JPS59219390A - ガス化炉の運転制御方法 - Google Patents
ガス化炉の運転制御方法Info
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- JPS59219390A JPS59219390A JP9245183A JP9245183A JPS59219390A JP S59219390 A JPS59219390 A JP S59219390A JP 9245183 A JP9245183 A JP 9245183A JP 9245183 A JP9245183 A JP 9245183A JP S59219390 A JPS59219390 A JP S59219390A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は石炭９重質油等の炭素含有物質を原料としガス
化するガス化炉の運転制御方法および装置に係）、特に
、原料供給にバーナ状のノズルを用いて原料を酸化剤と
共に供給し、部分酸化してガス化する炉の運転制御方法
に関する。
化するガス化炉の運転制御方法および装置に係）、特に
、原料供給にバーナ状のノズルを用いて原料を酸化剤と
共に供給し、部分酸化してガス化する炉の運転制御方法
に関する。
従来、バーナ形式の原料供給ノズルは原料を均一に分散
して供給できるため、石炭２重質油等の原料をガス化炉
に供給する手段として広く利用されてきた。特に、原料
供給ノズルから酸素、空気、水蒸気等のガス化剤を原料
と合わせて噴霧供給すれば、原料とガス化剤との接触が
促進され、短時間で反応が完結する利点がある。しがし
、加圧されたガス化炉に原料を供給し、酸素、空気等の
酸素含有ガスで部分酸化する場合、単位容積当りの発熱
敏は圧力にほぼ比例して犬きくなシ、原料供給ノズルの
先端が過熱され易くなる欠点があった。
して供給できるため、石炭２重質油等の原料をガス化炉
に供給する手段として広く利用されてきた。特に、原料
供給ノズルから酸素、空気、水蒸気等のガス化剤を原料
と合わせて噴霧供給すれば、原料とガス化剤との接触が
促進され、短時間で反応が完結する利点がある。しがし
、加圧されたガス化炉に原料を供給し、酸素、空気等の
酸素含有ガスで部分酸化する場合、単位容積当りの発熱
敏は圧力にほぼ比例して犬きくなシ、原料供給ノズルの
先端が過熱され易くなる欠点があった。
ノズルの先端が過熱されると、設計条件以上の熱応力が
加わり、構成材料にき裂が生じ、更に進めば、材料の溶
融等を招き重大な事故につながる。
加わり、構成材料にき裂が生じ、更に進めば、材料の溶
融等を招き重大な事故につながる。
石炭等の固体を原料とした場合には、原料供給速度が変
動し易く、部分酸化によるガス化では供給原料のわずか
な減少で酸素／原料の比が大きくなりガス化反応温度が
上昇するだめ、バーナ先端が過熱される可能性は更に高
くなる。
動し易く、部分酸化によるガス化では供給原料のわずか
な減少で酸素／原料の比が大きくなりガス化反応温度が
上昇するだめ、バーナ先端が過熱される可能性は更に高
くなる。
本発明の目的は、原料供給ノズルの先端の過熱を重大な
事故に至る前に検出し、原料供給系統、冷却系統の異常
に際しても、ガス化炉の安全を確保する運転制御方法お
よび装置を提供するにある。
事故に至る前に検出し、原料供給系統、冷却系統の異常
に際しても、ガス化炉の安全を確保する運転制御方法お
よび装置を提供するにある。
本発明の要点は、原料供給ノズルの冷却系に圧力と温度
の検出端を設け、それぞれの指示値及び指示値の時間変
化率から冷却系を適切に制御し、制御の限界を逸脱した
場合に、ガス化原料及びガス化剤を低減ないし停止させ
るにある。
の検出端を設け、それぞれの指示値及び指示値の時間変
化率から冷却系を適切に制御し、制御の限界を逸脱した
場合に、ガス化原料及びガス化剤を低減ないし停止させ
るにある。
第１図は本発明を噴゛流層形式の石炭ガス化炉に適用し
た一実施例を示す。平均粒径６０μに粉砕された微粉炭
１と酸素２がバーナ１２から加圧されたガス化炉１１に
噴霧供給される。バーナ１２は第２図に示すように、三
重管構造で、ガス化炉耐火壁１１１を貫通して設置され
る。少量の窒素ガスで搬送された微粉炭１が中心の石炭
供給管１０１を通してガス化炉１１に供給される。酸素
２は石炭供給管１０１の外側に配した酸素供給管１０２
によりガス化炉１１に供給される。酸素供給管１０２の
先端のノズルチップ１０４は酸素ガス２の吹き出し流速
を適正に保ち、火炎の逆火を防止し、良好な噴霧を実現
させる。バーナ１２の最も外側に設けられた冷却ジャケ
ット１ｏ３には加圧された冷却水３が供給され、バーナ
１２を冷却する。冷却ジャケラ）１０３の内部には図示
されていないが、冷却水３がバーナ１２の先端付近を通
過して冷却水３′として排出されるよう仕切シが設けら
れる。更に、冷却ジャケラ）１０３内を貫通するように
、熱電対１０５を取シ付け、熱電対１０５の先端の測温
点は冷却ジャケラ）１０３のガス化炉１１に最も近い面
の内壁に接するようにした、冷却ジャケット１０３を出
た冷却水３′は弁２３に至る以前に、圧力指示警報器３
２により、圧力が測定される。圧力指示警報器３２では
、ガス化炉１１の炉内圧力を測定する圧力指示器３１か
らガス化炉圧力信号５４を警報下限値として受は取シ、
測定した冷却水３′の圧力が、ガス化炉圧力信号５４で
示される圧力よシ低い場合には、冷却水圧力低下警報信
号５５を緊急停止装置４１に出力する。熱電対１０５か
ら取シ出された温度信号５１は二分割され、一方は、温
度信号５２として温度指示警報器３３に入力され、他方
は温度信号５３として温度変化率監視装置４２に入力さ
れる。温度指示警報器３３では、温度信号５２の示す温
度が、あらかじめ冷却水の沸点以下に設定された温度警
報上限値を越えた場合に、バーナ過熱警報信号５６を緊
急停止装置４１に出力する。温度変化率監視装置４２は
、温度信号５３が示す温度を基に、一定時間間隔毎に、
バーナ温度の時間変化率を計算し、あらかじめ設定され
た周期数以上で、連続して、あらかじめ設定された温度
上昇速度限界値を越えてバーナ温度が上昇した場合、（
以下、このような場合を過熱状態と呼ぶ）冷却水流量設
定値を一定幅で増加させ、増加させた流量設定値に対応
する冷却水流量設定信号５８を冷却水流量設定値３４に
出力する。冷却水３′の流量を調節する弁２３の応答時
間経過後、温度変化率監視装置４２はバーナ温度の上昇
速度の監視を再開する。バーナの過熱状態が続き、冷却
水流量設定値がその最大値に至った場合、温度変化率監
視装置４２は冷却水流量設定値を最大に保ったまま、酸
素流量抑制信号５９を酸素流量調節器３５に出力する。
た一実施例を示す。平均粒径６０μに粉砕された微粉炭
１と酸素２がバーナ１２から加圧されたガス化炉１１に
噴霧供給される。バーナ１２は第２図に示すように、三
重管構造で、ガス化炉耐火壁１１１を貫通して設置され
る。少量の窒素ガスで搬送された微粉炭１が中心の石炭
供給管１０１を通してガス化炉１１に供給される。酸素
２は石炭供給管１０１の外側に配した酸素供給管１０２
によりガス化炉１１に供給される。酸素供給管１０２の
先端のノズルチップ１０４は酸素ガス２の吹き出し流速
を適正に保ち、火炎の逆火を防止し、良好な噴霧を実現
させる。バーナ１２の最も外側に設けられた冷却ジャケ
ット１ｏ３には加圧された冷却水３が供給され、バーナ
１２を冷却する。冷却ジャケラ）１０３の内部には図示
されていないが、冷却水３がバーナ１２の先端付近を通
過して冷却水３′として排出されるよう仕切シが設けら
れる。更に、冷却ジャケラ）１０３内を貫通するように
、熱電対１０５を取シ付け、熱電対１０５の先端の測温
点は冷却ジャケラ）１０３のガス化炉１１に最も近い面
の内壁に接するようにした、冷却ジャケット１０３を出
た冷却水３′は弁２３に至る以前に、圧力指示警報器３
２により、圧力が測定される。圧力指示警報器３２では
、ガス化炉１１の炉内圧力を測定する圧力指示器３１か
らガス化炉圧力信号５４を警報下限値として受は取シ、
測定した冷却水３′の圧力が、ガス化炉圧力信号５４で
示される圧力よシ低い場合には、冷却水圧力低下警報信
号５５を緊急停止装置４１に出力する。熱電対１０５か
ら取シ出された温度信号５１は二分割され、一方は、温
度信号５２として温度指示警報器３３に入力され、他方
は温度信号５３として温度変化率監視装置４２に入力さ
れる。温度指示警報器３３では、温度信号５２の示す温
度が、あらかじめ冷却水の沸点以下に設定された温度警
報上限値を越えた場合に、バーナ過熱警報信号５６を緊
急停止装置４１に出力する。温度変化率監視装置４２は
、温度信号５３が示す温度を基に、一定時間間隔毎に、
バーナ温度の時間変化率を計算し、あらかじめ設定され
た周期数以上で、連続して、あらかじめ設定された温度
上昇速度限界値を越えてバーナ温度が上昇した場合、（
以下、このような場合を過熱状態と呼ぶ）冷却水流量設
定値を一定幅で増加させ、増加させた流量設定値に対応
する冷却水流量設定信号５８を冷却水流量設定値３４に
出力する。冷却水３′の流量を調節する弁２３の応答時
間経過後、温度変化率監視装置４２はバーナ温度の上昇
速度の監視を再開する。バーナの過熱状態が続き、冷却
水流量設定値がその最大値に至った場合、温度変化率監
視装置４２は冷却水流量設定値を最大に保ったまま、酸
素流量抑制信号５９を酸素流量調節器３５に出力する。
酸素流量を調節する弁２２の応答時間経過後、温度変化
率監視装置４２はバーナ温度の上昇速度の監視を再開す
る。再開後も、更に、バーナ温度の過熱状態が続く場合
には、温度変化率監視装置４２は温度変化率異常警報信
号５７を緊急停止装置４１に出力する。緊急停止装置４
１は、冷却水圧力低下警報信号５５、バーナ過熱警報信
号５６、温度変化率異常警報信号５７のうち、少なくと
もひとつの警報信号が入力されると、石炭遮断弁２２に
遮断信号６０、酸素流量調節器３５に酸素停止信号６１
をそれぞれ出力する。酸素流量調節器には微粉炭１の流
量に応じた正常時の酸素流量が設定されるが、酸素停止
信号６１が入力された場合には、前述の酸素流量設定値
にかかわらず、弁２２を全閉する。酸素停止信号６１が
入力されている間は、酸素流量抑制信号５９は無視され
る。酸素停止信号６１が入力されていない時に、酸素流
量抑制信号５９が入力された場合、酸素流量設定値をあ
らかじめ設定された比率で減じた値を設定値とみなし、
弁２２を制御して酸素流量を調節する。酸素停止信号６
１、酸素流量抑制信号５９がいずれも入力されない場合
は、酸素流量設定値を用いて弁２２を制御し、酸素流量
を調節する。
率監視装置４２はバーナ温度の上昇速度の監視を再開す
る。再開後も、更に、バーナ温度の過熱状態が続く場合
には、温度変化率監視装置４２は温度変化率異常警報信
号５７を緊急停止装置４１に出力する。緊急停止装置４
１は、冷却水圧力低下警報信号５５、バーナ過熱警報信
号５６、温度変化率異常警報信号５７のうち、少なくと
もひとつの警報信号が入力されると、石炭遮断弁２２に
遮断信号６０、酸素流量調節器３５に酸素停止信号６１
をそれぞれ出力する。酸素流量調節器には微粉炭１の流
量に応じた正常時の酸素流量が設定されるが、酸素停止
信号６１が入力された場合には、前述の酸素流量設定値
にかかわらず、弁２２を全閉する。酸素停止信号６１が
入力されている間は、酸素流量抑制信号５９は無視され
る。酸素停止信号６１が入力されていない時に、酸素流
量抑制信号５９が入力された場合、酸素流量設定値をあ
らかじめ設定された比率で減じた値を設定値とみなし、
弁２２を制御して酸素流量を調節する。酸素停止信号６
１、酸素流量抑制信号５９がいずれも入力されない場合
は、酸素流量設定値を用いて弁２２を制御し、酸素流量
を調節する。
温度変化率監視装置４２のチェックで冷却水３の流量が
増加し、ある場合には、更に、酸素２の流量を低減して
、バーナ温度の上昇が収った場合、適切な条件を選定し
、該当する条件を満足した時は、酸素２の流量を回復し
たり、冷却水３の流量を低減できることが多い。この操
作は温度変化監視装置４２によシ自動的に行なわせるこ
ともできるし、人為的に条件を解除してもよい。条件解
除を自動的に行なわせる場合には、一定時間内の再発を
よシ厳しく監視するなどの機能を合わせて組み込むこと
が好ましい。図中２１は弁。
増加し、ある場合には、更に、酸素２の流量を低減して
、バーナ温度の上昇が収った場合、適切な条件を選定し
、該当する条件を満足した時は、酸素２の流量を回復し
たり、冷却水３の流量を低減できることが多い。この操
作は温度変化監視装置４２によシ自動的に行なわせるこ
ともできるし、人為的に条件を解除してもよい。条件解
除を自動的に行なわせる場合には、一定時間内の再発を
よシ厳しく監視するなどの機能を合わせて組み込むこと
が好ましい。図中２１は弁。
第１図の運転制御方法を用いて、微粉炭１を２４に９／
ｈ、酸素２を２０ Ｋｇ ／ ｈ供給し、ガス化炉１１
をゲージ圧力４ Ｋｐ ／ ｃｎ￥に保って運転した。
ｈ、酸素２を２０ Ｋｇ ／ ｈ供給し、ガス化炉１１
をゲージ圧力４ Ｋｐ ／ ｃｎ￥に保って運転した。
冷却水３は供給源でポンプでゲージ圧力５．５〜６、３
Ｋｇ ／ ｃｎｉに加圧して供給した。各装置に設定
した値を第１表に示す。
Ｋｇ ／ ｃｎｉに加圧して供給した。各装置に設定
した値を第１表に示す。
第１表
温度指示警報器３３
温度警報上限値 ７０ ｃ酸素流量調節器
３５ 流量抑制信号５９人力時の 設定値低減比率 ５０ チ 温度変化率監視装置４２ 変化率計算間隔 １ 秒 過熱状態の判定規準 連続する周期数 ５− 上昇速度 ０．５Ｃ／秒 冷却水流量設定増加幅 ５０ ％ 弁２３応答時間 ５ 秒 弁２２応答時間 １０ 秒 始めに、人為的な外乱として、微粉炭１の供給量を１５
に９／ｈとしたところ、約３０秒後に酸素流量抑制信号
５９が出力され、更に、約１０秒後にバーナ温度の上昇
が止った。微粉炭１の流量を変化する前に比べ、バーナ
先端温度は約１５Ｃ上昇し、酸素流量は抑制の効果で低
下した。
３５ 流量抑制信号５９人力時の 設定値低減比率 ５０ チ 温度変化率監視装置４２ 変化率計算間隔 １ 秒 過熱状態の判定規準 連続する周期数 ５− 上昇速度 ０．５Ｃ／秒 冷却水流量設定増加幅 ５０ ％ 弁２３応答時間 ５ 秒 弁２２応答時間 １０ 秒 始めに、人為的な外乱として、微粉炭１の供給量を１５
に９／ｈとしたところ、約３０秒後に酸素流量抑制信号
５９が出力され、更に、約１０秒後にバーナ温度の上昇
が止った。微粉炭１の流量を変化する前に比べ、バーナ
先端温度は約１５Ｃ上昇し、酸素流量は抑制の効果で低
下した。
微粉炭１、酸素２の流量をそれぞれｚ４Ｋｙ／ｈ。
２０Ｋｇ／ｈに戻し、ガス化炉１１内の温度が安定した
時点で、冷却水３の加圧に用いたポンプを停止させたと
ころ、約１分後に冷却水圧力低下警報信号５５が出力さ
れ、微粉炭１、酸素２の供給が停止した。この時、バー
ナ先端温度の上昇は２Ｃ以下であった。
時点で、冷却水３の加圧に用いたポンプを停止させたと
ころ、約１分後に冷却水圧力低下警報信号５５が出力さ
れ、微粉炭１、酸素２の供給が停止した。この時、バー
ナ先端温度の上昇は２Ｃ以下であった。
上記の動作確認試験の後、微粉炭１の流量が１５〜２８
Ｋｑ／ｈ、酸素２の流量が１２〜３０に９／ｈ、ガス化
炉１１の圧力が２〜６Ｋｇ／Ｃｌ７ｆＧの範囲で、累積
２８０時間運転した。この間に、輸送管内での閉塞によ
る微粉炭１の供給停止が７回、冷却水源の圧力低下事故
が１回、それぞれ発生した。いずれの場合も、バーナ先
端温度がそれ以前の定常状態に比べ、２０Ｃ上昇するま
でには緊急停止装置４１が作動し、バーナの過熱を防止
できた。試験修了後、バーナ１２をガス化炉１１，７５
−らはずして点検した結果、使用前に比べ外形寸法の変
化は認められず、き裂が生じた箇所も皆無であった。
Ｋｑ／ｈ、酸素２の流量が１２〜３０に９／ｈ、ガス化
炉１１の圧力が２〜６Ｋｇ／Ｃｌ７ｆＧの範囲で、累積
２８０時間運転した。この間に、輸送管内での閉塞によ
る微粉炭１の供給停止が７回、冷却水源の圧力低下事故
が１回、それぞれ発生した。いずれの場合も、バーナ先
端温度がそれ以前の定常状態に比べ、２０Ｃ上昇するま
でには緊急停止装置４１が作動し、バーナの過熱を防止
できた。試験修了後、バーナ１２をガス化炉１１，７５
−らはずして点検した結果、使用前に比べ外形寸法の変
化は認められず、き裂が生じた箇所も皆無であった。
なお、第１表に示した設定値は制御する系の弁の開閉速
度、配管容積、温度検知端の設置位置等に依存する。本
発明の効果は対象となる系と使用する設定値によシ変化
するが、第１表の設定値は本発明の適用範囲を限定する
ものではない。
度、配管容積、温度検知端の設置位置等に依存する。本
発明の効果は対象となる系と使用する設定値によシ変化
するが、第１表の設定値は本発明の適用範囲を限定する
ものではない。
本発明によれば、ガス化炉への原料、ガス化剤、冷却水
等の変動に対して、原料・ガス化剤の供給装置の過熱を
防止できる。
等の変動に対して、原料・ガス化剤の供給装置の過熱を
防止できる。
第１図は本発明の適用に好適な一実施例の運転制御系統
図、第２図は第１図で使用する原料供給バーナの断面図
である。 １・・・微粉炭、１１・・・ガス化炉、１０１・・・石
炭供給管、１０２・・・酸素供給管、３・・・冷却水、
１０５・・・奉 ／ 目 第 ２ 目 ／／１
図、第２図は第１図で使用する原料供給バーナの断面図
である。 １・・・微粉炭、１１・・・ガス化炉、１０１・・・石
炭供給管、１０２・・・酸素供給管、３・・・冷却水、
１０５・・・奉 ／ 目 第 ２ 目 ／／１
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、噴流層を用いて石炭２重質油等の炭素含有物質と酸
化剤とを同一の原料供給装置内の近接する位置から供給
し、前記炭素含有物質を部分酸化してガス化する方法に
おいて、 前記原料供給装置の部分酸化反応が起きる領域に面した
部分を水冷し、且つ、前記原料供給装置内で最も温度が
高くなる部分に接する冷却水の温度を検知し、前記冷却
水の供給源の圧力と前記検知冷却水温度を指標としてガ
ス化炉の操作条件を選定することを特徴とするガス化炉
の運転制御方法。 ２、特許請求の範囲第１項において、前記冷却水の供給
源の圧力が前記ガス化炉の操作圧力を下回った時、前記
炭素含有物質と前記酸化剤とを同時に停止させることを
特徴とするガス化炉の運転制御方法。 ３、特許請求の範囲第１項において、検知した前記冷却
水の温度が、前記冷却水供給源の圧力下での水の沸点に
対して合らかしめ設定された温度差以下となった時、前
記炭素含有物質と前記酸化剤とを同時に停止させること
を特徴とするガス化炉の運転制御方法。 ４、特許請求の範囲第１項において、検知した前記冷却
水の温度の上昇速度を監視し、温度上昇速度が設定値以
上となった時に、前記冷却水の温度が下降するまで前記
冷却水の流量を増加し、前記冷却水の流量を最大として
も前記冷却水の温度が下降しない場合に、前記原料供給
装置への前記酸化剤の流量を低減させ、前記冷却水の温
度の上昇を抑制すると同時に異常を警報することを特徴
とするガス化炉の運転制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9245183A JPS59219390A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | ガス化炉の運転制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9245183A JPS59219390A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | ガス化炉の運転制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59219390A true JPS59219390A (ja) | 1984-12-10 |
| JPH0548279B2 JPH0548279B2 (ja) | 1993-07-21 |
Family
ID=14054762
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9245183A Granted JPS59219390A (ja) | 1983-05-27 | 1983-05-27 | ガス化炉の運転制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59219390A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7338645B2 (en) * | 2002-10-21 | 2008-03-04 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Method and system for reducing decomposition byproducts in a methanol to olefin reactor system |
| WO2013058253A1 (ja) * | 2011-10-19 | 2013-04-25 | 三菱重工業株式会社 | ガスタービン発電プラントの制御方法、ガスタービン発電プラント、炭素含有燃料ガス化炉の制御方法及び炭素含有燃料ガス化炉 |
| WO2019159873A1 (ja) * | 2018-02-19 | 2019-08-22 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 粉体燃料供給装置、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに粉体燃料供給装置の制御方法 |
-
1983
- 1983-05-27 JP JP9245183A patent/JPS59219390A/ja active Granted
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US7338645B2 (en) * | 2002-10-21 | 2008-03-04 | Exxonmobil Chemical Patents Inc. | Method and system for reducing decomposition byproducts in a methanol to olefin reactor system |
| WO2013058253A1 (ja) * | 2011-10-19 | 2013-04-25 | 三菱重工業株式会社 | ガスタービン発電プラントの制御方法、ガスタービン発電プラント、炭素含有燃料ガス化炉の制御方法及び炭素含有燃料ガス化炉 |
| JP2013087702A (ja) * | 2011-10-19 | 2013-05-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | ガスタービン発電プラントの制御方法、ガスタービン発電プラント、炭素含有燃料ガス化炉の制御方法及び炭素含有燃料ガス化炉 |
| CN103764973A (zh) * | 2011-10-19 | 2014-04-30 | 三菱重工业株式会社 | 燃气涡轮发电设备的控制方法、燃气涡轮发电设备、含碳燃料气化炉的控制方法及含碳燃料气化炉 |
| CN103764973B (zh) * | 2011-10-19 | 2016-04-13 | 三菱日立电力系统株式会社 | 燃气涡轮发电设备的控制方法、燃气涡轮发电设备、含碳燃料气化炉的控制方法及含碳燃料气化炉 |
| US9567904B2 (en) | 2011-10-19 | 2017-02-14 | Mitsubishi Hitachi Power Systems, Ltd. | Method for controlling gas turbine power plant, gas turbine power plant, method for controlling carbon-containing fuel gasifier, and carbon-containing fuel gasifier |
| WO2019159873A1 (ja) * | 2018-02-19 | 2019-08-22 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 粉体燃料供給装置、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに粉体燃料供給装置の制御方法 |
| JP2019143011A (ja) * | 2018-02-19 | 2019-08-29 | 三菱日立パワーシステムズ株式会社 | 粉体燃料供給装置、ガス化炉設備およびガス化複合発電設備ならびに粉体燃料供給装置の制御方法 |
| US11292975B2 (en) | 2018-02-19 | 2022-04-05 | Mitsubishi Power, Ltd. | Powder fuel supply apparatus, gasfier unit, integrated gasification combined cycle, and control method of powder fuel supply apparatus |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0548279B2 (ja) | 1993-07-21 |
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