38—Moulds or cores; Details thereof or accessories therefor characterised by the material or the manufacturing process
- B29C33/3842—Manufacturing moulds, e.g. shaping the mould surface by machining
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29L—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASS B29C, RELATING TO PARTICULAR ARTICLES
- B29L2030/00—Pneumatic or solid tyres or parts thereof
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- Electrical Discharge Machining, Electrochemical Machining, And Combined Machining (AREA)
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- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法
、特に成形すべきタイヤのタイヤ成形面にほぼ垂直な複
数個の突起部をそなえたタイヤ成形用金型を放電加工装
置によつて加工する放電加工によるタイヤ成形用金型の
製造方法に関するものである。
、特に成形すべきタイヤのタイヤ成形面にほぼ垂直な複
数個の突起部をそなえたタイヤ成形用金型を放電加工装
置によつて加工する放電加工によるタイヤ成形用金型の
製造方法に関するものである。
自動車などのタイヤにおいてはタイヤ接地面に多数の凹
部が形成されているが、該凹部は現実に車体に取付けら
れたタイヤが地面と接するときに上記各凹部が地面に対
して直角となるように配慮されている。
部が形成されているが、該凹部は現実に車体に取付けら
れたタイヤが地面と接するときに上記各凹部が地面に対
して直角となるように配慮されている。
このため車体に取付けられていないタイヤ単体をみた場
合、タイヤの接地面にもうけられる各凹部はタイヤの接
地面の曲面に対して法線方向に凹所をつくるように形成
される。したがつて上記自動車などのタイヤ成形用金型
を製作するに当つては、上記曲面の法線方向に凸起する
突起部を形成することが必要となり、複雑な工程を必要
とする。
合、タイヤの接地面にもうけられる各凹部はタイヤの接
地面の曲面に対して法線方向に凹所をつくるように形成
される。したがつて上記自動車などのタイヤ成形用金型
を製作するに当つては、上記曲面の法線方向に凸起する
突起部を形成することが必要となり、複雑な工程を必要
とする。
なおタイヤ成形用金型に上記の如き多数の突起部を形成
しておいても、成形されるタイヤが一般に弾性をもつゴ
ム製であることから、成形されたタイヤを金型から引離
すに当つて問題となることはない。上記の如く複雑な工
程によるタイヤ成形用金型を製作するに当つては、例え
ば下記に述べるような手段によつて一般に製作されてい
る。
しておいても、成形されるタイヤが一般に弾性をもつゴ
ム製であることから、成形されたタイヤを金型から引離
すに当つて問題となることはない。上記の如く複雑な工
程によるタイヤ成形用金型を製作するに当つては、例え
ば下記に述べるような手段によつて一般に製作されてい
る。
即ち４ タイヤを放射方向にｎ等分したものと同一寸法
、形状の模型を例えば石膏で作る。この際タイヤ表面の
模様や溝（上記凹部）を手掘りで作成する。Ｏ上記石膏
模型を母型にして樹脂などにより反転し、その反転型ｎ
個を円形に組合せる。
、形状の模型を例えば石膏で作る。この際タイヤ表面の
模様や溝（上記凹部）を手掘りで作成する。Ｏ上記石膏
模型を母型にして樹脂などにより反転し、その反転型ｎ
個を円形に組合せる。
θ 次いで上記反転型に石膏を注入し一体の鋳造型をつ
くる。
くる。
Ｏ上記石膏鋳造型を母型にして例えばアルミによる精密
鋳造などによりタイヤ成形用金型が形成される。
鋳造などによりタイヤ成形用金型が形成される。
８円環状の内径を有する鉄製の型枠内に上記金型を挿入
し、該金型の外周面が上記型枠の内周壁に密着させて配
置させることによつて所望のタイヤ成型用金型が作成さ
れる。
し、該金型の外周面が上記型枠の内周壁に密着させて配
置させることによつて所望のタイヤ成型用金型が作成さ
れる。
上記４ないし８の工程で作成されたタイヤ成形用金型は
、製造工程が複雑であつて製作コストが高価となるばか
りでなく、ｎ個の分割反転型を円形に組合せる段階での
精度上の問題、またタイヤ成型時における加熱によつて
金型素材のアルミと型枠素材の鉄との熱膨張係数の差異
から金型に歪が生じる等の欠点があつた。
、製造工程が複雑であつて製作コストが高価となるばか
りでなく、ｎ個の分割反転型を円形に組合せる段階での
精度上の問題、またタイヤ成型時における加熱によつて
金型素材のアルミと型枠素材の鉄との熱膨張係数の差異
から金型に歪が生じる等の欠点があつた。
本発明は、上記の如き欠点を解決することを目的とし、
タイヤ成形用金型を放電加工装置によつて加工し製造す
ることによつて、単一素材でかつ１プロツクからなる金
型を作成することを可能ならしめ、そのために精度も高
く、しかも製作コストも廉価である放電加工によるタイ
ヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的としてい
る。
タイヤ成形用金型を放電加工装置によつて加工し製造す
ることによつて、単一素材でかつ１プロツクからなる金
型を作成することを可能ならしめ、そのために精度も高
く、しかも製作コストも廉価である放電加工によるタイ
ヤ成形用金型の製造方法を提供することを目的としてい
る。
以下図面を参照しつつ本発明を説明する。第１図は、タ
イヤ成形用金型の一実施例に訃ける側断面図、第２図は
第１図図示実施例に訃ける下部金型の部分拡大断面図（
第３図図示Ｂ線における断面図）、第３図は第２図図示
矢印Ａ−Ａ′における展開平面図、第４図は本発明にお
いて用いられる電極の一実施例の断面図、第５図は本発
明による金型の加工過程に関する説明図、第６図は本発
明に用いられる放電加工装置の一実施例の正面図Ａおよ
び側面図Ｂを示している。
イヤ成形用金型の一実施例に訃ける側断面図、第２図は
第１図図示実施例に訃ける下部金型の部分拡大断面図（
第３図図示Ｂ線における断面図）、第３図は第２図図示
矢印Ａ−Ａ′における展開平面図、第４図は本発明にお
いて用いられる電極の一実施例の断面図、第５図は本発
明による金型の加工過程に関する説明図、第６図は本発
明に用いられる放電加工装置の一実施例の正面図Ａおよ
び側面図Ｂを示している。
タイヤ成型用金型の一実施例を示す第１図ないし第３図
において、図中の符号１は上金型、２は下金型、３はタ
イヤ成形面のうちのコンタ面であつて成形されたタイヤ
の接地面に相当する面、４はタイヤ成形面のうちのシヨ
ルダ部、５ないし９は突起部であつて、突起部６訃よび
８はコンタ面３の曲面に対してほぼ垂直に突起している
。
において、図中の符号１は上金型、２は下金型、３はタ
イヤ成形面のうちのコンタ面であつて成形されたタイヤ
の接地面に相当する面、４はタイヤ成形面のうちのシヨ
ルダ部、５ないし９は突起部であつて、突起部６訃よび
８はコンタ面３の曲面に対してほぼ垂直に突起している
。
またＰＬはバーテイング・ラインであつて上金型１とフ
下金型２との接合面、ＣＬはセンタ・ラインであつてコ
ンタ面３の中心線を示している。
下金型２との接合面、ＣＬはセンタ・ラインであつてコ
ンタ面３の中心線を示している。
一般に、タイヤ成型用金型は第１図図示の如く上金型１
と下金型２とから構成されている。
と下金型２とから構成されている。
そして該夫々の金型のタイル成形面には例えば第２図｝
よび第３図に図示されているような複雑な形状の凹凸が
形成されている。いま放電加工による上記金型加工を第
２図卦よび第３図について説明する。即ち、第２図およ
び第３図図示形状に対応する逆の凹凸形状の上金型１用
および下金型２用の電極を用いて上金型１および下金型
２の夫々を加工する。該加工に当つて上記電極形状と逆
対応形状に被加工体を加工するためには、該被加工体に
対して上記電極を直進させる必要がある。ところが一般
にタイヤの接地表面にはほぼ垂直に刻まれた複数個の溝
が形成されていることが多い。そのため、金型には例え
ば第２図図示の如くコンタ面３に対してほぼ垂直に凸起
して形成された突起部６，８がもうけられている。第２
図図示実施例の如く、上記コンタ面３に対して垂直に凸
起する突起部が２個以上もうけられている場合には、上
記電極の送り方向を如何なる角位置方向にしても、上記
突起部６，８の何れか一方または両方におけるオーバ・
カツトは避けられない。即ち、第２図図示（下部金型２
）の如き、コンタ面３、シヨルダ部４卦よび突起部６，
７，８，９を含む金型加工を１個の電極によつて放電加
工することは不可能である。なお上記角位置とは、タイ
ヤ成形用金型の上記成形すべきタイヤの回転軸に対応す
る軸線に実質上平行な平面内で任意の回転角位置を考慮
した際の回転角位置を意味し、以下角位置と略すことが
ある。そこで、本発明の放電加工によるタイヤ成形用金
型の製造方法を第４図ないし第６図について説明する。
よび第３図に図示されているような複雑な形状の凹凸が
形成されている。いま放電加工による上記金型加工を第
２図卦よび第３図について説明する。即ち、第２図およ
び第３図図示形状に対応する逆の凹凸形状の上金型１用
および下金型２用の電極を用いて上金型１および下金型
２の夫々を加工する。該加工に当つて上記電極形状と逆
対応形状に被加工体を加工するためには、該被加工体に
対して上記電極を直進させる必要がある。ところが一般
にタイヤの接地表面にはほぼ垂直に刻まれた複数個の溝
が形成されていることが多い。そのため、金型には例え
ば第２図図示の如くコンタ面３に対してほぼ垂直に凸起
して形成された突起部６，８がもうけられている。第２
図図示実施例の如く、上記コンタ面３に対して垂直に凸
起する突起部が２個以上もうけられている場合には、上
記電極の送り方向を如何なる角位置方向にしても、上記
突起部６，８の何れか一方または両方におけるオーバ・
カツトは避けられない。即ち、第２図図示（下部金型２
）の如き、コンタ面３、シヨルダ部４卦よび突起部６，
７，８，９を含む金型加工を１個の電極によつて放電加
工することは不可能である。なお上記角位置とは、タイ
ヤ成形用金型の上記成形すべきタイヤの回転軸に対応す
る軸線に実質上平行な平面内で任意の回転角位置を考慮
した際の回転角位置を意味し、以下角位置と略すことが
ある。そこで、本発明の放電加工によるタイヤ成形用金
型の製造方法を第４図ないし第６図について説明する。
本発明の１実施例として表わした電極形状を示す第４図
ＶＣ訃いて図中、２，３および６ないし９は第２図に対
応し、１０，１０″，１０２は電極、３″は下金型２の
コンタ面３ＶＣ対応する電極コンタ面、６′ないし９′
は夫々下金型２の突起部６ないし９に対応する電極凹部
を表わしている。
ＶＣ訃いて図中、２，３および６ないし９は第２図に対
応し、１０，１０″，１０２は電極、３″は下金型２の
コンタ面３ＶＣ対応する電極コンタ面、６′ないし９′
は夫々下金型２の突起部６ないし９に対応する電極凹部
を表わしている。
本発明に用いられる電極、例えば第４図Ａ図示の如き下
金型２の加工に用いられる電極は、先づ下金型２の形状
に対応する形状を有する電極１０（第４図Ａ図示）を製
作する。
金型２の加工に用いられる電極は、先づ下金型２の形状
に対応する形状を有する電極１０（第４図Ａ図示）を製
作する。
即ち、電極１０は下金型２のコンタ面３に対応する電極
コンタ面３″および下金型２の突起部６ないし９に対応
する電極凹部６″ないし９ｅそなえている。な卦該電極
凹部６′ないし９′の夫々の形状・寸法は、放電間隙を
考慮した上で決められることは言うまでもない。上記電
極１０をそのまま用いて放電加工を行なうと上述したよ
うに必然的に上記突起部６または８に対するオーバ・カ
ツトを生じてしまう。このため、上記電極１０を倣い原
型として第４図Ｂ図示の電極１０′と第４図Ｃ図示の電
極１０″とを作成する。即ち、電極１０を少なくとも２
つの電極１０″と１０″とに分割させて対応せしめる。
上記電極１０″は、第４図Ｂ図示の如く上記電極１０に
もうけられた垂直凹部６′の一方の側壁（図示下方）が
他の垂直凹部８′の側壁と平行になるように成形された
凹部６！！をそなえている。また上記電極１０″は、第
４図Ｃ図示の如く上記電極１０にもうけられた垂直凹部
８′の一方の側壁（図示上方）が他の垂直凹部６′の側
壁と平行になるように成形された凹部８″をそなえ、か
つ凹部９′も上記凹部６′の側壁と平行に成形された凹
部９″をそなえている。上記電極１０５訃よび１０″を
用いた本発明の放電加工によるタイヤ成形用金型の製造
過程を第５図によつて説明する。
コンタ面３″および下金型２の突起部６ないし９に対応
する電極凹部６″ないし９ｅそなえている。な卦該電極
凹部６′ないし９′の夫々の形状・寸法は、放電間隙を
考慮した上で決められることは言うまでもない。上記電
極１０をそのまま用いて放電加工を行なうと上述したよ
うに必然的に上記突起部６または８に対するオーバ・カ
ツトを生じてしまう。このため、上記電極１０を倣い原
型として第４図Ｂ図示の電極１０′と第４図Ｃ図示の電
極１０″とを作成する。即ち、電極１０を少なくとも２
つの電極１０″と１０″とに分割させて対応せしめる。
上記電極１０″は、第４図Ｂ図示の如く上記電極１０に
もうけられた垂直凹部６′の一方の側壁（図示下方）が
他の垂直凹部８′の側壁と平行になるように成形された
凹部６！！をそなえている。また上記電極１０″は、第
４図Ｃ図示の如く上記電極１０にもうけられた垂直凹部
８′の一方の側壁（図示上方）が他の垂直凹部６′の側
壁と平行になるように成形された凹部８″をそなえ、か
つ凹部９′も上記凹部６′の側壁と平行に成形された凹
部９″をそなえている。上記電極１０５訃よび１０″を
用いた本発明の放電加工によるタイヤ成形用金型の製造
過程を第５図によつて説明する。
図中の符号２′は被加工体であつて第４図図示下金型２
が形成される素材、１１は電極１０″と同一の加工を行
うために用いられる他の電極の一実施例を示し、その他
の符号は第４図に対応している。先づ第５図Ａに図示さ
れているように、予め例えば機械加工などによつて形成
された被加工体２″（該被加工体２″の形状は放電加工
による加工部分が出来るだけ少なくなるようにすること
が望ましい）に対向させた電極１０′を図示矢印方向、
即ち凹部８′の周壁面に平行な方向に直進させて放電加
工を行なう（上記電極１０′の位置合せ訃よび送り方向
選定手段については本発明に用いられる放電加工装置の
１実施例を示す第６図によつて後述する）。
が形成される素材、１１は電極１０″と同一の加工を行
うために用いられる他の電極の一実施例を示し、その他
の符号は第４図に対応している。先づ第５図Ａに図示さ
れているように、予め例えば機械加工などによつて形成
された被加工体２″（該被加工体２″の形状は放電加工
による加工部分が出来るだけ少なくなるようにすること
が望ましい）に対向させた電極１０′を図示矢印方向、
即ち凹部８′の周壁面に平行な方向に直進させて放電加
工を行なう（上記電極１０′の位置合せ訃よび送り方向
選定手段については本発明に用いられる放電加工装置の
１実施例を示す第６図によつて後述する）。
該放電加工によつて被加工体２５は電極１０″の形状に
対応する形状即ち図示点線の形状に加工される。この際
、上記電極１０′の凹部６″は第４図Ｂにおいて説明し
た形状に形成されているため、突起部６（第４図Ａ参照
）に訃けるオーバ・カツトが防止される。次に、上記第
５図ＡＶＣ示した加工によつて形成された被加工体２″
を電極１０Ｉによつて放電加工して第４図図示の所望の
下金型２を完成させる過程を第５図Ｂを参照して説明す
る。
対応する形状即ち図示点線の形状に加工される。この際
、上記電極１０′の凹部６″は第４図Ｂにおいて説明し
た形状に形成されているため、突起部６（第４図Ａ参照
）に訃けるオーバ・カツトが防止される。次に、上記第
５図ＡＶＣ示した加工によつて形成された被加工体２″
を電極１０Ｉによつて放電加工して第４図図示の所望の
下金型２を完成させる過程を第５図Ｂを参照して説明す
る。
即ち、電極１０５を電極１０″に交換した上、第５図Ａ
図示の加工過程を経て形成された被加工体２′に対して
電極１０″を第５図Ｂ図示の如く位置合せを行ない、図
示矢印方向即ち凹部６″の周壁面に平行な方向に直進さ
せて放電加工を行なう。該放電加工によつて被加工体２
′の突起部６の点線部分が除去され、所望の第４図Ａ図
示下金型２が得られる。この際、上記電極１０１′ｆ）
凹部ｖ卦よび９１′は第４図ＣＶＣ卦いて説明した形状
に形成されているため突起部８卦よび９におけるオーバ
・カツトが防止される。な訃、第５図Ｂ図示の加工過程
に訃いて、電極１０″の代りに図示の如く電極１『πも
うけられた凹部６′と同形状の凹部６′のみを有する電
極１１で以つて加工しても良い。勿論アンダ・カツト部
分のみを加工する電極を用いてもよい。また、上記加工
過程の説明ＶＣ訃いて、第５図Ａ図示加工過程、第５図
Ｂ図示加工過程の順に加工するように説明したが第５図
Ｂ１第５図Ａの順に加工しても良い。な訃上記の如くア
ンダ・カツトを防止する必要があることから上述の如く
複数種類の加工電極を予め形成して卦き、該加工電極を
交換して用いる。１方向に直線送りを行なう放電加工装
置が用いられることから、突起８を加工するための電極
自体を予め成形する際に定められた角度を放電加工時に
正しく再現することが必要であり、また突起６に対する
場合も同様である。
図示の加工過程を経て形成された被加工体２′に対して
電極１０″を第５図Ｂ図示の如く位置合せを行ない、図
示矢印方向即ち凹部６″の周壁面に平行な方向に直進さ
せて放電加工を行なう。該放電加工によつて被加工体２
′の突起部６の点線部分が除去され、所望の第４図Ａ図
示下金型２が得られる。この際、上記電極１０１′ｆ）
凹部ｖ卦よび９１′は第４図ＣＶＣ卦いて説明した形状
に形成されているため突起部８卦よび９におけるオーバ
・カツトが防止される。な訃、第５図Ｂ図示の加工過程
に訃いて、電極１０″の代りに図示の如く電極１『πも
うけられた凹部６′と同形状の凹部６′のみを有する電
極１１で以つて加工しても良い。勿論アンダ・カツト部
分のみを加工する電極を用いてもよい。また、上記加工
過程の説明ＶＣ訃いて、第５図Ａ図示加工過程、第５図
Ｂ図示加工過程の順に加工するように説明したが第５図
Ｂ１第５図Ａの順に加工しても良い。な訃上記の如くア
ンダ・カツトを防止する必要があることから上述の如く
複数種類の加工電極を予め形成して卦き、該加工電極を
交換して用いる。１方向に直線送りを行なう放電加工装
置が用いられることから、突起８を加工するための電極
自体を予め成形する際に定められた角度を放電加工時に
正しく再現することが必要であり、また突起６に対する
場合も同様である。
このために、上記角度を正しく設定した上で放電加工を
行ない得ると共に電極交換に当つて位置ずれを生じない
ように配慮した放電加工装置が必要となる。次いで、本
発明における放電加工装置を第６図を参照して説明する
。
行ない得ると共に電極交換に当つて位置ずれを生じない
ように配慮した放電加工装置が必要となる。次いで、本
発明における放電加工装置を第６図を参照して説明する
。
第６図に卦いて、符号２卦よび１０′は第４図に対応し
ている。また、１２は図示δ軸方向の第２の加エヘツド
であつて加エヘツド１２は治具を介して電極１０′が固
定されるものの、１２′はδ軸方向パルス・モータ、１
３は図示ｚ方向の第１の加エヘツド、１３″はｚ方向加
エヘツド駆動モータであつて例えばパルス・モータまた
は油圧によつて上記加エヘツド１２を図示矢印ｚ方向に
駆動するもの、１３はヘツド支持部であつて加エヘツド
１３を支持し且つ図示矢印ｄ方向に回動可能に昇降プロ
ツク１５に支持されている。また、１５は昇降プロツク
であつて昇降ネジ１６によつて図示矢印Ｈ方向に昇降可
能にコラム１７に支持されているもの、１８は加工槽、
１９は加工テーブルであつて金型２が載置され且つ図示
矢印θ方向に回動可能となつている。更に、２０は第１
のクロス・テーブルであつて加工テーブル１９を図示矢
印Ｘ方向に移動させるもの、２１は第２のクロス・テー
ブルであつて加工テーブル１９が載置されている第１の
クロス・テーブル２０を図示矢印ｙ方向に移動させるも
の。２２はベースを夫々表わしている。
ている。また、１２は図示δ軸方向の第２の加エヘツド
であつて加エヘツド１２は治具を介して電極１０′が固
定されるものの、１２′はδ軸方向パルス・モータ、１
３は図示ｚ方向の第１の加エヘツド、１３″はｚ方向加
エヘツド駆動モータであつて例えばパルス・モータまた
は油圧によつて上記加エヘツド１２を図示矢印ｚ方向に
駆動するもの、１３はヘツド支持部であつて加エヘツド
１３を支持し且つ図示矢印ｄ方向に回動可能に昇降プロ
ツク１５に支持されている。また、１５は昇降プロツク
であつて昇降ネジ１６によつて図示矢印Ｈ方向に昇降可
能にコラム１７に支持されているもの、１８は加工槽、
１９は加工テーブルであつて金型２が載置され且つ図示
矢印θ方向に回動可能となつている。更に、２０は第１
のクロス・テーブルであつて加工テーブル１９を図示矢
印Ｘ方向に移動させるもの、２１は第２のクロス・テー
ブルであつて加工テーブル１９が載置されている第１の
クロス・テーブル２０を図示矢印ｙ方向に移動させるも
の。２２はベースを夫々表わしている。
第６図図示の放電加工装置は、本発明の放電加工による
タイヤ成形用金型の製造方法に則り、電極の位置合せ、
電極送り角度の設定などが容易に且つ正確に行なうこと
の出来る機構をなそえている。
タイヤ成形用金型の製造方法に則り、電極の位置合せ、
電極送り角度の設定などが容易に且つ正確に行なうこと
の出来る機構をなそえている。
即ち、電極１０の送り方向の角度の設定に当つては、加
エヘツド１２を図示矢印ｚ方向に駆動させる加エヘツド
１３をヘツド支持部１４ＶＣよつて図示矢印α方向に回
動させるよう構成される。また金型２と電極１０′との
相対位置合せは次のようにして行なうことが出来る。先
づ高さ方向の位置合せは、昇降プロツク１５を昇降ネジ
１６によつて図示矢印Ｈ方向に昇降させることによつて
行なう。また前後左右方向の位置合せは、第１および第
２のクロス・テーブル２０および２１を夫々図示矢印ｘ
方向およびｙ方向に移動することによつて行なう。更に
、金型２の放射方向の位置合せは、加エテーブル１９を
図示矢印θ方向に回動させることによつて行なう。上記
の説明によつて明らかなように、第６図図示の放電加工
装置は、本発明の放電加工によるタイヤ成形用金型の製
造方法における重要課題である電極と金型との位置合せ
卦よび電極の送り方向角度設定を可能ならしめるもので
ある。なお一般に、放電加工においては、多かれ少なか
れ電極消耗が起きることは避けられない事実である。
エヘツド１２を図示矢印ｚ方向に駆動させる加エヘツド
１３をヘツド支持部１４ＶＣよつて図示矢印α方向に回
動させるよう構成される。また金型２と電極１０′との
相対位置合せは次のようにして行なうことが出来る。先
づ高さ方向の位置合せは、昇降プロツク１５を昇降ネジ
１６によつて図示矢印Ｈ方向に昇降させることによつて
行なう。また前後左右方向の位置合せは、第１および第
２のクロス・テーブル２０および２１を夫々図示矢印ｘ
方向およびｙ方向に移動することによつて行なう。更に
、金型２の放射方向の位置合せは、加エテーブル１９を
図示矢印θ方向に回動させることによつて行なう。上記
の説明によつて明らかなように、第６図図示の放電加工
装置は、本発明の放電加工によるタイヤ成形用金型の製
造方法における重要課題である電極と金型との位置合せ
卦よび電極の送り方向角度設定を可能ならしめるもので
ある。なお一般に、放電加工においては、多かれ少なか
れ電極消耗が起きることは避けられない事実である。
特に、該電極消耗は電極形状の角の部分において顕著に
発生する。従つて、放電加工に卦いては、例えば第２図
に図示する如く、コンタ面３と突起部６ないし８の周壁
面とが交叉した交叉部に卦いてｒのない角部を形成する
ような加工は難かしい。そこで、例えば上記コンタ面３
と突起部６ないし８の周壁面との交叉角部を形成するに
は消耗のない新しい加工電極を用いて該加工電極をコン
タ面３に沿つて該コンタ面３ＶＣ平行に微小量だけ図示
δ方向の正負方向に移動させれば良い。そのために、本
発明に訃いては、第６図図示矢印方向へ電極１０゛を自
動制御送りする第２の加工ヘツド１２がもうけられてい
る。な卦、図示しないが、上記の如き角部が上記矢印θ
方向にある場合には、上記加工テーブル１９を図示矢印
θ方向の正負方向に微小量だけ自動制御送りすることに
よつて該角部を加工することが出来る。さらに上記δ方
向卦よびθ方向を同時に微小量だけ自動制御送りするこ
とによつてあらゆる部分の角部を加工することができる
。以上説明した如く、本発明によれば、アンダ・カツト
部分をもつ形状を放電加工装置による加工によつて成形
するという従来考えられなかつた新しい加工方法を提供
することが可能となつた。
発生する。従つて、放電加工に卦いては、例えば第２図
に図示する如く、コンタ面３と突起部６ないし８の周壁
面とが交叉した交叉部に卦いてｒのない角部を形成する
ような加工は難かしい。そこで、例えば上記コンタ面３
と突起部６ないし８の周壁面との交叉角部を形成するに
は消耗のない新しい加工電極を用いて該加工電極をコン
タ面３に沿つて該コンタ面３ＶＣ平行に微小量だけ図示
δ方向の正負方向に移動させれば良い。そのために、本
発明に訃いては、第６図図示矢印方向へ電極１０゛を自
動制御送りする第２の加工ヘツド１２がもうけられてい
る。な卦、図示しないが、上記の如き角部が上記矢印θ
方向にある場合には、上記加工テーブル１９を図示矢印
θ方向の正負方向に微小量だけ自動制御送りすることに
よつて該角部を加工することが出来る。さらに上記δ方
向卦よびθ方向を同時に微小量だけ自動制御送りするこ
とによつてあらゆる部分の角部を加工することができる
。以上説明した如く、本発明によれば、アンダ・カツト
部分をもつ形状を放電加工装置による加工によつて成形
するという従来考えられなかつた新しい加工方法を提供
することが可能となつた。
従来の機械加工によるタイヤ成形用金型の製造方法に訃
ける製作コストが高価であること、分割型を組合せて作
成するために精度を高くすることが困難であること、異
種金属により構成されているため加熱時に熱膨張係数の
差異から歪が生じ易いこと等の欠点を解決し、放電加工
装置によつてタイヤ成形用金型を加工することによつて
単一素材でかつ１プロツクからなる金型を作成すること
が可能となり、そのため形状、寸法精度が高くしかも製
作コストが低廉である放電加工によるタイヤ成形用金型
の製造方法を提供することが出来る。
ける製作コストが高価であること、分割型を組合せて作
成するために精度を高くすることが困難であること、異
種金属により構成されているため加熱時に熱膨張係数の
差異から歪が生じ易いこと等の欠点を解決し、放電加工
装置によつてタイヤ成形用金型を加工することによつて
単一素材でかつ１プロツクからなる金型を作成すること
が可能となり、そのため形状、寸法精度が高くしかも製
作コストが低廉である放電加工によるタイヤ成形用金型
の製造方法を提供することが出来る。
第１図はタイヤ成形用金型の一実施例に卦ける側断面図
、第２図は第１図図示実施例に卦ける下部金型の部分拡
大断面図、第３図は第２図図示矢印Ａ−Ａ′ＶＣ卦ける
展開平面図、第４図は本発明において用いられる電極の
１実施例を示す断面図、第５図は本発明によるタイヤ成
形用金型の加工過程に関する説明図、第６図は本発明に
用いられる放電加工装置の１実施例の正面図卦よび側面
図を示している。 図中、１は上金型、２は下金型、２″は下金型２を形成
するための被加工体、３はコンタ面、３′は電極コンタ
面、４はシヨルダ部、５ないし９は夫夫突起部、６゛，
６１７′，８′，８Ｉ，９″訃よび９Ｉは夫々電極凹部
、１０，１０″，１０″および１１は夫々電極、１２は
加エヘツド、１３は加エヘツド、１４はヘツド支持部、
１５は昇降プロツク、１６は昇降ネジ、１７はコラム、
１８は加工槽、１９は加工テーブル、２０は第１のクロ
ス・テーブル、２１は第２のクロス・テーブル、２２は
ベースを夫々表わしている。
、第２図は第１図図示実施例に卦ける下部金型の部分拡
大断面図、第３図は第２図図示矢印Ａ−Ａ′ＶＣ卦ける
展開平面図、第４図は本発明において用いられる電極の
１実施例を示す断面図、第５図は本発明によるタイヤ成
形用金型の加工過程に関する説明図、第６図は本発明に
用いられる放電加工装置の１実施例の正面図卦よび側面
図を示している。 図中、１は上金型、２は下金型、２″は下金型２を形成
するための被加工体、３はコンタ面、３′は電極コンタ
面、４はシヨルダ部、５ないし９は夫夫突起部、６゛，
６１７′，８′，８Ｉ，９″訃よび９Ｉは夫々電極凹部
、１０，１０″，１０″および１１は夫々電極、１２は
加エヘツド、１３は加エヘツド、１４はヘツド支持部、
１５は昇降プロツク、１６は昇降ネジ、１７はコラム、
１８は加工槽、１９は加工テーブル、２０は第１のクロ
ス・テーブル、２１は第２のクロス・テーブル、２２は
ベースを夫々表わしている。
Claims (1)
- １ 成形すべきタイヤの外周面に対応して予め定められ
た曲面からなるタイヤ成形面と該タイヤ成形面上に凸起
する複数個の突起部とを一体にそなえたタイヤ成形用金
型を放電加工装置によつて加工する放電加工によるタイ
ヤ成形用金型の製造方法において、上記タイヤ成形用金
型の上記成形すべきタイヤの回転軸に対応する軸線に実
質上平行な平面内で回転される予め定められた回転角位
置のもとで当該回転角位置での送り方向に給送される加
工ヘッドを有すると共に該加工ヘッドを上記定められた
回転角位置に支持する回動可能なヘッド支持部を有する
放電加工装置、および上記成形すべきタイヤ成形用金型
の上記タイヤ成形面に対応する面と上記突起部に対応す
る凹部とを有しかつ上記加工ヘッドに着脱自在に取付け
られる加工電極をそなえ、上記定められた回転角位置は
上記成形すべきタイヤ成形用金型のタイヤ成形面にほぼ
垂直な複数個の突起部に対応した互いに異なる複数の角
度を与えるように定められ、該夫々の回転角位置におけ
る放電加工は上記突起部と上記加工電極の送り方向角度
とによつて生じる上記突起部のオーバ・カットを防止し
た上記夫々の送り方向に対応して予め定められた形状の
複数個の電極を交換して行なわれるようにしたことを特
徴とする放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2691979A JPS5929369B2 (ja) | 1979-03-08 | 1979-03-08 | 放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法 |
| US06/126,199 US4409457A (en) | 1979-03-08 | 1980-03-03 | System for manufacturing tire molding metal molds with electrical discharge machining |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2691979A JPS5929369B2 (ja) | 1979-03-08 | 1979-03-08 | 放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS55120932A JPS55120932A (en) | 1980-09-17 |
| JPS5929369B2 true JPS5929369B2 (ja) | 1984-07-20 |
Family
ID=12206591
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2691979A Expired JPS5929369B2 (ja) | 1979-03-08 | 1979-03-08 | 放電加工によるタイヤ成形用金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5929369B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100400814B1 (ko) * | 2001-03-21 | 2003-10-08 | 주식회사 엠케이테크놀로지 | 타이어 금형의 에어벤트홀 천공장치 |
| KR20020085077A (ko) * | 2001-05-04 | 2002-11-16 | 김성복 | 타이어 금형제작용 5축 가공기 |
-
1979
- 1979-03-08 JP JP2691979A patent/JPS5929369B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS55120932A (en) | 1980-09-17 |
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