JPS59126701A - 焼結合金部品の製造法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はエンジンのバルブシート等に用いる焼結合金の
製法に関するもので、詳しくは粉末の成形工程に回転式
粉末加圧成形機（ロータリープレス）を用いることによ
り、品質の安定化と金属粉末を複層化した場合の接合方
式の利点が充分に得られるようにしたものである。

粉末成形においてロータリープレス方式そのものは、医
薬用の複層錠剤の粉末成形に既に実州北されておシ生産
性の高いことで知られている。しかしながら、金属粉の
場合はみがけ密度が高く流動度が悪いだけでなく、黒鉛
粉や金型潤滑剤を添加した混合粉になると東に流動度が
低下するため、高速回転で金型ダイス内に粉末を安定供
給するうえでの難しさがあり、特に密度や寸法等の品質
のバラツギの小さいことが要求される機能部品であって
しかも比較的大振の部品等を大量生産するにはその利点
を生かせなかった。

本発明はロータリープレスを用いた複層成形においてこ
れらの問題点を解決する製造方法に関するものである。

一方、金属粉末を複層成形して焼結し複合化する方法に
ついては従来から種々の方式が考えられているが、こｎ
を大量生産する場合の具体的手段についてはいまだ公開
さ扛゛〔いない。一般には、垂直方向に加圧する縦型プ
レスの金型ダイセットを改造して往復摺動する複数の粉
箱から給粉する方式で行なわれているが、この方式では
以下の問題点がある。

■　単層成形に比べ、複層部の粉末供給にかかわる時間
が追加されるため、単位時間当りの成形能力、即ち成形
工程能力が大幅に低下しコストアップ要因となる。

■　特に接合面形状を水平や垂直でない斜形状や複雑形
状にしたい場合は、先に金型に充填した粉末の接合面形
状がその近似形状になるように一度低圧力で加圧した後
、その上に複合する粉末を充填する必要があり、この加
圧アクションをプレス機構に組込むと更に成形工程能力
が低下する。

■　同−成形面上を複数の粉末が往復するのでシールが
難しく、長期間使用した場合の異種粉末混入防止保証が
困難である。

■　粉箱を往復させる方式では、たとえばリング形状の
場合等は粉箱の進行方向の前、後、左、右方向での粉末
充填量バランスが取りにくいため、第２層を充填のため
Ｆパンチを下げた場合に接合面の平面度が崩ｎ易く、そ
のまま第２層を充填して接合すると接合面が波打ち状態
になる。また充填量バランスが悪いと焼結時の１個の製
品内の、位置による寸法変化のバランスも取りにくくな
る。

■　生産性向−ヒのため粉箱移動、充填の速度を上げる
と、混合粉の内部で成分偏析が起り易くなり、焼結後の
品質や寸法精度に悪影響を及ばず懸念がある。

本発明は、特定の物性を有する原料粉末をローｐｖ−７
”レスを用いて粉本成形することによって上記問題を解
決した、焼結部品の製造方法を提供せんとするものであ
る。

本発明は、単体金属粉あるいは合金粉などの金属粉末、
または金属粉末と金属炭化物、金属酸化物、金属間化合
物などの金属化合物粉末と粉末を混合した粉末であって
、しかも粉末の流動度が、Ｔｌ５−Ｚ−２５０２による
測定法で「２５秒以上」または「流ｎず」であり、見州
密度がＪ工Ｓ−Ｚ−２５０４による測定法で２．０〜４
．０帽であり、かつ粉末粒度がＪ工Ｓふるいで４２メツ
シユを通過するものを原料粉末として用いて、ロータリ
ープレスにて成形圧力４〜８ｔ、／ｃｄ、成形速度１．
５−７．０網面以上、好ましくは１．７〜６．７秒／個
以上で粉末成形体を成形し、該成形体を焼結することを
特徴とする。

更に本発明は、ロータリープレスのターンテーブルが一
回転するうちに、２種以上の原料粉末を金型キャビティ
に給粉し、成形して多層粉末成形体を作り、焼結するこ
とによって多層焼結部品を得ることを特徴とする。

前記したように従来、焼結合金用原料粉末はロータリー
プレスするには種々の問題があったが、不発明者らの研
究によれば、上記の如く原料粉末の流動度、見掛密度お
よび粉末粉度を特定の範囲内に調整し、粉末充填や成形
方法に工夫を々口えることによってロータリープレスの
成形速度に充分追従でき、成形体を連続的に良好な状態
で大量生産することができることがわかつた。

本発明で使用する金属粉末、金属化合物粉末、ならびに
非金属、半金属および樹脂などの粉末は、いずれも焼結
合金製造の分野で使用されるものが使用できる。しかし
ながら、原料粉末はロータリープレスでの成形速度に適
合させる点で物理的特性が上記範囲内に入るようにする
。

この場合、個々の粉末が上記物性値内に入らなくても、
混合粉末としたときに上記物性値の範囲内ζこ入るよう
にすればよい。

原料粉末の＃、勤度が１５秒以上または見掛密度４．０
１以上では混合粉が偏析し、均一充填が困難になりやす
いだけでなく、粉末形状が球状や微粉であることが多い
ので成形性の低下すなわち成形体強度が低下するなど好
１しくない。また見掛密度が２．０柚未満では金型キャ
ビティの容量が大きくなりすぎて粉末の均一充填がうま
くゆかず、また成形体密度があがりにくいため、成形本
強度、焼結体強度が出ないなどのように良好な結果が得
られない。更に、粉末粉度が４２メツシユふるい上のも
のでは、粒度分布や粉末形状が安定しないので流動度や
見掛密度が安定′せず均一充填が困難ζどなるだけでな
く、圧縮性や成形性が劣り成形体強度や焼結体強度が低
下するので好ましくない。

ロータリープレスは、第１４図に示すように適当な間隔
で凹凸部を設けた円盤状の固定上ラム９１と固定下ラム
１０１との間をダイス８を有する円板状のターンテーブ
ル２と上パンチ９．下パンチ１０が回転移動することに
よって粉末成形ができるようになっている。ターンテー
ブル２に設けら扛たダイキャビティ８′への給粉は、該
テーブル上を摺動する給粉箱によって行われる。

給粉は、ダイキャビティへの単位給粉時間（扮当りの粉
末充填量の６倍以上の容量を持つ給粉箱をターンテーブ
ル面上ｌこ設け、下パンチｌこより吸引充填する。給粉
箱は、内部に複、数の仕切板やゲートの機能を有するも
のを適切に配置するとともに、テーブルの回転円周方向
と直角方向成分の流牡を与えて、給粉箱内で粉末を蛇行
させ移動させなから給粉できるようにし、ダイキャビテ
ィへの粉末充填速度と充ｉｆＡ量をコントロールするこ
とによって粉末充填量バラツキを押える。

粉末光１ｆＪｌＪ　量の最大バラツキは総充填量（成形
体重′計）の３タイ以下、史に好ましくは２％以下に抑
え、成形体の尚さ方間寸法の最大バラツキを１％以ドと
するとよい。圧形体１個内の位置による密度のバラツキ
は最大０．４咳ｄ以下であることが好ましい。

２層以上の複層成形体をロータリープレスで成形する場
合Ｃとは、？１２層の境界面（焼結後は接合面となる。

）を、斜面や段差を設けた複雑形状等の水面あるいは垂
直単一面のみで構成されない形状に成形するために、Ｐ
ｉ　Ａ”を化する第１層をダイキャビティに充填後第２
層との境界面を２　ｔ、４１以下、更に好１しくは１．
５　ｔ／２Ｊ以下の低圧力で予＃加圧成形するステーシ
ョンを設けるとよい。

予備加圧成形後に充填する粉末の給粉箱は下パンチによ
る吸引充填効果が期待できないので、ダイキャビティへ
の単位給粉時間（秒）当りの粉末充填量の１７倍以上の
容量を持つものを使用するのが好ましい。充填する少な
くとも一種の粉末は、ターンテーブル上で中心軸に沿っ
て内周循環させ、粉末のダイキャビティへの供給を複数
の仕切板やゲートの機能を有するものを適切に配置する
ことによ１粉末光填量のバラツキを少なくコントロール
するっ １個の成形体の複層境界面の位１ａの最大バラツキは、
成形方向（高さ方向）で成形体＾さの１５％以下、更ｌ
こ好ましくはｉｏ％以ドかつ焼結後の接合面位置の最大
バラツキが焼結体尚さの１４％以下、更に好ましくは９
％以下とすることが好ましい。

２層以上の複層成形をロータリープレスで行う場合に、
複数の粉末が互いζこ混らないよう（ζ給粉箱の前方テ
ーブル上？こ吸塵装置を設けるとよい１．他粉末の混入
は、ｋ量比で最大１％以下更に好ましくは０．５％以下
とするのが望ましい。

本発明の製造方法により金属を主とする粉才を成形する
場合は、単層の場合はもちろんのこと、複層の境界面に
斜面や段差を設けた複雑形状であっても、密度バランス
の安定した、接合面位置、寸法形状および寸法精度の安
定したしかも複層を形成する粉末のお互いの混入がほと
んどない品質の安定した複合焼結体を高い生産性で安価
に量産することができる。

本発明は具体的には、例えば内燃機関の２層複合焼結バ
ルブシートの製造などに適する。

以下、不発明を実施例により説明する。

実施例１ 第１図に示す如き内部ｄ　２７調、外径Ｄ３７．、厚さ
ｈｌＯ＋ｍの寸法を有する重量３５ｙＡ固のリング状成
形体をロータリープレスで作製し、ＡＩガスプデン１０
％および残部Ｆθからなる混合粉末にステアリン酸亜鉛
を外％で０．８％加えてなる混合粉末Ａを用いた。混合
粉末Ａの特性についてはが成形体重量の７倍、給粉時間
１０秒で第２図に示したように内部に仕切板４を斜めか
つ千鳥状に配置したものを用いた。図中、５は粉末の流
ｎを示す。なお、下バンチド限による給粉開始は給粉箱
にパンチがカバーされてから行った。

成形圧力は７　ｔ／、（で行った。得られた製品の品質
を表−３に示す。

実施例２ 実施例１と同じ寸法ではあるが、第３図に示すように高
さｈ方向１０閣の′ｌの位置に成形体の上下両端面に平
行な水平面で複合した２種の粉末よりなる２層複合成形
体をロータリープレスで作成し、焼結して複合焼結体を
得た。

外％の混合粉末Ｂを用いた。

ロータリープレスは、ター／テーブルヲ４ｒｐｍ（成形
速度５、ｏ　ＰＶＬ　）に設定し、第１３図に示す方法
と同様に混合粉末Ｂ−子備加圧成形−混合粉末Ａ給′粉
−混合粉末Ａ、Ｂを同時加圧成形−取出しの各工程をタ
ーンテーブルが１回転する間に行うタイプのものを用い
た。予備加圧成形は０．５ν９で行なった。

なお、混合粉末Ａ、Ｂが互いに混らないように、第４図
に示すようにして給粉箱３Ａ、　３Ｂの移動方向前方に
それぞれ吸塵装置７Ａ、　７Ｂを配置し、ターンテーブ
ル２面上のこぼれ粉を教頭除去した。給粉箱は、混合粉
末Ａ用（３Ａ）として容量３０倍、給粉時間１．７秒の
ものを用い、混合粉末Ｂ用（３Ｂ）として容量１５倍、
給粉時間１．０秒のものを用いた。その他の条件は、実
施例１と同じである。

第１３図に示す成形工程は、成形体１の複合面が水平で
ないものの成形例であるが、本実施例の場合は上パンチ
９の下端（加圧面）が第１２図のもののように水平面に
なるだけでその他の成形条件すなわち上下パンチ、給粉
箱の動きは同じである。成形工程の詳細は実施例３で述
べる。

混合粉末Ｂの特性を表１に、また得られた成形体および
製品のば性を表３に示す。

実施例３ 第５図に示す如〈実施例１の成形体と同じ外部Ｄ、内径
ｄを有するが高さｈ方向１０間の縦断粉末は実施例２と
同一であり、ロータリープレス成形゛では第４図に示す
如く混合粉末へ〇給粉箱３Ａを内周回転させ、その給粉
箱の粉未導入側に第７図に示す如く３箇所ｌこ仕切板ガ
イド６を設けた。予備加圧成形を１．Ｏｖｃａで行った
。

混合粉末Ａの給粉箱容量は５０倍、給粉時間１８秒であ
り、混合粉末Ｂのそ扛は１０倍、１，０秒であり、その
他は実施例２と同様に行った。

第１３図に従ってロータリープレスによる粉末成形工程
の概略を述べると、図中２はター／テーブルで、ターン
テーブル内の矢印は該テーブル２の回転方向を示し、テ
ーブル２には適数個のダイス８が備えられている。テー
ブル２の回転によってテーブル面２１上に配置されてい
る第１層給粉箱３Ｂがダイス８上にくると、下パンチＩ
Ｏが下降して混合粉末Ｂを吸引充填する。次に、充填さ
れた混合粉末Ｂを上パンチ９で仮押しく予備加圧）する
とともに下パンチ１０を下降させて第２　Ｊｔｌｉ用の
粉末が給粉できるようにする。

その後、第２層給粉箱３Ａによりダイス８内に混合粉末
Ａを給粉し、上・下パンチ９，１０で加圧して成形する
。成形後は、下パンチ１０を押し上げ成形体を取り出し
て成形を終了する。なお、第１３図には図示してないが
、吸塵装置を用いることは前記したとかりである。

実施例４ 第６図に示す如き、実施例１の成形体と外径、内径が同
じであるが縦断面面積の約Ｖ４を内径側上部に複合した
２層複合成形体を作成し、焼結して焼結体を得た。

用いた粉末は実施例のものと同一である。予備加圧成形
は１．５　ｔ／！であり、混合粉末人の給粉箱容量は２
５倍、給粉時間１．０秒であり、混合粉末Ｂのそれは７
倍、１．１秒とし、その他は実施例２と同様に行った。

比較例１ 実施例１に分いてロータリープレスの給粉箱として容量
が５倍、給粉時間１．０秒であり、かつ第８図に示すよ
うに箱本体内部に仕切板による対策を施さないものを使
用した場合の例である。

使用粉末等その他の条件は実施例１と同じであるが、但
し成形速度は４　ｒｐｍ　（５，０Ｗ個）と遅くした。

比較例２ 実施例２と同じ複合成形体を製造するにあたりロータリ
ープレス方式を用いず、従来の縦型プレスの金型ダイセ
ット改造方式で製造した例である。給粉箱３′は第９図
に示す如くその内部が隔壁３１によって３’Ａ、　３’
Ｂの２室に分れており、それぞれに混合粉末Ａ、　Ｂが
供給される。給粉箱答量は室３’Ａ、　３’Ｂとも４．
５倍とした。　また、予備加圧成形は行なわず、混合粉
末Ａ、　Ｂとも吸引充填によって行なうが、粉末混入防
止対策は特ｌこ行なわなかった。成形速度は１．７　ｆ
ｒＪ＞／ｉ固で、実施例１と同等レベルで行なった。

成形工程の概略を第１２図に示す。図かられかるように
テーブル２′が移動せず、給粉箱３′が移動（前進）し
てダイス８上に室３’ＢがきたときドパンチｌＯがまず
１段下って混合粉末Ｂを吸引充填し、次にそのま１給粉
箱３′が移動（前進）して室３’Ａがダイス８上にきた
とき下バンチ１゜がもう１段下降して混合粉末Ａを吸引
充填する。

しかるのち、給粉箱３′は元の位置に移動（後退）し、
上・下パンチ９，１ｏで加圧成形する。

上記実施例１〜４２よび比較例１〜２で使用した混合粉
末Ａ、　Ｂの性質を表１？こ、また実施例と比較例の各
製造条件を要約して表２に、更に得られた製品の品質を
表３に示す。

表１ 表２　代表的な実施例とその製造条件 注）■　表中、図１．・・・図９は第１図、・・・第９
図を意味する。

■　プレス速度の欄の０内の秒は１個当りの成形に要し
た時間を示す。

■　給粉箱の「−内・外周」の欄で外は粉末を外周回転
で供給、内は内周回転で 供給するタイツであることを示す。

表３　製品の品質 上６ピにおいて比較例１は流れの悪い混合粉末Ａを用い
て、ロークリープレスで４　ｒｐｍ　（５？、ｊ’（固
）の単層低速成形を行った場合であるが、従来の一般的
な給粉箱では、給粉時に金型キャビティ下部に粉末が充
填されない空洞が出来たシ、粉末の落下が断続的になる
とか、あるいは給粉箱容量が小さく充填粉末への「おも
し効果」が安定しないなどのことから、表３に示した様
に粉末充填量バラツキが４６％１こも及び、成形体高さ
寸法バラツキや成形体密度バラツキも大きい。

これに対して、給粉箱に第２図に示す様な複数の仕切板
４を設けかつ給粉箱の容量を充填すべき童の６倍以上に
した本発明の実施例１では、１２　ｒｐｍ　（１，’７
秒／個）の高速成形でも、粉末の充填がスムーズに行な
われ、表３に示した様に粉末充填量のバラツキは極めて
少なく、成形体高さ寸法や密度のバラツキも極めて小さ
く押えることが可能となった。

次に比較例２は、混合粉末ＡおよびＢを用いて２層成形
する場合にロータリープレス方式によらず、従来の縦型
プレスをダブルアクションにして、給粉箱も粉末Ａ、Ｂ
用の２種の粉箱を設けた改造方式によって成形した場合
であるが、給粉時の給粉箱の往復運動により金型キャビ
ティへの粉末の流れが不均一となり、給粉箱の移動方向
前後左右で粉末充填量がバラツキ、また第２層粉末の充
填のため下パンチを下げることにより複合面は前後左右
方向にうねりを生じてしまい表３に示したように成形体
境界面の高さ方向位置のバラツキが大きくなシ、第１０
図に示すような形の接合面となり、焼結後の接合面位置
バラツキも当然大きくなる。このような従来法ではまた
、複合成形体の粉末充填量バラツキも大きく、成形体高
さ寸法や成形体１個内の密度のバラツキも大きい。測定
結果を第１１図に示す。また、２種の粉末が互いに混入
し易いことがわかる。第１１図は縦型プレスとロータリ
ープレスによる成形体密度の１個内のバラツキを、それ
ぞれ比較例２と実施例３で得た成形体から求めた結果で
、図中１−前」・［−後」は給粉箱の移動方向を示す。

図かられかるように、比較例２の成形体は前後方向での
密度バラツキが大きい。

一方、本発明の実施例２では、ロータリープレスを用い
て２層成形し２ており、給粉箱は混合粉末Ａでは容量が
１７倍以上、混合粉末Ｂでは６倍以上とし、第２図に示
した様な複数の仕切板で粉末の流れをコントロールして
おり、第１３図に示した様に第１層粉末充填後境界面を
上・（ンチで予備加圧成形して境界面の形を整えた後第
２層粉末を充填しているので、粉末充填量の〕（ラツキ
が少なく、成形体高さ寸法バラツキや密度バラツキも極
めて小さく、単層成形よりも安定した品質のものが得ら
れている。なお、予備加圧成形しない場合は実施例１の
単層成形と同様になる。更に、成形体境界面位置、焼結
体接合面位置のバラツキはロータリ一方式により小さく
なるが、予備加圧成形することにより著しく小さくなる
。また、異粉末混入防止集塵装置によって２種の粉末の
お互いの混入も極めて低いレベルに抑えらｎている。

実施例３は、２層複合の接合面形状を斜めにした場合で
あるが、表３の結果かられかるように実施例２と同様に
成形体および焼結製品の緒特性は極めて安定して優れて
いる。なお、接合面がこのように斜形状の場合は、２層
の境界面を予備加圧成形なしで安定した形状に保つこと
は極めて困難であり、比較例２で用いた従来の縦型プレ
ス方式では、予備加圧成形アクションの追加はプレス機
構が複雑になり、生産性が著しく低下してコストアップ
の要因となるので事実上不可能であるのに対して本発明
で用いたロータリープレス方式では容易にな〜し得る点
が大きな特長である。

なお、実施例３では第４図に示す如く混合粉末Ａを内周
回転させており、また予備加圧後の金型キャビティへの
給粉は給粉箱への粉末供給を複数の仕切板および仕切板
ガイドの機能を有するものでコントロールし、更に実質
的に給粉箱が金型キャビティへの粉末充填量の１７倍以
上の容量を確保することで粉末充填量のバラツキを低減
させている。第１１図に示すように、実施例３によって
得た成形体は、給粉箱の移動方向（またはテーブルの回
転方向）に対し前後左右でほぼ同じような密度を有する
。図中、矢印Ｉ実施例４は、２層の接合面形状を水平お
よび垂直の２面を有する形状で構成した場合である。

この場合も、表３に示す緒特性は優れてｂるが、この接
合形状の場合は金型が２分割複雑形状となるため、実施
例２２よび３はどには安定していない。

以上により表３の特性をまとめると、本発明における緒
特性の好ましい範囲は、粉末充填量最大バラツキで全体
重量の３％以下、更に好ましくは２％以下、成形体高さ
方向寸法最大バラツキで高さ方向全長の１．０％以下、
はぼ均一な高さのり／グ形状の場合の製品１個内の円周
上の位置による成形体密度最大バラツキで０．４　ｆ／
ｍ以下、同じく成形体１個内における複層境界面の基準
面からの高さ方向位置の最大バラツキすなわち第１Ｏ図
Ａ、　Ｂに示す高さｈ＋−ｈａにおける最大−最小の差
が高さ方向全長の１５％以下、更に好ましくは１０％以
下であり、同じく焼結後の製品における接合面位置の最
大バラツキで１４％以下、好ましくは９％以下であり、
成形体の複層境界面近傍を除く単一層部分で他層の粉末
の混入率が最大１％以下好ましくは０．５％以下である
。

更に説明すると、本発明で限定した流ｎの悪い粉末を用
いる限り、ロータリープレスによる成形速度が１．７か
固（１２ｒｐｍ　）を越えると８１以上の部品では粉末
の均一充填が困難とｆｘす、粉末充填量のバラツキが増
加する傾向を示し好ましくなく、また６、７訓固（３ｒ
ｐｍ　）未渦では生産性が低いためメリットが少なくな
る。

成形圧力は、本発明で限定した見掛密度の粉末を用いる
限夕、通常の焼結体を得るには４　ｔ／、４未満では密
度が上らず、また８　ｖｃｒＩを越えてかけても密度の
上昇効果がなく、金型のカジリ等の悪影響が出るので４
〜８凶が好ましい。

また、複合境界面を予備加圧成形する圧力は２　ｔ／ｃ
ｒＩを越えてかけると接合強度が急激に低下するので、
２凶以下好ましくは１．５　’ｔ／ｃｒｌ以下にする必
要がある。

給粉箱容量については、下パンチが給粉箱の下部まで上
昇し切った状態で下パンチを下げると同時に吸引充填す
る第１層充填の場合は、単位時間当９その充ｊｆＡｔｌ
ｔの６倍以上の容量が確保されればよいが、予備加圧成
形した後金型キャビティが給粉箱の下部へ移動する第２
層以降の充填の場合は、単位時間当りその充填量の１７
倍以上の容量を確保してやる必要がおる。

以上の各条件よりなる本発明製造方法によって製造した
内燃機関用の２ノ一複合焼結バルブシートの品質は極め
て安定しており、実相上十分満足のいくものであった。

以上述べたとおり、本発明ではロータリープレスによっ
て粉本成形するためめ、給粉箱を一方向のみに移動させ
るだけであるため仕切板等によって給粉状態を調整でき
、また吸塵装置の使用が可能であり、予備加圧が容易に
できるなどの利点を有し、従来のプレス成形では得られ
ない品質の安定した焼結部品が得られる。

【図面の簡単な説明】

第１図は単層成形体の断面図、 第２図は仕切板を設けた給粉箱の断面模式図、第３図、
第５図および第６図は２層成形体の各側を示す断面図、 第４図はターンテーブル上の給粉箱と吸塵装置との配置
関係を示す模式図、 第７図、第８図および第９図は他の給粉箱の例を示す断
面模式図、 第１０図Ａは２層成形体の斜視図、 第１０図Ｂは２層成形体の部分断面図、第１１図Ａは成
形体の密度分布を示すグラフ、第１１図Ｂは測定位置を
示すための成形体の平面図、 第１２図は縦型プレス成形を示す工程図、第１３図はロ
ータリープレス成形を示す工程図第１４図Ａはロータリ
ープレスのターンテーブルの平面図、 第１４図Ｂはロータリープレスの要部断面図である。 図中、 １・・・成形体、　　　　１′・・・粉末、２・・、タ
ー／テーブル　３・・・給粉箱、４・・・仕切板、　　
　　　５・・・粉末の流ｎ、７・・・吸塵装置、　　　
　８・・・ダイス、９・・・上ハンチ、１０・・・下パ
ンチ、１１・・・中心軸、 ９１・・・上ラム、　　　　１０１・・・下ラム特許出
願人　トヨタ自動車株式会社 同　　　日本粉末合金株式会社

Claims (3)

【特許請求の範囲】
1. （１）　　単体金属粉あるいは合金粉などの金属粉末、
   または金属粉末と金属炭化物、金属酸化物、等の非金属
   、半金属あるいは樹脂などの粉末を混合した粉末であっ
   て、しかも粉末の流動度がＪＩＳ−Ｚ−２５０２による
   測定法で「２５秒以上−」または「流れ、ず」であシ、
   見掛密度が：ｒ工５−ｚ−２５０４７’による測定法で
   ２，０〜４．０帽であり、かつ粉末粒度がＪＩＳふるい
   で４２メツシユを通過するものを原料粉末として用いて
   、回転式粉末加圧成形機により成形圧力４〜８Ｖ−１成
   形速度１．５〜７．０秒／個以上で粉末成形体を成形し
   、該成形体を焼結することを特徴とする焼結合金部品の
   製造法。
2. （２）　　回転式粉末加圧成形機の給粉箱容量を金型キ
   ャビティへの粉末充填量の６倍以上とし、かつ給粉箱内
   部に複数の仕切板やゲートの機能を有するものを適切に
   配置して、ターンテーブルの回転方法に対して法線方向
   成分の粉末の流れを給粉箱内に生じせしめることを特徴
   とする特許請求の範囲第１項記載の製造法。
3. （３）２種以上の原料粉末を回転式粉末成形機の金型キ
   ャビティに給粉、成形して多層粉末成形体を作り、焼結
   することによって多層焼結部品を得ることを特徴とする
   特許請求の範囲第１項または第２項記載の製法っ