JPS59197518A - 耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホツトコイルの製造方法 - Google Patents
耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホツトコイルの製造方法Info
- Publication number
- JPS59197518A JPS59197518A JP6913083A JP6913083A JPS59197518A JP S59197518 A JPS59197518 A JP S59197518A JP 6913083 A JP6913083 A JP 6913083A JP 6913083 A JP6913083 A JP 6913083A JP S59197518 A JPS59197518 A JP S59197518A
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- Japan
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- line pipe
- coil
- max
- rolled
- hydrogen induced
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
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- Materials Engineering (AREA)
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- Organic Chemistry (AREA)
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホット
コイルの製造方法に関する。
コイルの製造方法に関する。
従来耐水素誘起割れ性を必要とするサワーガス用ホット
コイルの製造方法としては、■極低硫化(S≦0.00
2)、■Cu、Ni添加、■Ca添加などの処理を施し
、通常のプロセスすなわち連鋳スラブを加熱炉で加熱し
、熱間連続圧延により製造していた。
コイルの製造方法としては、■極低硫化(S≦0.00
2)、■Cu、Ni添加、■Ca添加などの処理を施し
、通常のプロセスすなわち連鋳スラブを加熱炉で加熱し
、熱間連続圧延により製造していた。
しかし、最近はH23ガスを多く含む原油を採油するよ
うになったため、さらに耐サワー性の優れたラインパイ
プを要求されるようになった。
うになったため、さらに耐サワー性の優れたラインパイ
プを要求されるようになった。
耐水素誘起割れ試験は、従来はpH= 5.2程度で行
われていたが最近ではp H= 3.5〜3.8での試
験を要求されている。
われていたが最近ではp H= 3.5〜3.8での試
験を要求されている。
p H= 3.5〜3.8では、従来の製造方法による
コイルでは水素誘起割れが発生し、要求を満1足できな
い。
コイルでは水素誘起割れが発生し、要求を満1足できな
い。
この原因として連鋳スラブの中心偏析に起因するホット
コイル板厚中心部の硬化層が割れ起点になっていること
が考えられる。
コイル板厚中心部の硬化層が割れ起点になっていること
が考えられる。
本発明は連鋳スラブの中心偏析を拡散させ耐水素誘起割
れ性を向−トさせることを目的とするもので、連鋳スラ
ブをブレークダウン圧延し、次いでスラブ加熱を行った
後熱間連続圧延してコーイルを製造することにより好結
果を得、この知見により完成されたもので、p H=
3.5〜3.8の試験でも水素誘起割れのない優れたサ
ワーガス用ラインパイプコイルを製造するものである。
れ性を向−トさせることを目的とするもので、連鋳スラ
ブをブレークダウン圧延し、次いでスラブ加熱を行った
後熱間連続圧延してコーイルを製造することにより好結
果を得、この知見により完成されたもので、p H=
3.5〜3.8の試験でも水素誘起割れのない優れたサ
ワーガス用ラインパイプコイルを製造するものである。
本発明は
C≦0.15 w t%
5i=0.05〜0.5’Owt%
M n = 0.50−1.50 w t%P≦0.0
20 w t% S≦O,OO3w t% A文≦0.070 w t% Cu = 0.10〜0.50 w t%N i =
O,l O〜0.50 w t%Ca = 0.001
0〜O,OO60w t%残部Feおよび不可避的不純
物 から成る連鋳スラブを、加熱条件1250°C以上で5
時間以上保持した後、ブレークダウン率20wt%以上
でブレークダウン圧延し、次いで加熱条件1150°C
以上で3時間以上保持した後、熱間連続圧延を行うこと
を特徴とする耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホ
ットコイルの製造方法である。
20 w t% S≦O,OO3w t% A文≦0.070 w t% Cu = 0.10〜0.50 w t%N i =
O,l O〜0.50 w t%Ca = 0.001
0〜O,OO60w t%残部Feおよび不可避的不純
物 から成る連鋳スラブを、加熱条件1250°C以上で5
時間以上保持した後、ブレークダウン率20wt%以上
でブレークダウン圧延し、次いで加熱条件1150°C
以上で3時間以上保持した後、熱間連続圧延を行うこと
を特徴とする耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホ
ットコイルの製造方法である。
連鋳スラブのブレークダウン圧延は、加熱炉内での中心
偏析の軽減を目的としたものでブレークダウン時の均熱
温度、保持時間、ブレークダウン率等の条件が水素誘起
割れに対して重要な要因である。ここにブレークダウン
率とは、 (連鋳スラブ厚−ブレークダウン後スラブ厚)÷(連鋳
スラブ厚)X100 (wt%)である。
偏析の軽減を目的としたものでブレークダウン時の均熱
温度、保持時間、ブレークダウン率等の条件が水素誘起
割れに対して重要な要因である。ここにブレークダウン
率とは、 (連鋳スラブ厚−ブレークダウン後スラブ厚)÷(連鋳
スラブ厚)X100 (wt%)である。
第1図に上記条件の対サワー特性に対す−る影響を示す
。熱間連続圧延前の加熱時間は各条件とも3時間で、一
定である。
。熱間連続圧延前の加熱時間は各条件とも3時間で、一
定である。
第1図の結果を要約すると次にようになる。
(1)ブレークダウン率10wt%の場合、均熱時間を
10時間以上にすれば耐サワー特性は良好になるが、割
れを窓にすることはできない。
10時間以上にすれば耐サワー特性は良好になるが、割
れを窓にすることはできない。
(2)ブレークタウン率20wt%、30wt%の場合
、均熱温度を1250°C〜1300°Cにすれば、均
熱時間5時間以上で割れが零となる。
、均熱温度を1250°C〜1300°Cにすれば、均
熱時間5時間以上で割れが零となる。
(3)ブレークダウン率20wt%、30wt%の場合
、均熱温度1200’Cでも15時間以上保持すれば割
れか零になる。
、均熱温度1200’Cでも15時間以上保持すれば割
れか零になる。
加熱炉内での均熱により、スラブ中心部のC2P 、
M nなとが拡散する。拡散を促進するためには、灼熱
時間を長くし、均熱温度を高くすればよいが、スラブ中
心部のポロシティ−を圧着した方が、拡散はより促進さ
れる。従って、連鋳スラブのブレークダウン率20wt
%以上を確保すやブレークダウン圧延により、加熱炉内
での中心偏析の軽減は顕著となる。
M nなとが拡散する。拡散を促進するためには、灼熱
時間を長くし、均熱温度を高くすればよいが、スラブ中
心部のポロシティ−を圧着した方が、拡散はより促進さ
れる。従って、連鋳スラブのブレークダウン率20wt
%以上を確保すやブレークダウン圧延により、加熱炉内
での中心偏析の軽減は顕著となる。
また、ブレークダウン圧延前のスラブ均熱もC,P、M
nなどの拡散を促進する。第1図から明らかなように1
250°C以上で均熱すれば5時間で十分な効果がある
。1200°Cの場合は15時間以上均熱すれば効果が
出るが、長時間均熱するとスケールの発生が多くなり、
スケール疵発生の懸念がある。
nなどの拡散を促進する。第1図から明らかなように1
250°C以上で均熱すれば5時間で十分な効果がある
。1200°Cの場合は15時間以上均熱すれば効果が
出るが、長時間均熱するとスケールの発生が多くなり、
スケール疵発生の懸念がある。
一方、熱間連続圧延前の加熱条件の影響は第2図に示す
通りである。加熱時間3時間以上であれば、耐サワー性
は十分である。加熱温度は機械的性質の問題から規制さ
れ、また操業上の問題から在炉時間が規制される。工業
ベースを考慮すれば、在炉時間は3〜4時間が適当であ
る。
通りである。加熱時間3時間以上であれば、耐サワー性
は十分である。加熱温度は機械的性質の問題から規制さ
れ、また操業上の問題から在炉時間が規制される。工業
ベースを考慮すれば、在炉時間は3〜4時間が適当であ
る。
化学成分の規制理由については、次の通りである。
C:O,15wt%以上では靭性、溶接性の問題点があ
る。
る。
Si:脱酸剤として添加するか、0.50 w t%を
越えるとでは脆性が増加する。
越えるとでは脆性が増加する。
Mn:0,50wt%未満では、強度を得ることができ
ない。l、 50 w t%を越えると脆性が大となる
。
ない。l、 50 w t%を越えると脆性が大となる
。
P:水素誘起割れに大きな要因となる元素であり、低い
ほど有利であるが、工業製造りから0.020 w t
%未満とする。
ほど有利であるが、工業製造りから0.020 w t
%未満とする。
S:0.003wt%未猫に押えることが必須の条件で
あり、低いほど水素誘起割れに対して有利である。
あり、低いほど水素誘起割れに対して有利である。
A文:Siと同様に脱酸剤として添加する。
0、070 w t%以上ではm質が劣化する。
Cu:水素誘起割れに対して有効な元素であるが、0.
10 w t%未満では効果がなく、0、50 w t
%を越えると溶接性が劣化する。
10 w t%未満では効果がなく、0、50 w t
%を越えると溶接性が劣化する。
Ni :Cu脆化防止のためCuと等量添加する。
Ca:硫化物の形態制御を行い、水素誘起割れに対し有
効である。ただし、Ca / S≧2.0になるように
添加することが必要であり、上限は、0.0060 w
t%を越えると、CaOが多くなり、清浄度が劣化す
る。
効である。ただし、Ca / S≧2.0になるように
添加することが必要であり、上限は、0.0060 w
t%を越えると、CaOが多くなり、清浄度が劣化す
る。
その他:材質要求によりNb、V、Tiなどを添加する
。
。
次に本発明の実施例を第1表にまとめて示す。
実施例1〜5はMnレベルが1. l Ow t%、実
施例6〜9はMnレベルが0.60 w t%のライン
パイプ用コイルで、各化学成分は次の通りである。
施例6〜9はMnレベルが0.60 w t%のライン
パイプ用コイルで、各化学成分は次の通りである。
実施例1〜5
C:0.07wt%、 5ilo、24wt%、M
n:1.12wt%、 P:0,013wt%、S:
O,0008wt%、Au:0.037wt%、Nb:
0.0031wt%、Vニー Ca:0.0036wt% 実施例6〜9 C:0,07wt%、 Si:0.16wt%、M
n : 0.62 w t%、 P:0,016、
S:O,0009wt%、Au:0.045wt%、N
b:O,011wt%、 ■: −Ca:0,003
3wt% 第1表からサイジング条件を加熱温度1250°C1保
持時間5時間以上、ブレークダウン率2゜wt%以上と
してブレークタウン圧延し、次いで加熱特開を3時間と
すれば、p H= 3.5における耐サワー性は良好な
成績を示し、本発明の優れた効果が明らかである。
n:1.12wt%、 P:0,013wt%、S:
O,0008wt%、Au:0.037wt%、Nb:
0.0031wt%、Vニー Ca:0.0036wt% 実施例6〜9 C:0,07wt%、 Si:0.16wt%、M
n : 0.62 w t%、 P:0,016、
S:O,0009wt%、Au:0.045wt%、N
b:O,011wt%、 ■: −Ca:0,003
3wt% 第1表からサイジング条件を加熱温度1250°C1保
持時間5時間以上、ブレークダウン率2゜wt%以上と
してブレークタウン圧延し、次いで加熱特開を3時間と
すれば、p H= 3.5における耐サワー性は良好な
成績を示し、本発明の優れた効果が明らかである。
第 1 表
第1図は連鋳スラブのブレークタウン条件と耐サワー特
性を示すグラフ、第2図は熱間連続圧延+iijの灼熱
時間と耐サワー特性を示すグラフである。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士 小杉佳男 第1図 ブレークダウン率10% 均熱温度 0 2 4 6 8 10 1’ 14 16 18
20禅持スラブ均愁時間(hr) 第2図 01234567 熟間均然吋間(hr)
性を示すグラフ、第2図は熱間連続圧延+iijの灼熱
時間と耐サワー特性を示すグラフである。 出願人 川崎製鉄株式会社 代理人 弁理士 小杉佳男 第1図 ブレークダウン率10% 均熱温度 0 2 4 6 8 10 1’ 14 16 18
20禅持スラブ均愁時間(hr) 第2図 01234567 熟間均然吋間(hr)
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 I C≦0.15 w t% 5i=0.05〜0.50 w t% M n = 0.50− ]、、 50 w t%P≦
0.020 w t% S≦O,OO3w t% A文≦0.070wt% Cu=0.10〜0150wt% N i = 0.10〜0.50 w t%Ca =
O,OO10〜O,OO60w t%残部Feおよび不
可避的不純物 から成る連鋳スラブを、加熱条件1250°C以」−で
5時間以」二保持した後、ブレークダウン率20wt%
以上でブレークダウン圧延し、次いで加熱条件1150
°C以上で3時間以−」二保持した後、熱間連続圧延を
行うことを特徴とする耐水素誘起割れに優れたラインパ
イプ用ホットコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6913083A JPS59197518A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホツトコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP6913083A JPS59197518A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホツトコイルの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS59197518A true JPS59197518A (ja) | 1984-11-09 |
JPS62208B2 JPS62208B2 (ja) | 1987-01-06 |
Family
ID=13393748
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP6913083A Granted JPS59197518A (ja) | 1983-04-21 | 1983-04-21 | 耐水素誘起割れに優れたラインパイプ用ホツトコイルの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS59197518A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61221326A (ja) * | 1985-03-27 | 1986-10-01 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 耐硫化物腐食割れ性に優れた鋼材の製造方法 |
JPH04143217A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-18 | Kobe Steel Ltd | 耐水素誘起割れ性の優れた焼きならし型鋼板の製造方法 |
KR100723166B1 (ko) | 2005-12-24 | 2007-05-30 | 주식회사 포스코 | 고인성, 고강도 및 수소유기균열 저항성이 우수한라인파이프 강재 및 그 제조방법 |
-
1983
- 1983-04-21 JP JP6913083A patent/JPS59197518A/ja active Granted
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS61221326A (ja) * | 1985-03-27 | 1986-10-01 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 耐硫化物腐食割れ性に優れた鋼材の製造方法 |
JPH04143217A (ja) * | 1990-10-05 | 1992-05-18 | Kobe Steel Ltd | 耐水素誘起割れ性の優れた焼きならし型鋼板の製造方法 |
KR100723166B1 (ko) | 2005-12-24 | 2007-05-30 | 주식회사 포스코 | 고인성, 고강도 및 수소유기균열 저항성이 우수한라인파이프 강재 및 그 제조방법 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS62208B2 (ja) | 1987-01-06 |
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