JPS6092391A - 微粉炭のガス化方法 - Google Patents
微粉炭のガス化方法Info
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- JPS6092391A JPS6092391A JP20005583A JP20005583A JPS6092391A JP S6092391 A JPS6092391 A JP S6092391A JP 20005583 A JP20005583 A JP 20005583A JP 20005583 A JP20005583 A JP 20005583A JP S6092391 A JPS6092391 A JP S6092391A
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- gas
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は微粉炭のガス化方法に係り、特に生成スラグを
連続かつ安定して排出するに好適なスラグの固化防止方
法に関するものである。
連続かつ安定して排出するに好適なスラグの固化防止方
法に関するものである。
エネルギー源の多様化の一環として、微粉炭をガス化す
ることにより気体燃料を得る試みが種々なされている。
ることにより気体燃料を得る試みが種々なされている。
従来、この種の方法は、第１図に示すように、供給口８
へ送られた微粉炭を、供給口９を経て送られる酸素含有
ガス（一般に酸素）およびスチームライン１０、同バル
ブ１１を経て送られるスチームの混合下にガス化炉７内
のガス化部１へ噴霧供給してこれを部分燃焼することに
より行なわれている。該部分燃焼に伴ない生成するガス
は、ガス火炉７内を上昇した後、その頂部から生成ガス
ライン１７へ送られ、所望により設けられるサイクロン
や廃熱ボイラ等の熱回収器を（２） 経た後冷ガスとして回収される。
へ送られた微粉炭を、供給口９を経て送られる酸素含有
ガス（一般に酸素）およびスチームライン１０、同バル
ブ１１を経て送られるスチームの混合下にガス化炉７内
のガス化部１へ噴霧供給してこれを部分燃焼することに
より行なわれている。該部分燃焼に伴ない生成するガス
は、ガス火炉７内を上昇した後、その頂部から生成ガス
ライン１７へ送られ、所望により設けられるサイクロン
や廃熱ボイラ等の熱回収器を（２） 経た後冷ガスとして回収される。
一方、石炭中の灰分に基因して溶融状のスラグが生成す
るが、このスラグはガス化炉７の下部に設ＬＪられたク
ツプロ３を経た後下方のクエンチ水６中へ流下し、固化
後スラグ排出口１９から回収される。
るが、このスラグはガス化炉７の下部に設ＬＪられたク
ツプロ３を経た後下方のクエンチ水６中へ流下し、固化
後スラグ排出口１９から回収される。
しかし、このような従来方法においては、以下の欠点が
避けられない。すなわち、第２図（第１図に示すガス化
炉の部分拡大図）に示すように、上記部分燃焼により生
成した溶融状のスラグ２がガス化炉底部の傾斜に沿って
移動した後クツプロ３に達し、次いでその内周面に沿っ
て流下する際にスラグの流動性が大幅に変化し、クツプ
ロ３の上部５では高流動性を示すものの、同下部４では
低流動性が低下し、遂には固化する危険性を生じる。
避けられない。すなわち、第２図（第１図に示すガス化
炉の部分拡大図）に示すように、上記部分燃焼により生
成した溶融状のスラグ２がガス化炉底部の傾斜に沿って
移動した後クツプロ３に達し、次いでその内周面に沿っ
て流下する際にスラグの流動性が大幅に変化し、クツプ
ロ３の上部５では高流動性を示すものの、同下部４では
低流動性が低下し、遂には固化する危険性を生じる。
」二記の原因として以下が考えられる。
一般に、ガス化部１の温度は、石炭中の炭素分の利用率
を可及的に向」ニさせるため１．５００〜２．０００℃
程度の高温に保たれるので、この影（３） 響でタップ口上部５の温度もスラグを高流動状態に保つ
に充分な高温に維持される。しかるに、タップ目下部４
では、下方のクエンチ水Ｇ（１００℃以下の低温）の影
響を受けて輻射熱等により熱をとられること、および高
温のガス化部１からの移動熱量が距離に比例して少なく
なること（装置が大型化する程顕著となる）から温度が
低下し、この影響でスラグの流動性が低下する。
を可及的に向」ニさせるため１．５００〜２．０００℃
程度の高温に保たれるので、この影（３） 響でタップ口上部５の温度もスラグを高流動状態に保つ
に充分な高温に維持される。しかるに、タップ目下部４
では、下方のクエンチ水Ｇ（１００℃以下の低温）の影
響を受けて輻射熱等により熱をとられること、および高
温のガス化部１からの移動熱量が距離に比例して少なく
なること（装置が大型化する程顕著となる）から温度が
低下し、この影響でスラグの流動性が低下する。
このような欠点を解消するため、酸素の供給量を増大さ
せることによりガス化炉の温度を過度に上昇させ、タッ
プ目下部４の高温化を達成しようとする試みが行なわれ
ているが、この場合には、新たに下記の問題が発生ずる
。第１は、第３図からも明らかなように、得られる冷ガ
スの品質（生成ガス発熱量）低下が避けられないこと、
第２は、ガス化炉の材質選定が一層困難になることであ
る。
せることによりガス化炉の温度を過度に上昇させ、タッ
プ目下部４の高温化を達成しようとする試みが行なわれ
ているが、この場合には、新たに下記の問題が発生ずる
。第１は、第３図からも明らかなように、得られる冷ガ
スの品質（生成ガス発熱量）低下が避けられないこと、
第２は、ガス化炉の材質選定が一層困難になることであ
る。
第３は、このような高温化を図っても、なお石炭種によ
ってはスラグの排出を安定して実施できない場合がある
ことである。
ってはスラグの排出を安定して実施できない場合がある
ことである。
一方、スラグ温度やガス化温度を正確に測定ず（４）
ることが難しいという問題もある。すなわち、これらの
温度は高温であるため、例えば熱電対により直接測定す
ることは困難であり、また放射温度計により間接的に測
定する場合でも、黒度（輻射率）の限定に問題があるた
め、正確な測定は困難であり、これらの克服が開発上の
課題となっている。
温度は高温であるため、例えば熱電対により直接測定す
ることは困難であり、また放射温度計により間接的に測
定する場合でも、黒度（輻射率）の限定に問題があるた
め、正確な測定は困難であり、これらの克服が開発上の
課題となっている。
本発明の目的は、ガス化効率を低下させることなく、ス
ラグを連続かつ安定して排出できる微粉炭のガス化方法
を提供することにある。
ラグを連続かつ安定して排出できる微粉炭のガス化方法
を提供することにある。
上記の目的を達成するため、本発明は、微粉炭を酸素含
有ガスとスチームの存在下にガス化炉へ噴霧供給してガ
ス化させ、その際生成する灰分の溶融スラグをガス化炉
下部のタップ口を経て下方のクエンチ水都へ流下させて
回収するようにした微粉炭のガス化方法において、上記
タップ口の下部炉体内部に温度検出部を設けるとともに
、タップ目下部とクエンチ水々面間に形成される空間部
にガス抜きラインとタップ目下部に向けられたバーナと
を設け、」二記温度検出部により検出される（５） 温度がスラグの溶融温度以」二になるように下記ａ、ｂ
およびＣから選ばれる少なくとも１つの操作を行なうこ
とにより制御することを特徴とする微粉炭のガス化方法
。
有ガスとスチームの存在下にガス化炉へ噴霧供給してガ
ス化させ、その際生成する灰分の溶融スラグをガス化炉
下部のタップ口を経て下方のクエンチ水都へ流下させて
回収するようにした微粉炭のガス化方法において、上記
タップ口の下部炉体内部に温度検出部を設けるとともに
、タップ目下部とクエンチ水々面間に形成される空間部
にガス抜きラインとタップ目下部に向けられたバーナと
を設け、」二記温度検出部により検出される（５） 温度がスラグの溶融温度以」二になるように下記ａ、ｂ
およびＣから選ばれる少なくとも１つの操作を行なうこ
とにより制御することを特徴とする微粉炭のガス化方法
。
ａ、ガス化炉へ供給するスチームの削減す、ガス抜きラ
インへのガス抜き量の増大Ｃ，バーナ着火 本発明の好適な実施態様においては、」二記ａ、ｂおよ
びＣから選ばれる少なくとも１つの操作は順次重複して
行なうことが望ましい。
インへのガス抜き量の増大Ｃ，バーナ着火 本発明の好適な実施態様においては、」二記ａ、ｂおよ
びＣから選ばれる少なくとも１つの操作は順次重複して
行なうことが望ましい。
以下、図面に示す実施例により本発明をさらに詳しく説
明する。
明する。
第４図および第５図は、それぞれ本発明の実施例に係る
微粉炭ガス化装置の説明図およびそのタップ口部を拡大
して示す断面図であり、これらは第１図および第２図に
示す装置の同一符号と説明が同様に参照される部分と、
タップ口３の下部４においてその内周面から一般に１０
〜５０ｔｍ炉体内に入った位置に設けられた温度検出針
（一般に熱電対でよい）１８と、タップ口３の下部面と
り（６） エンチ水６の水面間に形成される空間部に設けられたガ
ス抜き口１４と、該ガス抜き口１４から抜き出されたガ
スを冷却する冷却器１３およびガス調整弁１５を含むガ
ス抜きライン１６と、タソプロ３の下部開口に向けられ
たバーナ１２とから主に構成される。
微粉炭ガス化装置の説明図およびそのタップ口部を拡大
して示す断面図であり、これらは第１図および第２図に
示す装置の同一符号と説明が同様に参照される部分と、
タップ口３の下部４においてその内周面から一般に１０
〜５０ｔｍ炉体内に入った位置に設けられた温度検出針
（一般に熱電対でよい）１８と、タップ口３の下部面と
り（６） エンチ水６の水面間に形成される空間部に設けられたガ
ス抜き口１４と、該ガス抜き口１４から抜き出されたガ
スを冷却する冷却器１３およびガス調整弁１５を含むガ
ス抜きライン１６と、タソプロ３の下部開口に向けられ
たバーナ１２とから主に構成される。
このような構成の装置において、ガス抜きライン１６を
閉にし、またバーナ１２を作動させることなく、かつラ
イン１０からのスチーム供給を絞り加減にして本発明に
よる運転を行なったところ、第６図の■に示す結果が得
られた。なお、同図中のＴ１は温度検出計１８により検
出される温度、また下２はガス化部１での断熱火炎温度
（供給した酸素と石炭中の炭素分とが部分酸化反応を行
なった際に発生する熱に基因する理論計算温度）を示す
。この結果および別途の関連実験の結果から、石炭灰の
溶融点の相違により必ずしも一様ではないが、一般に７
２−Ｔ、≦２００〜８００′Ｃであればスラグが充分に
流下することが確認された。
閉にし、またバーナ１２を作動させることなく、かつラ
イン１０からのスチーム供給を絞り加減にして本発明に
よる運転を行なったところ、第６図の■に示す結果が得
られた。なお、同図中のＴ１は温度検出計１８により検
出される温度、また下２はガス化部１での断熱火炎温度
（供給した酸素と石炭中の炭素分とが部分酸化反応を行
なった際に発生する熱に基因する理論計算温度）を示す
。この結果および別途の関連実験の結果から、石炭灰の
溶融点の相違により必ずしも一様ではないが、一般に７
２−Ｔ、≦２００〜８００′Ｃであればスラグが充分に
流下することが確認された。
しかし、上記の条件は十分条件ではなく、比較（７）
のため第６図のＡの時点でスチーム供給量を増大（酸素
供給量を低下させてもよい）させてＴ２を低下させた（
Ｔ＋も低下する）ところ、その領域■ではＴ２−Ｔ、５
２００〜８００℃の条件は満たされているが、スラグの
固化現象がみられた。
供給量を低下させてもよい）させてＴ２を低下させた（
Ｔ＋も低下する）ところ、その領域■ではＴ２−Ｔ、５
２００〜８００℃の条件は満たされているが、スラグの
固化現象がみられた。
これらのことから、スラグの必要な流動状態を保つため
には、Ｔ２−Ｔ１５２００〜８００℃でかつＴ１≦スラ
グの融点（流動温度）という条件が必要であることが明
らかとなった。
には、Ｔ２−Ｔ１５２００〜８００℃でかつＴ１≦スラ
グの融点（流動温度）という条件が必要であることが明
らかとなった。
生成ガスの品質や生成効率を低下させることなく上記の
条件を満たずためには、微粉炭と酸素含有ガス（酸素、
空気等）の供給は一定比率で行ないながら、下記ａ、ｂ
およびＣから選ばれる少なくとも１つの操作を行なうこ
とによりＴ１を」二昇させればよい。
条件を満たずためには、微粉炭と酸素含有ガス（酸素、
空気等）の供給は一定比率で行ないながら、下記ａ、ｂ
およびＣから選ばれる少なくとも１つの操作を行なうこ
とによりＴ１を」二昇させればよい。
ａ、ガス化炉へ供給するスチームの削減す、ガス抜きラ
インへのガス抜き量の増大Ｃ，バーナ着火 上記の微粉炭と酸素含有ガスの供給比率は炭種により必
ずしも一様ではないが、一般に０２／石（８） 炭（重（ｆ）＝０．６〜１．２程度とすることが望まし
い。
インへのガス抜き量の増大Ｃ，バーナ着火 上記の微粉炭と酸素含有ガスの供給比率は炭種により必
ずしも一様ではないが、一般に０２／石（８） 炭（重（ｆ）＝０．６〜１．２程度とすることが望まし
い。
次に、第７図は、本発明の他の実施例に係る微粉炭ガス
化装置の系統を示すもので、この装置は、第４図に示す
装置の同一符号と説明が同様に参照される部分と、温度
検出計１８による検出値Ｔｌと予め入力されているスラ
グ溶融温度とを比較し、前者が後者より低い場合には、
これを解消するために前述のａ −ｃ （７）操作を順
次重複して行なうための指示信号を出力する演算装置２
０と、該演算装置２０からの信号に基づきそれぞれスチ
ームバルブ１１に対し操作信号を出力するスチーム量調
整器２１、ガス調整弁１５に対し操作信号を出力するガ
ス抜き弁開度調整器２２および燃料バルブ２５に対し操
作信号を出力するバーナ添加調整装置２３とから主に構
成されている。なお、同図中、２４はガス抜き量を検知
するとともに、これをガス抜き開度調整器２２ヘフイー
ドバソクするためにガス抜きライン１６のガス調整弁の
後流に設けられたガス流量計、２６および２７は、それ
ぞれ（９） 必要により生成ガスライン１７に設けられたザイクロン
および廃熱ボイラ等の熱回収器である。
化装置の系統を示すもので、この装置は、第４図に示す
装置の同一符号と説明が同様に参照される部分と、温度
検出計１８による検出値Ｔｌと予め入力されているスラ
グ溶融温度とを比較し、前者が後者より低い場合には、
これを解消するために前述のａ −ｃ （７）操作を順
次重複して行なうための指示信号を出力する演算装置２
０と、該演算装置２０からの信号に基づきそれぞれスチ
ームバルブ１１に対し操作信号を出力するスチーム量調
整器２１、ガス調整弁１５に対し操作信号を出力するガ
ス抜き弁開度調整器２２および燃料バルブ２５に対し操
作信号を出力するバーナ添加調整装置２３とから主に構
成されている。なお、同図中、２４はガス抜き量を検知
するとともに、これをガス抜き開度調整器２２ヘフイー
ドバソクするためにガス抜きライン１６のガス調整弁の
後流に設けられたガス流量計、２６および２７は、それ
ぞれ（９） 必要により生成ガスライン１７に設けられたザイクロン
および廃熱ボイラ等の熱回収器である。
このような構成の装置において、温度検出計１８による
Ｔ１の測定下に運転か行なわれるが、その際ＴＩがスラ
グの溶融温度に達しない場合には、先ず演算装置２０か
らスチーム量調整器２１に対し指示信号体が出力され、
以下、順次該調整器２１とスチームバルブ１１が作動し
、スチーム供給量の低減（当初のスチーム供給量は、一
般に重置でスチーム／石炭＝０．１〜０．３である）と
これに伴なうガス化部１の温度（Ｔ２）の上昇が達成さ
れ、これによりＴ１が所定温度以上に」二昇することと
なる。これにより、同一石炭であれば灰溶融点の変動を
スチームの増減で充分に吸収でき、安定したスラグの流
下（固化防止）が可能となる。
Ｔ１の測定下に運転か行なわれるが、その際ＴＩがスラ
グの溶融温度に達しない場合には、先ず演算装置２０か
らスチーム量調整器２１に対し指示信号体が出力され、
以下、順次該調整器２１とスチームバルブ１１が作動し
、スチーム供給量の低減（当初のスチーム供給量は、一
般に重置でスチーム／石炭＝０．１〜０．３である）と
これに伴なうガス化部１の温度（Ｔ２）の上昇が達成さ
れ、これによりＴ１が所定温度以上に」二昇することと
なる。これにより、同一石炭であれば灰溶融点の変動を
スチームの増減で充分に吸収でき、安定したスラグの流
下（固化防止）が可能となる。
次に、上記のスチーム低減を行なってもなおＴ１を所定
の温度に維持できない場合には、上記の操作に加え、さ
らにガス抜きライン１６に設置しであるガス調整弁１５
を開く操作が、演算装置２０の指示とガス抜き弁開度調
整器２２の動作を通しく１０） て同様に行なわれる。これにより、ガス化部１の高温ガ
スをタップ口３、ガス抜き口１４およびガス冷却器１３
を経て、ガス抜きライン１６へ抜き出すことができるの
で、通過する高温ガスによりタップ口３を加熱すること
ができる。
の温度に維持できない場合には、上記の操作に加え、さ
らにガス抜きライン１６に設置しであるガス調整弁１５
を開く操作が、演算装置２０の指示とガス抜き弁開度調
整器２２の動作を通しく１０） て同様に行なわれる。これにより、ガス化部１の高温ガ
スをタップ口３、ガス抜き口１４およびガス冷却器１３
を経て、ガス抜きライン１６へ抜き出すことができるの
で、通過する高温ガスによりタップ口３を加熱すること
ができる。
なお、上記により抜き出されたガスは、後続の生成ガス
ライン１７を通って回収されるので、ガス化効率を低下
させることはない。生成ガスライン１７には、ガス化炉
７の出口以降に圧力損失の原因となるサイクロン２６お
よび熱ボイラ２７等が接続されているため、それらの後
続におけるガス圧力はガス化炉７内のそれより低くなる
。そのため、ガス調整弁１５を開くだけでガスは自然に
流れることとなる。ガス抜きライン１７へのガス抜き量
は全発生ガス量の５０〜２０％以下に抑えることが望ま
しい。
ライン１７を通って回収されるので、ガス化効率を低下
させることはない。生成ガスライン１７には、ガス化炉
７の出口以降に圧力損失の原因となるサイクロン２６お
よび熱ボイラ２７等が接続されているため、それらの後
続におけるガス圧力はガス化炉７内のそれより低くなる
。そのため、ガス調整弁１５を開くだけでガスは自然に
流れることとなる。ガス抜きライン１７へのガス抜き量
は全発生ガス量の５０〜２０％以下に抑えることが望ま
しい。
次に、上記のような各方法によってもなおＴ１を所定の
温度に保てない場合には、上記の各操作に加え、さらに
タップ口３の下方に設置したバーナ１２の着火を演算装
置２０の指示とバーナ点火調整装置２３の動作を通して
同様に行ない、タップ口３を強制加熱する。なおバーナ
１２の着火はスタートおよびストップ時の固化防止の際
にも行ってもよい。
温度に保てない場合には、上記の各操作に加え、さらに
タップ口３の下方に設置したバーナ１２の着火を演算装
置２０の指示とバーナ点火調整装置２３の動作を通して
同様に行ない、タップ口３を強制加熱する。なおバーナ
１２の着火はスタートおよびストップ時の固化防止の際
にも行ってもよい。
以上に説明したように、本実施例はタップ口３の下部に
設けた温度検出計１８により、スラグの温度計測を行な
うものであるが、該検出温度が適性範囲に入っていない
場合には、スチームの低減、ガス抜き口１４からのガス
抜きおよびバーナ１２の着火を順次重複して自動的に行
なうことにより、上記の温度を所定位置上に制御するこ
とが可能となり、これにより効率低下を生ずることなく
、スラグの固化を充分に防止することができる。
設けた温度検出計１８により、スラグの温度計測を行な
うものであるが、該検出温度が適性範囲に入っていない
場合には、スチームの低減、ガス抜き口１４からのガス
抜きおよびバーナ１２の着火を順次重複して自動的に行
なうことにより、上記の温度を所定位置上に制御するこ
とが可能となり、これにより効率低下を生ずることなく
、スラグの固化を充分に防止することができる。
以上、本発明によれば、タップ目下部の炉体内に温度検
出部を設けるとともに、タップ目下部とクエンチ水々面
間に形成される空間部にガス抜きラインとタップ目下部
に向けられたバーナとを設けたことにより、温度検出部
を、破損のおそれなく、適性な温度範囲内で使用するこ
とができ、またこの検出温度がスラグの溶融温度以上に
なるように、ガス化炉への供給スチーム量、ガス抜き量
およびバーナの着火を順次併用してタップ目下部の温度
を制御することにより、生成ガスの品質や生成効率の低
下原因となる過剰な酸素の供給を要することなく、スラ
グ温度を上昇させ、スラグの固化防止とこれに伴なうス
ラグの連続、かつ安定した排出を行なうことができる。
出部を設けるとともに、タップ目下部とクエンチ水々面
間に形成される空間部にガス抜きラインとタップ目下部
に向けられたバーナとを設けたことにより、温度検出部
を、破損のおそれなく、適性な温度範囲内で使用するこ
とができ、またこの検出温度がスラグの溶融温度以上に
なるように、ガス化炉への供給スチーム量、ガス抜き量
およびバーナの着火を順次併用してタップ目下部の温度
を制御することにより、生成ガスの品質や生成効率の低
下原因となる過剰な酸素の供給を要することなく、スラ
グ温度を上昇させ、スラグの固化防止とこれに伴なうス
ラグの連続、かつ安定した排出を行なうことができる。
第１図は、従来の微粉炭ガス化装置の主要部側断面系統
図、第２図は、第１図に示す装置のタップ口部拡大側断
面図、第３図は、酸素供給量が生成冷ガスの品質に与え
る影響を説明する図、第４図は、本発明実施例に係る微
粉炭ガス化装置の主要部側断面系統図、第５図は、第４
図に示す装置のタップ口部拡大側断面図、第６図は、本
発明の実施例の効果を比較例とともに示す図、第７図は
、本発明の他の実施例に係る微粉炭ガス化装置の系統図
である。 １・・・ガス化部、２・・・スラグ、３・・・タップ口
、４・・・タップ目下部、５・・・タップ口上部、６・
・・クエンチ（１３） 水、７・・・ガス化炉、８・・・微粉炭供給口、９・・
・酸素含有ガス供給口、１０・・・スチームライン、１
１・・・スチームパルプ、１４・・・ガス抜き口、１５
・・・ガス調整弁、１６・・・ガス抜きライン、１７・
・・生成ガスライン、１８・・・温度検出計、１９・・
・スラグ排出口、２０・・・演算装置、２１・・・スチ
ーム量調整器、２２・・・ガス抜き弁開度調整器、２３
・・・バーナ点火調整装置、２４・・・ガス流量針、２
５・・・燃料バルブ。 代理人 弁理士 川 北 武 長 （１４） 第２図 ０２／ｃｏａＡ（５ｉ１
図、第２図は、第１図に示す装置のタップ口部拡大側断
面図、第３図は、酸素供給量が生成冷ガスの品質に与え
る影響を説明する図、第４図は、本発明実施例に係る微
粉炭ガス化装置の主要部側断面系統図、第５図は、第４
図に示す装置のタップ口部拡大側断面図、第６図は、本
発明の実施例の効果を比較例とともに示す図、第７図は
、本発明の他の実施例に係る微粉炭ガス化装置の系統図
である。 １・・・ガス化部、２・・・スラグ、３・・・タップ口
、４・・・タップ目下部、５・・・タップ口上部、６・
・・クエンチ（１３） 水、７・・・ガス化炉、８・・・微粉炭供給口、９・・
・酸素含有ガス供給口、１０・・・スチームライン、１
１・・・スチームパルプ、１４・・・ガス抜き口、１５
・・・ガス調整弁、１６・・・ガス抜きライン、１７・
・・生成ガスライン、１８・・・温度検出計、１９・・
・スラグ排出口、２０・・・演算装置、２１・・・スチ
ーム量調整器、２２・・・ガス抜き弁開度調整器、２３
・・・バーナ点火調整装置、２４・・・ガス流量針、２
５・・・燃料バルブ。 代理人 弁理士 川 北 武 長 （１４） 第２図 ０２／ｃｏａＡ（５ｉ１
Claims (1)
- （１）微粉炭を酸素含有ガスとスチームの存在下にガス
化炉へ噴霧供給してガス化させ、その際生成する灰分の
溶融スラグをガス化炉下部のタップ口を経て下方のクエ
ンチ水都へ流下させて回収するようにした微粉炭のガス
化方法において、−ヒ記タソブロの下部炉体内部に温度
検出部を設けるとともに、タップ目下部とクエンチ水々
面間に形成される空間部にガス抜きラインとタップ目下
部に向けられたバーナとを設け、下記ａ、ｂおよびＣか
ら選ばれる少なくとも１つの操作を行なうことにより、
上記温度検出部で検出される温度がスラグの溶融温度以
上になるように制御することを特徴とする微粉炭のガス
化方法、 ａ、ガス化炉へ供給するスチームの削減す、ガス抜きラ
インへのガス抜き量の増大Ｃ，バーナ着火 （１） （２、特許請求の範囲第１項において、−に記のａ、ｂ
およびＣから選ばれる少なくとも１つの操作はこれらの
操作を順次重複して行なうものであることを特徴とする
微粉炭のガス化方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58200055A JPH07103383B2 (ja) | 1983-10-27 | 1983-10-27 | 微粉炭のガス化方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58200055A JPH07103383B2 (ja) | 1983-10-27 | 1983-10-27 | 微粉炭のガス化方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6092391A true JPS6092391A (ja) | 1985-05-23 |
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