JPS5829887A - 石炭ガス化装置 - Google Patents
石炭ガス化装置Info
- Publication number
- JPS5829887A JPS5829887A JP12665081A JP12665081A JPS5829887A JP S5829887 A JPS5829887 A JP S5829887A JP 12665081 A JP12665081 A JP 12665081A JP 12665081 A JP12665081 A JP 12665081A JP S5829887 A JPS5829887 A JP S5829887A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- chamber
- ash
- coal
- gasification chamber
- slag
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭のガス化装置に係り、特にガス化室で溶融
した石炭灰の流下抜出しに好適な石炭ガス化装置に関す
る。
した石炭灰の流下抜出しに好適な石炭ガス化装置に関す
る。
石炭を酸化剤でガス化しクリーンな燃料ガスを得る石炭
ガス化装置の一つに噴流層石炭ガス化装置がある。該ガ
ス化装置は１００μｍ以下の微粉石炭を酸素、水蒸気あ
るいは空気、水蒸気と共にガス化室に噴出し、該部で部
分燃焼を主体とした反応を起させ一酸化炭素、水素等の
可燃性のガスを発生させるものである。また石炭中にが
ならず含まれている灰分は該部で発生した熱により溶融
し、ガス化室壁に付着させ、流下せしめ発生ガスから分
離する。すなわちガス化室では石炭の一■−業分析で表
わす水分、揮発分、固定炭素分をガスに変換し、ガスに
変換できない灰分は溶融し該室壁に付着、捕集して流下
させ、室底から冷却室へ滴下し、系外へ覗ト出する。灰
分を溶融した後排出する利点は第１に減容できることに
より、初出、廃棄が容易になること、第２に廃棄後雨水
等にさらされても害となる物質が溶出せず無公害である
ことである。このように噴流層石炭ガス化装置は灰の廃
棄をも考慮したガス化装置であり、他のガス化装置に比
べてすぐれた長所を有するが、問題点に灰を溶融し滴下
することの困難さがある。−・般に、石炭は炭種により
含有灰分量、灰中の組成が異なっており、灰の溶融温度
は１１００〜１６００Ｃ程度、溶融灰の粘度も組成、温
度により１０〜１０．０００ポイズと多種多様であるた
め、あらゆる種類の石炭をガス化し、灰を溶融１滴下す
るガス化室の構造、操作条件を決定することは至離であ
る。また一種類の石炭においてもガス化室内では溶融、
低粘度化され該室を流下可能な溶融灰でも、下段に連結
する冷却室に至るまでの温度低下域において、高粘度化
による固着が起り、核酸での閉塞トラブルをひき起す等
の問題がある。
ガス化装置の一つに噴流層石炭ガス化装置がある。該ガ
ス化装置は１００μｍ以下の微粉石炭を酸素、水蒸気あ
るいは空気、水蒸気と共にガス化室に噴出し、該部で部
分燃焼を主体とした反応を起させ一酸化炭素、水素等の
可燃性のガスを発生させるものである。また石炭中にが
ならず含まれている灰分は該部で発生した熱により溶融
し、ガス化室壁に付着させ、流下せしめ発生ガスから分
離する。すなわちガス化室では石炭の一■−業分析で表
わす水分、揮発分、固定炭素分をガスに変換し、ガスに
変換できない灰分は溶融し該室壁に付着、捕集して流下
させ、室底から冷却室へ滴下し、系外へ覗ト出する。灰
分を溶融した後排出する利点は第１に減容できることに
より、初出、廃棄が容易になること、第２に廃棄後雨水
等にさらされても害となる物質が溶出せず無公害である
ことである。このように噴流層石炭ガス化装置は灰の廃
棄をも考慮したガス化装置であり、他のガス化装置に比
べてすぐれた長所を有するが、問題点に灰を溶融し滴下
することの困難さがある。−・般に、石炭は炭種により
含有灰分量、灰中の組成が異なっており、灰の溶融温度
は１１００〜１６００Ｃ程度、溶融灰の粘度も組成、温
度により１０〜１０．０００ポイズと多種多様であるた
め、あらゆる種類の石炭をガス化し、灰を溶融１滴下す
るガス化室の構造、操作条件を決定することは至離であ
る。また一種類の石炭においてもガス化室内では溶融、
低粘度化され該室を流下可能な溶融灰でも、下段に連結
する冷却室に至るまでの温度低下域において、高粘度化
による固着が起り、核酸での閉塞トラブルをひき起す等
の問題がある。
本発明の目的は、冷却室にガス抜出し管を接続し、ガス
化室内高温ガスの一部を冷却室に導入することにより、
流下溶融灰温度を高め、ガス化室底からの溶融灰の滴下
を効果的に行いうる石炭ガス化装置を提供するにある。
化室内高温ガスの一部を冷却室に導入することにより、
流下溶融灰温度を高め、ガス化室底からの溶融灰の滴下
を効果的に行いうる石炭ガス化装置を提供するにある。
ガス化室内の溶融灰は部分燃焼による高熱により流下に
充分な温度レベルにあるが、該部におけ −−−る輻射
熱を充分に得られない室底部の冷却室入口部においては
温度低下により高粘度化、さらには溶融温度以下となり
冷却室入口部に固着する。次次に流下する溶融灰が腋部
で固着することによりついには閉塞トラブルにいたる。
充分な温度レベルにあるが、該部におけ −−−る輻射
熱を充分に得られない室底部の冷却室入口部においては
温度低下により高粘度化、さらには溶融温度以下となり
冷却室入口部に固着する。次次に流下する溶融灰が腋部
で固着することによりついには閉塞トラブルにいたる。
この固着は溶融灰の温度低下が原因であり、溶融灰の温
度を溶融温度以上にしておけば固着は防止できる。゛本
発明は冷却室入口部における流下溶融灰の温度低下を防
止するため、ガス化室内の高温度ガスの一部を冷却室入
口部、冷却室へと導き、腋部を流下中の溶融灰に熱を与
えることを可能にしたものである。
度を溶融温度以上にしておけば固着は防止できる。゛本
発明は冷却室入口部における流下溶融灰の温度低下を防
止するため、ガス化室内の高温度ガスの一部を冷却室入
口部、冷却室へと導き、腋部を流下中の溶融灰に熱を与
えることを可能にしたものである。
以下、本発明の一実施例を図面により説明する。
ガス化室１は上下が縮少開孔し、外周が耐熱材２で覆わ
れ、側部には外壁から開孔した原料及びガス化剤の供給
口３を接続し、ガス化室１の底には溶融灰の冷却室４を
接続している。溶融灰の冷却室４は内部に溶融灰冷却水
５．冷却水中に下端が挿入されたガス仕切板６が設けら
れている。このガス仕切板６により分けられた溶融灰冷
却室４の側部には開孔したガス抜出し管７が設けられ、
このガス抜出し管７には抜出しガス量の調節弁８が取付
けられている。また冷却室４の底にはバルブ９及び冷却
灰抜出しタンク１０が接続されている。
れ、側部には外壁から開孔した原料及びガス化剤の供給
口３を接続し、ガス化室１の底には溶融灰の冷却室４を
接続している。溶融灰の冷却室４は内部に溶融灰冷却水
５．冷却水中に下端が挿入されたガス仕切板６が設けら
れている。このガス仕切板６により分けられた溶融灰冷
却室４の側部には開孔したガス抜出し管７が設けられ、
このガス抜出し管７には抜出しガス量の調節弁８が取付
けられている。また冷却室４の底にはバルブ９及び冷却
灰抜出しタンク１０が接続されている。
原料及びガス化剤の供給口３からガス化室１の壁、接線
方向に噴出された微粉の石炭とガス化剤はガス化室１内
で部分燃焼を起し、石炭中の炭素。
方向に噴出された微粉の石炭とガス化剤はガス化室１内
で部分燃焼を起し、石炭中の炭素。
水素等をＣｏ、Ｈ□等の可燃性のガスに変換するととも
に石炭中の灰分を発生した熱により溶融する。溶融した
灰（スラグ）は該室１内の接線方向噴出流による旋回流
で慣性力を与えられることにより該室ｌ壁に移動し付着
する。付着したスラグは壁面を流下する。−力発生ガス
は該部１を旋回しつつ上昇し、上部から後続のガス冷却
、精製系等へ送り、目的ガスとする。
に石炭中の灰分を発生した熱により溶融する。溶融した
灰（スラグ）は該室１内の接線方向噴出流による旋回流
で慣性力を与えられることにより該室ｌ壁に移動し付着
する。付着したスラグは壁面を流下する。−力発生ガス
は該部１を旋回しつつ上昇し、上部から後続のガス冷却
、精製系等へ送り、目的ガスとする。
ガス化室１は通常石炭中の灰の溶融温度以上、好ましく
は溶融灰の粘度が１０００ポイズ以下になるような温度
とし、スラグが流下しやすい条件とするため、該部１の
上下は縮少し、輻射による放熱を防止する。また耐熱材
２においては溶融灰との反応による劣化を防止するため
、耐熱材とスラグの付着面の温度は灰の溶融温度以下、
好ましくは、７００〜９００Ｃとし、スラグを固着させ
、セルフコーテングし、コーテング表面上のスラグを流
下させる。すなわちガス化室１においては耐熱材２表面
上に固着したスラグ、さらにその固着スラグ上に付着し
た流下可能スラグが存在し、これらスラグ層のコーテン
グ厚みは該部１の温度す等 なわち供給口３からの原料、ガス化斉緊温度、量並びに
該部ｌからの熱除去量により決定することが可能である
。このようにガス化室１内のスラグは困難な面があるに
しろ、流下は可能であり、該部１の底へと移動可能であ
る。連続流体として移動してくるスラグを加圧のガス化
室１から直接系外に排出することは困難であり、通常は
水中にスラグを滴量し、冷却した後排出する。すなわち
温度的にガス化室１はスラグが充分溶融する１６００Ｃ
程度、冷却室４の水温は８０Ｃ程度と大きな差があり、
ガス化室１の底と冷却室４上部の域にスラグの凝固する
温度域ができる。特に冷却室４の水５はガス化室１から
の輻射熱９滴下スラグの持込熱により水蒸気を発生し、
冷却室４上部へと移動し、流下するスラグを冷却する。
は溶融灰の粘度が１０００ポイズ以下になるような温度
とし、スラグが流下しやすい条件とするため、該部１の
上下は縮少し、輻射による放熱を防止する。また耐熱材
２においては溶融灰との反応による劣化を防止するため
、耐熱材とスラグの付着面の温度は灰の溶融温度以下、
好ましくは、７００〜９００Ｃとし、スラグを固着させ
、セルフコーテングし、コーテング表面上のスラグを流
下させる。すなわちガス化室１においては耐熱材２表面
上に固着したスラグ、さらにその固着スラグ上に付着し
た流下可能スラグが存在し、これらスラグ層のコーテン
グ厚みは該部１の温度す等 なわち供給口３からの原料、ガス化斉緊温度、量並びに
該部ｌからの熱除去量により決定することが可能である
。このようにガス化室１内のスラグは困難な面があるに
しろ、流下は可能であり、該部１の底へと移動可能であ
る。連続流体として移動してくるスラグを加圧のガス化
室１から直接系外に排出することは困難であり、通常は
水中にスラグを滴量し、冷却した後排出する。すなわち
温度的にガス化室１はスラグが充分溶融する１６００Ｃ
程度、冷却室４の水温は８０Ｃ程度と大きな差があり、
ガス化室１の底と冷却室４上部の域にスラグの凝固する
温度域ができる。特に冷却室４の水５はガス化室１から
の輻射熱９滴下スラグの持込熱により水蒸気を発生し、
冷却室４上部へと移動し、流下するスラグを冷却する。
本発明では冷却室４の側部に開孔したガス抜出し管７か
らガス化室１内の高温ガスの一部を該部１の底であるス
ラグ滴下部、冷却室４．水中を通し、分岐抜出しするこ
とにより、スラグの凝固する温度域を高温ガスにより加
熱するとともに、冷却室４で発生した水蒸気も抜出し、
核酸の温度低下を防止し、スラグの凝固を防ぐものであ
る。冷却水中に下端が挿入されたガス仕切板６は抜出し
ガスを一度冷却し抜出し管７を温度的に保護し、発生水
蒸気を再度冷却水中にくぐらせ凝縮させるだめのもので
あり、形状は第１図にとられれることなく、円筒状１円
錐状等種々のものが適用できる。抜出しガス量調節は滴
下部のスラグ、凝固しやすい温度域のスラグあるいはそ
れらの温度が検知可能な耐熱材部で測定した温度信号に
より、調節弁８を操作して行う。この抜出しガスは送風
機等を通し、ガス化室１で発生したガス流路に送り、発
生ガスとともに、精製等を行う。
らガス化室１内の高温ガスの一部を該部１の底であるス
ラグ滴下部、冷却室４．水中を通し、分岐抜出しするこ
とにより、スラグの凝固する温度域を高温ガスにより加
熱するとともに、冷却室４で発生した水蒸気も抜出し、
核酸の温度低下を防止し、スラグの凝固を防ぐものであ
る。冷却水中に下端が挿入されたガス仕切板６は抜出し
ガスを一度冷却し抜出し管７を温度的に保護し、発生水
蒸気を再度冷却水中にくぐらせ凝縮させるだめのもので
あり、形状は第１図にとられれることなく、円筒状１円
錐状等種々のものが適用できる。抜出しガス量調節は滴
下部のスラグ、凝固しやすい温度域のスラグあるいはそ
れらの温度が検知可能な耐熱材部で測定した温度信号に
より、調節弁８を操作して行う。この抜出しガスは送風
機等を通し、ガス化室１で発生したガス流路に送り、発
生ガスとともに、精製等を行う。
実施例
ガス化室内径２００ｍｍ、高さ４００ｎｏｎ、該室底ス
ラグ滴下部径８０頭、冷却室内径４００ｍｍ、高さ６０
０ｍｍ、該室挿入仕切筒径１２ｏ、閣、下端゛は水中に
１００ｍ＋挿入、該室側壁該部のガス抜出し管径２５醍
等から成るガス化装置に太平洋炭微粉を１５Ｋｇ／ｈを
窒素ガス２Ｋｇ／ｈで供給し、ガス化剤に酸素１０．８
に９／ｈ、水蒸気０．５ Ｋｇ ／ ｈでガス化室に噴
出供給し、ガス抜出し管からは１〜３ｍ”／ｈでガスを
抜出した。結果スラグはガス化室から冷却室の水中に滴
下し、冷却室入口部での凝固、閉塞は起らなかった。ま
た冷却室入口部耐熱材部に設置した熱電対と抜出しガス
量調節弁から成る、抜出しガス量調節運転においてもス
ラグの滴下は良好であった。
ラグ滴下部径８０頭、冷却室内径４００ｍｍ、高さ６０
０ｍｍ、該室挿入仕切筒径１２ｏ、閣、下端゛は水中に
１００ｍ＋挿入、該室側壁該部のガス抜出し管径２５醍
等から成るガス化装置に太平洋炭微粉を１５Ｋｇ／ｈを
窒素ガス２Ｋｇ／ｈで供給し、ガス化剤に酸素１０．８
に９／ｈ、水蒸気０．５ Ｋｇ ／ ｈでガス化室に噴
出供給し、ガス抜出し管からは１〜３ｍ”／ｈでガスを
抜出した。結果スラグはガス化室から冷却室の水中に滴
下し、冷却室入口部での凝固、閉塞は起らなかった。ま
た冷却室入口部耐熱材部に設置した熱電対と抜出しガス
量調節弁から成る、抜出しガス量調節運転においてもス
ラグの滴下は良好であった。
比較例
実施例と同じ装置、同じ条件において、抜出しガス量を
零にした場合においては、運転後４時間用でスラグの滴
下部が閉塞した。
零にした場合においては、運転後４時間用でスラグの滴
下部が閉塞した。
本発明によれば、流下溶融灰の温度を高めることができ
、ガス化室からの溶融灰の滴下を良好に行うことができ
る。
、ガス化室からの溶融灰の滴下を良好に行うことができ
る。
図面は本発明によるガス化部の概略図を示すものである
。
。
Claims (1)
- １、灰分を含有する固体燃料を灰分の溶融温度以」二で
ガス化する装置において、ガス化室下部の溶融灰冷却室
にガス抜出し管を備えたことを特徴とする石炭ガス化装
置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12665081A JPS5829887A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 石炭ガス化装置 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12665081A JPS5829887A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 石炭ガス化装置 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5829887A true JPS5829887A (ja) | 1983-02-22 |
Family
ID=14940453
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12665081A Pending JPS5829887A (ja) | 1981-08-14 | 1981-08-14 | 石炭ガス化装置 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5829887A (ja) |
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS59232173A (ja) * | 1983-06-01 | 1984-12-26 | コンバツシヨン・エンヂニアリング・インコ−ポレ−テツド | 固体燃料ガス化装置 |
| JPS6092391A (ja) * | 1983-10-27 | 1985-05-23 | Babcock Hitachi Kk | 微粉炭のガス化方法 |
| JPS60161151U (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-26 | バブコツク日立株式会社 | 石炭の噴流層ガス化炉 |
| JPS6198840U (ja) * | 1984-12-05 | 1986-06-24 | ||
| JPS61268915A (ja) * | 1985-05-22 | 1986-11-28 | Daido Steel Co Ltd | 廃棄物電気溶融処理炉の出滓口の温度制御装置 |
| JPS62162244U (ja) * | 1986-04-02 | 1987-10-15 | ||
| JPS62236891A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-10-16 | Hitachi Ltd | 石炭ガス化炉の石炭ガス化方法 |
| JP2008274124A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Nippon Steel Corp | 炭素質原料のガス化方法 |
| JP2017500433A (ja) * | 2013-11-25 | 2017-01-05 | チャンチョン エンジニアリング シーオー．，エルティーディー．Ｃｈａｎｇｚｈｅｎｇ Ｅｎｇｉｎｉｅｅｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 炭素質物質をガス化する装置及び方法 |
| JP2017500434A (ja) * | 2013-11-25 | 2017-01-05 | チャンチョン エンジニアリング シーオー．，エルティーディー．Ｃｈａｎｇｚｈｅｎｇ Ｅｎｇｉｎｉｅｅｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 炭素質物質をガス化するシステム及び方法 |
-
1981
- 1981-08-14 JP JP12665081A patent/JPS5829887A/ja active Pending
Cited By (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH0374642U (ja) * | 1983-06-01 | 1991-07-26 | ||
| JPS59232173A (ja) * | 1983-06-01 | 1984-12-26 | コンバツシヨン・エンヂニアリング・インコ−ポレ−テツド | 固体燃料ガス化装置 |
| JPH0449164Y2 (ja) * | 1983-06-01 | 1992-11-19 | ||
| JPS6092391A (ja) * | 1983-10-27 | 1985-05-23 | Babcock Hitachi Kk | 微粉炭のガス化方法 |
| JPS60161151U (ja) * | 1984-04-02 | 1985-10-26 | バブコツク日立株式会社 | 石炭の噴流層ガス化炉 |
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| JPS61268915A (ja) * | 1985-05-22 | 1986-11-28 | Daido Steel Co Ltd | 廃棄物電気溶融処理炉の出滓口の温度制御装置 |
| JPS62162244U (ja) * | 1986-04-02 | 1987-10-15 | ||
| JPS62236891A (ja) * | 1986-04-09 | 1987-10-16 | Hitachi Ltd | 石炭ガス化炉の石炭ガス化方法 |
| JPH0455634B2 (ja) * | 1986-04-09 | 1992-09-03 | Hitachi Ltd | |
| JP2008274124A (ja) * | 2007-04-27 | 2008-11-13 | Nippon Steel Corp | 炭素質原料のガス化方法 |
| JP2017500433A (ja) * | 2013-11-25 | 2017-01-05 | チャンチョン エンジニアリング シーオー．，エルティーディー．Ｃｈａｎｇｚｈｅｎｇ Ｅｎｇｉｎｉｅｅｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 炭素質物質をガス化する装置及び方法 |
| JP2017500434A (ja) * | 2013-11-25 | 2017-01-05 | チャンチョン エンジニアリング シーオー．，エルティーディー．Ｃｈａｎｇｚｈｅｎｇ Ｅｎｇｉｎｉｅｅｒｉｎｇ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 炭素質物質をガス化するシステム及び方法 |
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