JPS59163003A - 表面性状の優れたステンレス鋼帯の製造方法 - Google Patents
表面性状の優れたステンレス鋼帯の製造方法Info
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- JPS59163003A JPS59163003A JP3788583A JP3788583A JPS59163003A JP S59163003 A JPS59163003 A JP S59163003A JP 3788583 A JP3788583 A JP 3788583A JP 3788583 A JP3788583 A JP 3788583A JP S59163003 A JPS59163003 A JP S59163003A
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- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21D—MODIFYING THE PHYSICAL STRUCTURE OF FERROUS METALS; GENERAL DEVICES FOR HEAT TREATMENT OF FERROUS OR NON-FERROUS METALS OR ALLOYS; MAKING METAL MALLEABLE, e.g. BY DECARBURISATION OR TEMPERING
- C21D8/00—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment
- C21D8/02—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips
- C21D8/0205—Modifying the physical properties by deformation combined with, or followed by, heat treatment during manufacturing of plates or strips of ferrous alloys
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は１７％Ｃｒ系及び１８％Ｃｒ −８％Ｎｉ系を
中心としたステンレス鋼の製造方法に関するもので、特
に熱延鋼帯の表面研磨を省略し又も優れた表面性状が得
らｎる冷間圧延ステンレス鋼帯又は鋼板の製造方法に関
するものである。
中心としたステンレス鋼の製造方法に関するもので、特
に熱延鋼帯の表面研磨を省略し又も優れた表面性状が得
らｎる冷間圧延ステンレス鋼帯又は鋼板の製造方法に関
するものである。
一般に冷間圧延ステンレス銅帯又は鋼板の製造方法にお
いては電気炉もしくは転炉において溶製かつ成分調整を
行った後、鋳造したスラブを熱間圧延してます熱延銅帯
を得ている。つ′いで熱延鋼帯に焼鈍とｆスケーリング
を施し、軽圧延にエフ形状矯正を行って表面凹凸を均一
にした後、コイルグラインダーによる表面研磨（以下グ
ラインダー研磨という。）が行われる。以上の工程にニ
ジ均一良好な底面状態を得た後、冷間圧延を行い大気又
は光輝焼鈍により最終焼鈍を行って最終製品板を得１い
る。
いては電気炉もしくは転炉において溶製かつ成分調整を
行った後、鋳造したスラブを熱間圧延してます熱延銅帯
を得ている。つ′いで熱延鋼帯に焼鈍とｆスケーリング
を施し、軽圧延にエフ形状矯正を行って表面凹凸を均一
にした後、コイルグラインダーによる表面研磨（以下グ
ラインダー研磨という。）が行われる。以上の工程にニ
ジ均一良好な底面状態を得た後、冷間圧延を行い大気又
は光輝焼鈍により最終焼鈍を行って最終製品板を得１い
る。
以上の工程の中でグラインダー研磨を行う理由はかつて
は製鋼及び熱延に起因する前工程のマク０な疵を除去す
る事にあった。しかし近年の製鋼技術及び熱延技術の進
歩によりこの様な疵は著しく減少した。それにもが力１
わらすグラインダー研磨が必要な理由は熱延鋼帯を焼鈍
酸洗した時表面の結晶粒界に沿って生ずるわすがな凹み
（以下これを粒界腐食溝という）′ｆ！：除去するため
である。
は製鋼及び熱延に起因する前工程のマク０な疵を除去す
る事にあった。しかし近年の製鋼技術及び熱延技術の進
歩によりこの様な疵は著しく減少した。それにもが力１
わらすグラインダー研磨が必要な理由は熱延鋼帯を焼鈍
酸洗した時表面の結晶粒界に沿って生ずるわすがな凹み
（以下これを粒界腐食溝という）′ｆ！：除去するため
である。
とくにステンレス鋼板は表面の美観が重視されるので粒
界腐食溝のようなわずかな凹みでも、これが起点となっ
て、以後の冷延工程でゴールドダスト等の表面欠陥が生
じ、製品板の間品価値を著しく損う。このよりな粒界腐
食溝がもし゛防止できれはグラインダー研磨工程のみな
らず例えはその前工程の軽圧延をも省略することができ
製造プロセスの簡略化から多大のメリットが期待される
・本発明者らは以上の様な考え方からステンレス鋼熱延
鋼帯の表面肌の改善に関して鋭意検討した結果、熱延工
程における銅帯の巻取温度を限定し、かつ熱延鋼帯の焼
鈍を行わなけｎは熱延鋼帯の酸洗後の表面肌が極めて良
好になる事を見い出し本発明をなすことができた。
界腐食溝のようなわずかな凹みでも、これが起点となっ
て、以後の冷延工程でゴールドダスト等の表面欠陥が生
じ、製品板の間品価値を著しく損う。このよりな粒界腐
食溝がもし゛防止できれはグラインダー研磨工程のみな
らず例えはその前工程の軽圧延をも省略することができ
製造プロセスの簡略化から多大のメリットが期待される
・本発明者らは以上の様な考え方からステンレス鋼熱延
鋼帯の表面肌の改善に関して鋭意検討した結果、熱延工
程における銅帯の巻取温度を限定し、かつ熱延鋼帯の焼
鈍を行わなけｎは熱延鋼帯の酸洗後の表面肌が極めて良
好になる事を見い出し本発明をなすことができた。
即ち本発明は熱間圧延後のステンレス銅帯を材料温度６
５０℃以下で巻取り焼鈍することなくデスケーリングを
行い、ついで冷間圧延により所定の板厚とした後、最終
焼鈍を行うことを特徴とする製造プロセスを簡略化した
ステンレス鋼帯の製造方法に関するものである。
５０℃以下で巻取り焼鈍することなくデスケーリングを
行い、ついで冷間圧延により所定の板厚とした後、最終
焼鈍を行うことを特徴とする製造プロセスを簡略化した
ステンレス鋼帯の製造方法に関するものである。
以下本発明の限定理由を述べる。
第１図は熱間圧延後のステンレス銅帯の巻取温度と酸洗
後の表面粗さの関係を示す図で・印は熱延板の焼鈍を行
わない場合を示し、○印は同焼鈍を行った場合を示すも
のである。６５０℃より高温で熱延鋼帯を巻取った場合
は室温まで冷却される間にクロム炭化物が多量に析出し
、そのまわりにはクロム欠乏域が形成さ扛る。この様な
状態の材料をデスケーリングのため酸洗するとクロム欠
乏域が過度に酸洗され、第１図に示す↓うに、４０μ程
度の表面凹凸が生じる。この′！！：ま冷延した場合に
はゴールドダストの原因となるため衣裏面のグラインダ
ー研磨が必須である。しかし、６５０℃以下の温度で熱
延鋼帯を巻取るとクロム炭化物が析出しないため酸洗後
の粒界腐食がなく表面粗さが極めて小さな状態を得るこ
とが出来る。他方熱延板焼鈍を行えば上記のごときクロ
ム炭化物は固溶化できるが、焼鈍工程における新たな原
因により粒界腐食溝が発生する。従って熱延板のミルス
ケールを酸洗除去後良好な表面性状を得るためには熱間
圧延後の巻取温度金６５０℃以下としかつ熱延板の焼鈍
を行わないでたたちに酸洗すれは良い。
後の表面粗さの関係を示す図で・印は熱延板の焼鈍を行
わない場合を示し、○印は同焼鈍を行った場合を示すも
のである。６５０℃より高温で熱延鋼帯を巻取った場合
は室温まで冷却される間にクロム炭化物が多量に析出し
、そのまわりにはクロム欠乏域が形成さ扛る。この様な
状態の材料をデスケーリングのため酸洗するとクロム欠
乏域が過度に酸洗され、第１図に示す↓うに、４０μ程
度の表面凹凸が生じる。この′！！：ま冷延した場合に
はゴールドダストの原因となるため衣裏面のグラインダ
ー研磨が必須である。しかし、６５０℃以下の温度で熱
延鋼帯を巻取るとクロム炭化物が析出しないため酸洗後
の粒界腐食がなく表面粗さが極めて小さな状態を得るこ
とが出来る。他方熱延板焼鈍を行えば上記のごときクロ
ム炭化物は固溶化できるが、焼鈍工程における新たな原
因により粒界腐食溝が発生する。従って熱延板のミルス
ケールを酸洗除去後良好な表面性状を得るためには熱間
圧延後の巻取温度金６５０℃以下としかつ熱延板の焼鈍
を行わないでたたちに酸洗すれは良い。
以下実施例と比較例に基ついて本発明’（ｒ詳細に説明
する。
する。
実施例１゜
ＳＵＳ ３０４スラブ（Ｃ；０．０４％、Ｓｉ；０．６
％＋Ｍｎ；１．２％、Ｐ：０．０２５％ 、 Ｓ ；０
．００３％、Ｎｉ；８．３％、Ｃｒ；１８．２％、 Ｎ
： ０．０４％９を通常条件で熱延した後ランナウト
テーブル上を水冷し６２０℃で巻取った。ついで熱延鋼
帯の焼鈍を施すことなく、ショツトブラストと酸洗によ
シブスケーリングを行い、軽圧延及びグラインダを省略
して直接冷延し、大気中で１１００℃の最終焼鈍を行っ
て２Ｄ仕仕上品を得た。デスケーリング後の熱延鋼帯は
第２図に示すように粒界腐食溝が発生しない。冷延製品
板の表面には欠陥が認められず表面光沢も良好であった
。
％＋Ｍｎ；１．２％、Ｐ：０．０２５％ 、 Ｓ ；０
．００３％、Ｎｉ；８．３％、Ｃｒ；１８．２％、 Ｎ
： ０．０４％９を通常条件で熱延した後ランナウト
テーブル上を水冷し６２０℃で巻取った。ついで熱延鋼
帯の焼鈍を施すことなく、ショツトブラストと酸洗によ
シブスケーリングを行い、軽圧延及びグラインダを省略
して直接冷延し、大気中で１１００℃の最終焼鈍を行っ
て２Ｄ仕仕上品を得た。デスケーリング後の熱延鋼帯は
第２図に示すように粒界腐食溝が発生しない。冷延製品
板の表面には欠陥が認められず表面光沢も良好であった
。
実施例２゜
５ＴＪＳ ３０４ スラブ（Ｃ； ０．０５％、Ｓｌ；
０．６％、 Ｍｎ ； Ｑ、９％。
０．６％、 Ｍｎ ； Ｑ、９％。
Ｐ ： ０．０２２％、 Ｓ ： ０．００３％、Ｎｉ
；８．４％、 Ｏｒ ； １８．１％、Ｎ；０．０４％
）を通常条件で熱延した後ランナウトテーブル上を水冷
し、５１０℃で巻取りた。
；８．４％、 Ｏｒ ； １８．１％、Ｎ；０．０４％
）を通常条件で熱延した後ランナウトテーブル上を水冷
し、５１０℃で巻取りた。
ついで熱延鋼帯の焼鈍を施すことなくショツトブラスト
と酸洗にニジデスケーリングを行い、軽圧延及びグライ
ンダー研磨を省略して直接冷延し、１１００℃の光輝焼
鈍を行ってＢＡ仕上製品を得た。
と酸洗にニジデスケーリングを行い、軽圧延及びグライ
ンダー研磨を省略して直接冷延し、１１００℃の光輝焼
鈍を行ってＢＡ仕上製品を得た。
デスケーリング後の熱延鋼帯には粒界腐食溝が観察され
ず、また冷延製品板の表面は欠陥がなく光沢も良好であ
った。
ず、また冷延製品板の表面は欠陥がなく光沢も良好であ
った。
実施例３
ＳＵＳ ４３０ スラブ（Ｃ：０．０４％＋Ｓｉ＋０．
３％ｙＭｎ：０．１％。
３％ｙＭｎ：０．１％。
Ｐ ； ０．０３０％、Ｓ；０．００４％、Ｃｒ；１６
．５％、 Ａｔ：０゜１２％、Ｎ；０．０１％）を通常
条件で熱延した後、ランナウトテーブル上を水冷し、４
７０℃で巻取った。
．５％、 Ａｔ：０゜１２％、Ｎ；０．０１％）を通常
条件で熱延した後、ランナウトテーブル上を水冷し、４
７０℃で巻取った。
ついで熱延鋼帯の焼鈍を施すことなく、ショツトブラス
トと酸洗によりデスケーリングを行い、軽圧延及びグラ
インダ研磨を省略して直接冷延し、８００℃の光輝焼鈍
を−行ってＢＡ仕上製品を得た。
トと酸洗によりデスケーリングを行い、軽圧延及びグラ
インダ研磨を省略して直接冷延し、８００℃の光輝焼鈍
を−行ってＢＡ仕上製品を得た。
デスケーリング後の熱延鋼帯には粒界腐食溝が観察され
ず、また冷延製品板の表面は欠陥がなく光沢も良好であ
った。
ず、また冷延製品板の表面は欠陥がなく光沢も良好であ
った。
比較例ｌ
５ＵＳ ３０４スラブ（ｃ；ｏ、ｏｓ％、Ｓｔ：０７％
、Ｍｎ ； １．１％。
、Ｍｎ ； １．１％。
Ｐ ； ０．０３０％、Ｓ；０．００５％＊ Ｎｉ；
８．５％、 Ｃｒ ：１８．１％、Ｎ、０．０３チンを
通常条件で熱延した後ランチウトテーブル土全空市し６
８０℃で巻取−）た。
８．５％、 Ｃｒ ：１８．１％、Ｎ、０．０３チンを
通常条件で熱延した後ランチウトテーブル土全空市し６
８０℃で巻取−）た。
ついで熱ＩＡ銅帯の焼鈍を施す□−ことなくシミツトプ
ラストと酸洗ｖｃ、Ｊ：！ｌ１７′スケーリンダを行い
、軽圧延及びグラインダー研磨を省略して直接冷延し大
気中で１１００℃の最終焼鈍を行って、２Ｄ仕仕上品を
得た。デスケーリング後の熱延鋼帯にはコ゛−ルドダス
トが発生し、冷延製品板には肌荒れが生じて商品化は不
適であった。
ラストと酸洗ｖｃ、Ｊ：！ｌ１７′スケーリンダを行い
、軽圧延及びグラインダー研磨を省略して直接冷延し大
気中で１１００℃の最終焼鈍を行って、２Ｄ仕仕上品を
得た。デスケーリング後の熱延鋼帯にはコ゛−ルドダス
トが発生し、冷延製品板には肌荒れが生じて商品化は不
適であった。
比較例２
８０８３０４スラグ（Ｃ： ０．０４％、ｓｔ ；０．
６％、Ｍｎ；０．８％。
６％、Ｍｎ；０．８％。
Ｐ ； ０．０２５％、 Ｓ ； Ｏ，ＯΩ６％、 Ｎ
ｉ ； ８．７％ Ｉ Ｃｒ ； １８．１ ％ｌＮ；
０．０２％）を通常条件で熱延した後ランナウトテー
ブル上を空冷し７３０℃で巻取りた。
ｉ ； ８．７％ Ｉ Ｃｒ ； １８．１ ％ｌＮ；
０．０２％）を通常条件で熱延した後ランナウトテー
ブル上を空冷し７３０℃で巻取りた。
ついで熱延鋼帯を１ｉｏｏ℃で焼鈍しショツトブラスト
と酸洗によジブスケーリング後、軽圧延及びグラインダ
ー研磨を省略して直接冷延し、１１００１℃の光輝焼鈍
を行ってＢＡ仕上製品を得た。デスク−リング後の熱延
鋼帯には第３図に示す粒界腐食溝が発生し、更に冷延製
品板には肌荒れが生じて商品化は不通であった〇 比較例３ ＳＵＳ ４３０スラブ（Ｃ；０．０４％、Ｓｉ：０．３
％、Ｍｎ：０．１％。
と酸洗によジブスケーリング後、軽圧延及びグラインダ
ー研磨を省略して直接冷延し、１１００１℃の光輝焼鈍
を行ってＢＡ仕上製品を得た。デスク−リング後の熱延
鋼帯には第３図に示す粒界腐食溝が発生し、更に冷延製
品板には肌荒れが生じて商品化は不通であった〇 比較例３ ＳＵＳ ４３０スラブ（Ｃ；０．０４％、Ｓｉ：０．３
％、Ｍｎ：０．１％。
Ｐ ； ０．０３１％、 Ｓ ； ０．００３％、Ｃｒ
；１６．６％、 Ａ７ ； ０．１０％、Ｎ；０．０１
％）を通常条件で熱延した後ランナウトテーブル上を空
冷し７５０℃で巻取った。
；１６．６％、 Ａ７ ； ０．１０％、Ｎ；０．０１
％）を通常条件で熱延した後ランナウトテーブル上を空
冷し７５０℃で巻取った。
ついで熱延鋼帯の焼鈍を施すことなく、ショツトブラス
トと酸洗によシブスフ−リングを行い、軽圧延及びグラ
インダー研磨を省略して直接冷延し、８００℃の光輝焼
鈍を行ってＢＡ仕上製品を得た。デスケーリング後の熱
延鉄帯にはゴールドダストが発生し、冷延製品板には肌
荒れが生じて商品化は不適であった。
トと酸洗によシブスフ−リングを行い、軽圧延及びグラ
インダー研磨を省略して直接冷延し、８００℃の光輝焼
鈍を行ってＢＡ仕上製品を得た。デスケーリング後の熱
延鉄帯にはゴールドダストが発生し、冷延製品板には肌
荒れが生じて商品化は不適であった。
以上のごとく本発明法によると従来において必須であっ
た グラインダー研磨工程とその前工程の軽圧延が省略
でき、し力・も熱延鋼帯の焼鈍が不用となる等冷延工程
での製造プロセスが極めて簡略化さｎ１納期の短縮やエ
ネルギ諸経費の低減等により実操業面では多大のメリッ
トが考えられる。
た グラインダー研磨工程とその前工程の軽圧延が省略
でき、し力・も熱延鋼帯の焼鈍が不用となる等冷延工程
での製造プロセスが極めて簡略化さｎ１納期の短縮やエ
ネルギ諸経費の低減等により実操業面では多大のメリッ
トが考えられる。
第１図は熱延板焼鈍のあり、なしについて熱間圧延後の
巻取温度と熱延板酸洗後の表面粗さの関係を示す区であ
る。 第２図と第３ ！Ｎ ｉ、ｔそれぞｔ実施例及び比較例
での熱延鋼帯デスケーリング後の表面を示す走査壓電子
顕微鏡写真（１０００倍）であり、第２図は本発明例、
第３図番・よ比較例のものを示す。 第１図 動闇圧延後の巻取温度（τ）
巻取温度と熱延板酸洗後の表面粗さの関係を示す区であ
る。 第２図と第３ ！Ｎ ｉ、ｔそれぞｔ実施例及び比較例
での熱延鋼帯デスケーリング後の表面を示す走査壓電子
顕微鏡写真（１０００倍）であり、第２図は本発明例、
第３図番・よ比較例のものを示す。 第１図 動闇圧延後の巻取温度（τ）
Claims (1)
- 熱間圧延後のステンレス銅帯を材料温匿６５０℃以下で
巻取シ、焼鈍することなくデスク−リングを行い、つい
で冷間圧延により所定の板厚とした後、最終焼鈍を行う
ことを特徴とする表面性状にｆｔ１ｌ’ｃステンレス鋼
帯の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3788583A JPS59163003A (ja) | 1983-03-08 | 1983-03-08 | 表面性状の優れたステンレス鋼帯の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3788583A JPS59163003A (ja) | 1983-03-08 | 1983-03-08 | 表面性状の優れたステンレス鋼帯の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59163003A true JPS59163003A (ja) | 1984-09-14 |
Family
ID=12509992
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3788583A Pending JPS59163003A (ja) | 1983-03-08 | 1983-03-08 | 表面性状の優れたステンレス鋼帯の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS59163003A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61249603A (ja) * | 1985-04-26 | 1986-11-06 | Nippon Steel Corp | 表面性状のすぐれたオ−ステナイト系ステンレス薄鋼板の製造方法 |
| WO1997011798A1 (de) * | 1995-09-26 | 1997-04-03 | Hermetik Hydraulik Ab | Verfahren zum kaltentzundern |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5738654A (en) * | 1980-08-13 | 1982-03-03 | Nippon Soken Inc | Suction air heater for internal combustion engine |
| JPS5775217A (en) * | 1980-10-28 | 1982-05-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Descaling method for steel plate |
-
1983
- 1983-03-08 JP JP3788583A patent/JPS59163003A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5738654A (en) * | 1980-08-13 | 1982-03-03 | Nippon Soken Inc | Suction air heater for internal combustion engine |
| JPS5775217A (en) * | 1980-10-28 | 1982-05-11 | Sumitomo Metal Ind Ltd | Descaling method for steel plate |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61249603A (ja) * | 1985-04-26 | 1986-11-06 | Nippon Steel Corp | 表面性状のすぐれたオ−ステナイト系ステンレス薄鋼板の製造方法 |
| JPH0347928B2 (ja) * | 1985-04-26 | 1991-07-22 | Nippon Steel Corp | |
| WO1997011798A1 (de) * | 1995-09-26 | 1997-04-03 | Hermetik Hydraulik Ab | Verfahren zum kaltentzundern |
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