JPS59211478A - シ−トの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野）　　。

本発明は車両の内装部材等として用いる発泡体を使用し
たシートの製造方法に関するものである。

（従来技術） 車両等の着座部および背もたれ部をも含むパケットシー
）・等に使用するシートの製造方法としては従来、所定
形状の樹脂フレーム（フレーム材）と樹脂発泡材（クッ
ション材）および表皮材を所定位置に配置し順に接着剤
、止め具等を使用して一体に固定していくかまたは、樹
脂フレームとクッション材を一体成形した物に接着剤等
を用いて表皮材を被覆接着する方法が採用されていた。

しかしながら、上記従来法においてはクッション材とフ
レーム材および表皮材を所定位置に配置する作業にかな
りの時間を必要とし、また相互の位置を正確に決めるこ
とが困難であるためずれが生じ易い。更に表皮材とクッ
ション材が全面的に固着していない場合には表皮材の伸
びが復元し難く、相互の位置のずれによシ、しわが発生
し易い。また相互に擦れるために異音発生の原因ともな
る。他方表皮材とクッション材を接着剤等で一体に固着
させるためには１作業工程を必要とし作業効率、製造コ
スト等の点で好ましいものではない。

（発明の目的） 本発明は上記従来技術の問題点を解決するだめのもので
あり、その目的とするところはフレ−ム材とクッション
材と表皮材を同時に一体成形するとさによシ寸法精度お
よび相互の位置精度が極めて高い優れた品質のシートを
容易に製造する方法を提供することにある。

（発明の構成） すなわち本発明のシートの製造方法はフレームを成形型
内の所定位置に配置し、該成形型の上型または下型内壁
面に表皮材を張設し、発泡性樹脂を成形型内に充填して
発泡せしめることによって発泡性樹脂とフレームと表皮
材とを固着一体化することを特徴とする。

本発明においてフレームは、材質的には特に限定されな
いが発泡性樹脂と一体化するためには樹脂フレームが好
ましい。

本発明において成形型内にフレームを正しく位置決め固
定するためには例えば成形型の下金型内に嵌め込んで固
定するとか、あるいは上金型に設けた凹所に樹脂フレー
ムの一部を嵌合固定するようにしてもよい。またフレー
ムがクッション材の内部に埋め込まれた状態とする場合
にはフレームを所定の形状のほかに成形型の壁面に達す
るはば木状の腕を設け、この腕によって内部に適切に配
置した後発泡させるとよい。

上記のようにフレームは一部または大部分を成形品の外
面に露出させるようにすることもまた全体を内部に封入
することも容易であシ、更に２個以上を組み合わせて使
用することもできる。また複雑な形状のものでも使用可
能であり、所望によシ一部に金属材等を用いることもで
きる。フレームに用いることのできる樹脂の種類として
はポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン等の通
常の汎用樹脂、エンジニアリンググラスチック、ガラス
繊維強化樹脂等が挙げられ、用途に応じて適宜選択する
。

発泡性樹脂はポリウレタン、ポリエチレン、ポリプロピ
レン、ポリスチレン等の通常の樹脂をこの分野における
慣用の方法によって使用できる。好ましくはポリウレタ
ンである。発泡性樹脂はフレームき強固に接着するもの
が好ましい。強固に接着させるだめには予めフレームに
樹脂コート処理をしてもよい。

表皮材は成形物品の外部形状に合わせて予め真空成形等
によ構成形型に固定するかまたは真空吸引等により成形
時に金型に固定する。材質としてはポリ塩化ビニール、
ポリウレタン等のプラスチックシートまたは合成および
天然繊維の織布または不織布もしくはゴム、金属箱布等
を組み合わせた複合材等の慣用の被覆材が使用できる。

裏面部分がクッション材と成形時に固着することが好ま
しい。

フレーム、発泡性樹脂および表皮材は使用目的や要求特
性に合わせて最適に組み合わせて使用することができる
。また成形型および成形機はこの分野における慣用のも
のを使用できる。

（実施例） 以下の実施例において、図に基づいて本発明を更に詳細
に説明する。なお本発明は下記実施例に限定されるもの
ではない。

第１図は本発明の方法により成形した自動車用シートの
一実施例で、側面表皮部を剥離した状態における背面斜
視図を示す。図中１は表皮材、２は樹脂フレーム、３は
発泡性樹脂の発泡体である。表皮材１の末端はリプ４に
固定することができる。

第２図は第１図で示したシートの成形型内における断面
図を示す。樹脂フレーム２は上金型５によシ保持されて
おシ、その位置決めは上金型５に設けられた溝にフレー
ム２に突設したリプ４を嵌合することによって行われる
だめ位置精度は極めて高く維持されている。一方、表皮
材１は下金型乙の内壁面に真空成形により予め固定して
おき、更にその末端を下金型６の端部に設けたフック７
に固定することによシ位置決め精度を確保する。このよ
うにフレームと表皮材をセットした成形型内に発泡性樹
脂を注入し発泡させて発泡体３を形成せしめ、それと同
時に発泡体６と樹脂フレーム２と表皮材１とを固着一体
化することによりシートを製造する。

第３図は樹脂フレーム１０が発泡体３内に埋め込まれる
ように配置して金型８および下金型９を用いて成形する
場合の例を示す断面図である。この場合得られた成形体
の表皮材１の末端は、樹脂フレーム１０にタツピングス
クリー−を使用して直接固定することもできるし、また
モールや別のカバー材を併用して固定することもできる
。

第４図は樹脂フレーム１１を下金型１２の型面に適合す
る形として下金型１２に嵌合固定し、表皮材１を真空引
き用穴１３を設けた上金型１４に固定して成形する場合
の例を示す断面図である。上記例と同様に発泡体乙によ
シ全体を固着一体化するが、本実施例の方法は樹脂フレ
ーム１１の形状およびシートの性状の組み合わせを適宜
選択すれば成形時の作業性および成形品の仕上り共に他
の例より良好である。

なお上記第２図および第３図においても表皮材を張設す
る側の金型には必要に応じ真空引き用穴を設ける。また
成形型は樹脂発泡時に型内の空気等の気体が外部に排出
できるようにしておくことは勿論である。

（発明の効果） 上述のように本発明のシートの製造方法はフレームと発
泡性樹脂と表皮材を成形型内で固着一体化するため、各
部材の位置決め精度が極めて高くなシ仕上り製品の品質
向上に効果を奏する。

また全体が一体に固着しているため、自動車等の着座部
に使用した場合着座時の表皮材のずれや異音の発生が全
くないがまたは無視し得る程度のものとなｐ不快感など
を生じさせず、また負荷の加除によるシートの変形復元
も容易となシシート外観形状が非常に良く保持されるも
のとなった。

更にフレームと発泡体および表皮材を各々固定する必要
がなくなったためにシート製造時における作業効率が向
上するという効果をも併有する。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の方法によ９成形した自動車用シートの
一実施例の背面斜視図、 第２図は第１図のシートの成形型内における断面図、 第３図および第４図は本発明の他の実施例における自動
車用シートの成形型内における断面図である。 図中、 １・・・表皮材 ２、ｊＯ，１ｊ・・・樹脂フレーム ３・・・発泡体 ４・・・リプ　　　　　　　５，８．１４・・・上金型
６．９．１２・・・下金型　　７・・・フック１３・・
・真空引き用穴 才１図 、ｔ′３　　図 才４　図 ３

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. フレームを成形型内の所定位置に配置し、該成形型の上
   型または下型内壁面に表皮材を張設し、発泡性樹脂を成
   形型内に充填して発泡せしめることによって発泡性樹脂
   とフレームと表皮材とを固着一体化することを特徴とす
   るシートの製造方法。