JPS59123642A - ゴム発泡体の製造方法 - Google Patents
ゴム発泡体の製造方法Info
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- JPS59123642A JPS59123642A JP57231359A JP23135982A JPS59123642A JP S59123642 A JPS59123642 A JP S59123642A JP 57231359 A JP57231359 A JP 57231359A JP 23135982 A JP23135982 A JP 23135982A JP S59123642 A JPS59123642 A JP S59123642A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- rubber
- expanded
- raw material
- agent
- sheet
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- Granted
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J9/00—Working-up of macromolecular substances to porous or cellular articles or materials; After-treatment thereof
- C08J9/36—After-treatment
- C08J9/365—Coating
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C08—ORGANIC MACROMOLECULAR COMPOUNDS; THEIR PREPARATION OR CHEMICAL WORKING-UP; COMPOSITIONS BASED THEREON
- C08J—WORKING-UP; GENERAL PROCESSES OF COMPOUNDING; AFTER-TREATMENT NOT COVERED BY SUBCLASSES C08B, C08C, C08F, C08G or C08H
- C08J2321/00—Characterised by the use of unspecified rubbers
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は経時収縮性を示さず、寸法安定性に優れると共
に、表面に無発泡のスキン層を備えたゴム発泡体の製造
方法の改良に関する。
に、表面に無発泡のスキン層を備えたゴム発泡体の製造
方法の改良に関する。
天然ゴムあるいは合成ゴムの発泡体はクッション性およ
び断熱性に優れ、例えば車輛の防震材、窓のシーリング
材、ウェットスーツ、ビーチサンダル等の広範な用途に
適した素材として広く用いられている。ところが、従来
製造されているゴム発泡体は不可避的な属性として経時
的な収縮性が大きく、寸法安定性が低いという性質を有
していた。このため、従来のゴム発泡体では製造後に加
熱および冷却を行なうことによって強制的に収縮を起こ
させ、その後に大きな収縮を生じないように安定化する
方法が採用されている。しかしながら、このような強制
収縮による安定化を施した場合にも、従来のゴム発泡体
は他の素材に比較して寸法安定性が悪く、経時的にかな
シの収縮を生じることから種々の問題を生じている。例
えば、窓のシール材のように紫外線に曝されるようなも
のでは紫外線によるゴムの劣化と経時収縮とによって亀
裂が発生するという問題があシ、また寸法安定性に優れ
た他の素材と積層して用いられるようなもの中は両者が
剥離するといった問題も生じている。
び断熱性に優れ、例えば車輛の防震材、窓のシーリング
材、ウェットスーツ、ビーチサンダル等の広範な用途に
適した素材として広く用いられている。ところが、従来
製造されているゴム発泡体は不可避的な属性として経時
的な収縮性が大きく、寸法安定性が低いという性質を有
していた。このため、従来のゴム発泡体では製造後に加
熱および冷却を行なうことによって強制的に収縮を起こ
させ、その後に大きな収縮を生じないように安定化する
方法が採用されている。しかしながら、このような強制
収縮による安定化を施した場合にも、従来のゴム発泡体
は他の素材に比較して寸法安定性が悪く、経時的にかな
シの収縮を生じることから種々の問題を生じている。例
えば、窓のシール材のように紫外線に曝されるようなも
のでは紫外線によるゴムの劣化と経時収縮とによって亀
裂が発生するという問題があシ、また寸法安定性に優れ
た他の素材と積層して用いられるようなもの中は両者が
剥離するといった問題も生じている。
ところで、従来のゴム発泡体は天然または合成ゴム原料
に分解性発泡剤、架橋剤、架橋促進剤、充填材、老化防
止剤等を添加混練シしてコンノｆウンドシートとし、こ
れを加熱することにより前記分解性発泡剤を分解し、生
成した分解ガスの発泡作用によシ製造されていた。こう
して得られたゴム発泡体中では気泡が独立気泡となり、
これが大きな経時収縮性を示す理由であることは既に周
知である。即ち、同じ発泡体でも例えば軟質ポリウレタ
ンフォームのように連続気泡を有するものでは殆ど経時
収縮を示さない。他方、連続気泡のゴム発泡体が得られ
れば経時収縮性の問題は改善されることになるが、耐水
性および表面の模様出しの容易さといった従来のゴム発
泡体の長所は贋失され、更に表面の肌荒れといった問題
を生じることになる。
に分解性発泡剤、架橋剤、架橋促進剤、充填材、老化防
止剤等を添加混練シしてコンノｆウンドシートとし、こ
れを加熱することにより前記分解性発泡剤を分解し、生
成した分解ガスの発泡作用によシ製造されていた。こう
して得られたゴム発泡体中では気泡が独立気泡となり、
これが大きな経時収縮性を示す理由であることは既に周
知である。即ち、同じ発泡体でも例えば軟質ポリウレタ
ンフォームのように連続気泡を有するものでは殆ど経時
収縮を示さない。他方、連続気泡のゴム発泡体が得られ
れば経時収縮性の問題は改善されることになるが、耐水
性および表面の模様出しの容易さといった従来のゴム発
泡体の長所は贋失され、更に表面の肌荒れといった問題
を生じることになる。
そこで、本願発明者らは連続気泡を有することにより経
時収縮性を生じないゴム発泡体の製造方法を開発すると
共に、該コ゛ム発泡体の表面に無発泡のスキン層を具備
させることにより耐水性および表面性状の良好なゴム発
泡体の製造方法を先に提案した（特願昭５７−１６７８
４０号）。
時収縮性を生じないゴム発泡体の製造方法を開発すると
共に、該コ゛ム発泡体の表面に無発泡のスキン層を具備
させることにより耐水性および表面性状の良好なゴム発
泡体の製造方法を先に提案した（特願昭５７−１６７８
４０号）。
との製造方法は連続気泡の発泡体となるゴム原料シート
の表面にスキン層となる非発泡性ゴム原料シートを積層
した後、発泡およびキュアさせるものである。
の表面にスキン層となる非発泡性ゴム原料シートを積層
した後、発泡およびキュアさせるものである。
ところが、この製造方法ではガス抜きの必要から発泡体
となるゴム原料シートの全面を非発泡性ゴム原料シート
で被覆できないだめ、全表面にスキン層を有するゴム発
泡体を製造することができな、かった。また、発泡前に
積層された非発泡性ゴム原料シートが発泡キュア時に引
き延ばされてキー了するため、スキン層に引張シ応力が
生じる等で後に収縮を起こすといった問題があった。
となるゴム原料シートの全面を非発泡性ゴム原料シート
で被覆できないだめ、全表面にスキン層を有するゴム発
泡体を製造することができな、かった。また、発泡前に
積層された非発泡性ゴム原料シートが発泡キュア時に引
き延ばされてキー了するため、スキン層に引張シ応力が
生じる等で後に収縮を起こすといった問題があった。
本発明は上記事情に鑑みてなされたもので、連続気泡を
有するゴム発泡体層の全表面に無発泡のスキン層を具備
したゴム発泡体を得ることができ、かつスキン層に引張
り応力を生じることのないゴム発泡体の製造方法を提供
するものである。
有するゴム発泡体層の全表面に無発泡のスキン層を具備
したゴム発泡体を得ることができ、かつスキン層に引張
り応力を生じることのないゴム発泡体の製造方法を提供
するものである。
即ち、本発明によるゴム発泡体の製造方法は、ゴム原料
に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋温度よりも
低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応じその他
の配合剤を添加混練シして発泡性ゴム原料コンパウンド
シートを形成する工程と、該発泡性ゴム原料コンパウン
ドシートを加熱して発泡、キュアさせることにより連続
気泡を有するゴム発泡体を得る工程と、該ゴム発泡体の
表面に、架橋剤その他必要な配合剤を添加混練シした非
発泡性ゴム原料コンパウンドを被覆した後、これを加熱
キュアする工程とからなることを特徴とするものである
。
に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋温度よりも
低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応じその他
の配合剤を添加混練シして発泡性ゴム原料コンパウンド
シートを形成する工程と、該発泡性ゴム原料コンパウン
ドシートを加熱して発泡、キュアさせることにより連続
気泡を有するゴム発泡体を得る工程と、該ゴム発泡体の
表面に、架橋剤その他必要な配合剤を添加混練シした非
発泡性ゴム原料コンパウンドを被覆した後、これを加熱
キュアする工程とからなることを特徴とするものである
。
本発明におけるゴム原料としては、天然および合成ゴム
原料の何れをも用いることができ、架橋剤としては硫黄
等の従来用いられている架橋剤を用いることができる。
原料の何れをも用いることができ、架橋剤としては硫黄
等の従来用いられている架橋剤を用いることができる。
また、分解性発泡剤としても、ジニトロソペンタメチレ
ンテトラミン、アゾジカルボンアミド、Ｐ 、 Ｐ’−
翳シビヌベンゼンスルホニルヒドラジド、ＰＩＰ’−オ
キシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド等の従来一
般に用いられているものを使用することができる。その
他の配合剤にはグアニジン類あるいは、チオ尿素類等の
架橋促進剤、亜鉛華等の架橋促進助剤、フェニル−β−
ナフチルアミン等の老化防止剤、カービンブラック等の
充填剤その他が含まれ、これらの配合剤としては何れも
従来と同じものを用いることができる。
ンテトラミン、アゾジカルボンアミド、Ｐ 、 Ｐ’−
翳シビヌベンゼンスルホニルヒドラジド、ＰＩＰ’−オ
キシビスベンゼンスルホニルセミカルバジド等の従来一
般に用いられているものを使用することができる。その
他の配合剤にはグアニジン類あるいは、チオ尿素類等の
架橋促進剤、亜鉛華等の架橋促進助剤、フェニル−β−
ナフチルアミン等の老化防止剤、カービンブラック等の
充填剤その他が含まれ、これらの配合剤としては何れも
従来と同じものを用いることができる。
本発明における揮発性発泡剤としては、トリクロロジフ
ルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、ブタン、
エーテル類、トルエン、アルコール類等、揮発性発泡剤
として従来用いられているものをそのまま用いることが
できる。
ルオロメタン、ジクロロモノフルオロメタン、ブタン、
エーテル類、トルエン、アルコール類等、揮発性発泡剤
として従来用いられているものをそのまま用いることが
できる。
ただし、後述の理由から本発明で用いる揮発性発泡剤の
沸点は前記架橋剤の架橋温度よシも低くなければならず
、従って、揮発性発泡剤の選択に当っては使用する架橋
剤との組み合せを考慮する必要がある。
沸点は前記架橋剤の架橋温度よシも低くなければならず
、従って、揮発性発泡剤の選択に当っては使用する架橋
剤との組み合せを考慮する必要がある。
本発明においては、後述するように上記の揮発性発泡剤
を前記分解性発泡剤と併用することが一つの要点である
。この二種類の発泡剤の使用量はその具体的な組合せお
よび目的とする製品によって夫々異なるから一部には規
定できないが、使用する発泡剤の総量はゴム原料１００
性発泡剤１重量部に対して１〜２０重量部とするのが望
ましく、特に好ましいのは揮発性発泡剤１重量部に対し
て分解性発泡剤０１〜０．５重量部の範囲である。
を前記分解性発泡剤と併用することが一つの要点である
。この二種類の発泡剤の使用量はその具体的な組合せお
よび目的とする製品によって夫々異なるから一部には規
定できないが、使用する発泡剤の総量はゴム原料１００
性発泡剤１重量部に対して１〜２０重量部とするのが望
ましく、特に好ましいのは揮発性発泡剤１重量部に対し
て分解性発泡剤０１〜０．５重量部の範囲である。
発泡性ゴム原料コンパウンドシートを形成するに際して
は、まずロール、ニーダ−まだはバンバリー等の混線シ
機を用い、ゴム原料中に上記各種の配合剤を添加混練り
する。その際、揮発性発泡剤以外の配合剤を先に添加混
練りし、前記発泡剤は後で別途添加混練シするのが望ま
しい。これは混線シ機の摩擦で揮発性発泡剤の揮散を防
止するためで、発泡剤を添加混練シするときには混練り
機および原料を好ましくは揮発性発泡剤の沸点以下に充
分に冷却するのが望ましい。続いて、これをカレンダー
ロールにかけることにより一定の厚さを有する発泡性ゴ
ム原料コンパウンドシートとする。以上の工程は、押出
し機を用いて連続的に行う事も可能である。
は、まずロール、ニーダ−まだはバンバリー等の混線シ
機を用い、ゴム原料中に上記各種の配合剤を添加混練り
する。その際、揮発性発泡剤以外の配合剤を先に添加混
練りし、前記発泡剤は後で別途添加混練シするのが望ま
しい。これは混線シ機の摩擦で揮発性発泡剤の揮散を防
止するためで、発泡剤を添加混練シするときには混練り
機および原料を好ましくは揮発性発泡剤の沸点以下に充
分に冷却するのが望ましい。続いて、これをカレンダー
ロールにかけることにより一定の厚さを有する発泡性ゴ
ム原料コンパウンドシートとする。以上の工程は、押出
し機を用いて連続的に行う事も可能である。
」ｋ赤のようにして発泡性ゴム原料コンパウンドンート
を得だ後、これを加熱して発泡、キュアさせるととによ
りゴム発泡体を得る。その際の発泡様式としては、フリ
ー発泡および型内発泡の何れを用いてもよい。ただし型
内発泡の場合には、原料コンパウンドの充填量を発泡終
了後の状態で型内が１００チ満たされるように調整する
。こうして得られたゴム発泡体は、強制収縮操作によっ
ても殆ど経時収縮を示さない。
を得だ後、これを加熱して発泡、キュアさせるととによ
りゴム発泡体を得る。その際の発泡様式としては、フリ
ー発泡および型内発泡の何れを用いてもよい。ただし型
内発泡の場合には、原料コンパウンドの充填量を発泡終
了後の状態で型内が１００チ満たされるように調整する
。こうして得られたゴム発泡体は、強制収縮操作によっ
ても殆ど経時収縮を示さない。
これは添加された揮発性発泡剤の作用によって連続気泡
が形成されることによるものである。
が形成されることによるものである。
つまり、分解性発泡剤だけを用いた場合には、その分解
温度が架橋剤の反応温度よシもがをシ高いため、発泡剤
が分解して発泡ガスが生成したときには既に架橋反応が
進行して母体の強度が高まり、従って、発泡ガスは母体
外部に逃げられずに閉じ込められて独立気泡が形成され
る。
温度が架橋剤の反応温度よシもがをシ高いため、発泡剤
が分解して発泡ガスが生成したときには既に架橋反応が
進行して母体の強度が高まり、従って、発泡ガスは母体
外部に逃げられずに閉じ込められて独立気泡が形成され
る。
これに対して、前記の揮発性発泡剤を使用した場合には
、架橋反応が開始されずに未だ母体が柔軟性を帯びてい
る間に、低沸点の揮発性発泡剤が気化して発泡作用を行
なう。従って、揮発性発泡剤から気化生成した発泡ガス
は柔軟性のある母体から外部に逃散し、その軌跡が連続
気泡として形成されるものである。なお、揮発性発泡剤
の作用だけでは気泡組織が粗くならざるを得ないが、併
用されている分解性発泡剤の発泡作用がこれを補充し、
両者の作用が相俟って均一かつ緻密な気泡組織の形成が
達成されている。即ち、温度の上昇に伴って、前記揮発
性発泡剤の発泡作用の後、またはこれと−都市なって分
解性発泡剤の発泡作用が開始されるから、揮発性発泡剤
によって形成された連続気泡間の母体内部に分解性発泡
剤による気泡が形成され、全体として緻密な気泡組織が
形成されるものである。この分解性発泡剤によって形成
される気泡は、既に架橋反応が進行した段階で形成され
ることになるから独立気泡となるもの６あるが、既に揮
発性発泡剤で形成された網状の連続気泡に連通して連続
気泡となるものもかなりの比率にのぼると考えられる。
、架橋反応が開始されずに未だ母体が柔軟性を帯びてい
る間に、低沸点の揮発性発泡剤が気化して発泡作用を行
なう。従って、揮発性発泡剤から気化生成した発泡ガス
は柔軟性のある母体から外部に逃散し、その軌跡が連続
気泡として形成されるものである。なお、揮発性発泡剤
の作用だけでは気泡組織が粗くならざるを得ないが、併
用されている分解性発泡剤の発泡作用がこれを補充し、
両者の作用が相俟って均一かつ緻密な気泡組織の形成が
達成されている。即ち、温度の上昇に伴って、前記揮発
性発泡剤の発泡作用の後、またはこれと−都市なって分
解性発泡剤の発泡作用が開始されるから、揮発性発泡剤
によって形成された連続気泡間の母体内部に分解性発泡
剤による気泡が形成され、全体として緻密な気泡組織が
形成されるものである。この分解性発泡剤によって形成
される気泡は、既に架橋反応が進行した段階で形成され
ることになるから独立気泡となるもの６あるが、既に揮
発性発泡剤で形成された網状の連続気泡に連通して連続
気泡となるものもかなりの比率にのぼると考えられる。
従って、上記のようにして得られたゴム発泡体中に含ま
れる独立気泡は、使用した分解性発泡剤の量から考えら
れるよりも少ないと思われる。
れる独立気泡は、使用した分解性発泡剤の量から考えら
れるよりも少ないと思われる。
次に、こうして得られた連続気泡を有するゴム発泡体の
表面の一部まだは全部に発泡剤を含まない非発泡性ゴム
原料コン・母つンドを被覆した後、これを加熱キーアし
て無発泡ゴムからなるスキン層を形成する。この非発泡
性ゴム原料コンパウンドは、ゴム原料に架橋剤及び発泡
剤以外のその他必要な配合剤をロール等の混練シ機で添
加混練シしたもので、この場合の原料ゴムおよび架橋剤
等の配合剤は前記発泡性ゴム原料コンパウンドシートに
用いたものと同じものであっても異なるものであっても
よい。また、これをキーアしてスキン層とするだめの加
熱は、モールド型内あるいはオーブン中の何れで行なっ
てもよい。
表面の一部まだは全部に発泡剤を含まない非発泡性ゴム
原料コン・母つンドを被覆した後、これを加熱キーアし
て無発泡ゴムからなるスキン層を形成する。この非発泡
性ゴム原料コンパウンドは、ゴム原料に架橋剤及び発泡
剤以外のその他必要な配合剤をロール等の混練シ機で添
加混練シしたもので、この場合の原料ゴムおよび架橋剤
等の配合剤は前記発泡性ゴム原料コンパウンドシートに
用いたものと同じものであっても異なるものであっても
よい。また、これをキーアしてスキン層とするだめの加
熱は、モールド型内あるいはオーブン中の何れで行なっ
てもよい。
上記のようにして得られるスキン層を具備したゴム発泡
体は、内部の発泡体部分が連続気泡を有することから経
時収縮性を示さず、また無発泡のスキン層はもともと経
時収縮性を示さないことから、全体として優れた寸法安
定性を有している。また、表面のスキン層によって良好
な耐水性を有し、まだ模様出しが容易な良好な表面性状
を有している。しかも、上記本発明の製造方法では内部
の発泡部分を先に形成してしまった後、その表面にスキ
ン層を形成しているからガス抜きを考慮する必要がなく
、従って全表面にスキン層を形成することができる。ま
た、非発泡性ゴム原料コンパウンドは何等引き伸ば−さ
れることなくキー７されてスキン層が形成されるから、
スキン層に引張り応力が発生して後で収縮を生じるよう
な事態も防止することができる。
体は、内部の発泡体部分が連続気泡を有することから経
時収縮性を示さず、また無発泡のスキン層はもともと経
時収縮性を示さないことから、全体として優れた寸法安
定性を有している。また、表面のスキン層によって良好
な耐水性を有し、まだ模様出しが容易な良好な表面性状
を有している。しかも、上記本発明の製造方法では内部
の発泡部分を先に形成してしまった後、その表面にスキ
ン層を形成しているからガス抜きを考慮する必要がなく
、従って全表面にスキン層を形成することができる。ま
た、非発泡性ゴム原料コンパウンドは何等引き伸ば−さ
れることなくキー７されてスキン層が形成されるから、
スキン層に引張り応力が発生して後で収縮を生じるよう
な事態も防止することができる。
以下に本発明の詳細な説明する。
実施例１
処方Ａ 処方Ｂ
天然ゴム １００ ｊ ００カーゼンデ
ラツク ３０ ３０炭酸カルシウム ５０
５０ プロセスオイル ３０ ３０ ステアリン酸亜鉛 ３３ 亜鉛華 ５５ 老化防止剤 ２２ 硫黄 ２２ 加硫促進剤 ２２ ジニトロソペンタメチレンテトラミン ５ − メチレンクロライド １５ − （数値は何れも重量部） 上記処方への原料をロールで混練りして発泡性ゴム原料
コン・ぐランドとし、これを重量充填 。
ラツク ３０ ３０炭酸カルシウム ５０
５０ プロセスオイル ３０ ３０ ステアリン酸亜鉛 ３３ 亜鉛華 ５５ 老化防止剤 ２２ 硫黄 ２２ 加硫促進剤 ２２ ジニトロソペンタメチレンテトラミン ５ − メチレンクロライド １５ − （数値は何れも重量部） 上記処方への原料をロールで混練りして発泡性ゴム原料
コン・ぐランドとし、これを重量充填 。
率４５チで５０ ｔｒａｎ Ｘ ７０瓢×１０咽の型内
に充填した。続いてこの金型をプレスを用いてゲージ圧
１〜２ ｋｇで挾持し、１５０℃で１５分間加熱するこ
とによシ発泡、キー７を行なった後、脱型して金型と略
同サイズで比重０．３２ ｇ／ｃｍ ３の連続気泡を有
する天然ゴム発泡体を得た。
に充填した。続いてこの金型をプレスを用いてゲージ圧
１〜２ ｋｇで挾持し、１５０℃で１５分間加熱するこ
とによシ発泡、キー７を行なった後、脱型して金型と略
同サイズで比重０．３２ ｇ／ｃｍ ３の連続気泡を有
する天然ゴム発泡体を得た。
次に、上記処方Ｂの原料をロールで混練シした後、これ
をカレンダーロールにかけて得られた厚さ０．３腿の非
発泡性コ゛ム原料コンパウンドシートを、上記の連続気
泡を有する天然ゴム発泡体の全面に被覆した。続いて、
これを前記５０圏×７０胴Ｘ１０ｗｎの金型内に充填し
た後、１５０℃で１０分間加熱してキー７を行なって全
表面に無発泡のスキン層を具備したゴム発泡体が得られ
た。
をカレンダーロールにかけて得られた厚さ０．３腿の非
発泡性コ゛ム原料コンパウンドシートを、上記の連続気
泡を有する天然ゴム発泡体の全面に被覆した。続いて、
これを前記５０圏×７０胴Ｘ１０ｗｎの金型内に充填し
た後、１５０℃で１０分間加熱してキー７を行なって全
表面に無発泡のスキン層を具備したゴム発泡体が得られ
た。
上記得られたゴム発泡体について、７０℃で７２時間の
強制収縮試験を行なったところ、収縮は全く生じなかっ
た。
強制収縮試験を行なったところ、収縮は全く生じなかっ
た。
実施例２
処方Ａ 処方Ｂ
クロロゾレンゴム １００ １００カーボンブラ
ツク ２０ ２０プロセスオイル ２０
２０炭酸カルシウム ２０ ２０ ステアリン酸亜鉛 ３３ 激化亜鉛 ５５ 酸化マグネシウム ４４ （数値は何れも重量部） 実施例１と同様にして、上記処方Ａから発泡性ゴム原料
コン・ぐランドを得ると共に、処方Ｂから厚さ０．３
ｍｍの非発泡性ゴム原料コンノｆつ／ドシートを得た。
ツク ２０ ２０プロセスオイル ２０
２０炭酸カルシウム ２０ ２０ ステアリン酸亜鉛 ３３ 激化亜鉛 ５５ 酸化マグネシウム ４４ （数値は何れも重量部） 実施例１と同様にして、上記処方Ａから発泡性ゴム原料
コン・ぐランドを得ると共に、処方Ｂから厚さ０．３
ｍｍの非発泡性ゴム原料コンノｆつ／ドシートを得た。
次いで、上記発泡性コ８ム原料コンパウンードシートを
重量充填率４５％で５０ＷｒＭＸ ７０＋＋ｍＸ １０
ｍｍの金型内に充填し、１５０℃で２５分間、実施例１
と同様に加熱して発泡キュアすることにより比重０．３
６９７ｃｍ ３の連続気泡を有するゴム発泡体を得た。
重量充填率４５％で５０ＷｒＭＸ ７０＋＋ｍＸ １０
ｍｍの金型内に充填し、１５０℃で２５分間、実施例１
と同様に加熱して発泡キュアすることにより比重０．３
６９７ｃｍ ３の連続気泡を有するゴム発泡体を得た。
次に、この発泡体の全表面に先に得られた非発泡性ゴム
原料コンパウンドシートを被覆した後、これを前記金型
内に充填し、１５０℃で１５分間加熱してキー７させた
。得られたコゝム発泡体は全面に無発泡のスキン層を有
しておシ、１２０℃で９６時間の強制収縮試験によって
も全く収縮を示さなかった。
原料コンパウンドシートを被覆した後、これを前記金型
内に充填し、１５０℃で１５分間加熱してキー７させた
。得られたコゝム発泡体は全面に無発泡のスキン層を有
しておシ、１２０℃で９６時間の強制収縮試験によって
も全く収縮を示さなかった。
出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦２０９−
Claims (1)
- ゴム原料に架橋剤、分解性発泡剤、前記架橋剤の架橋温
度よりも低い沸点を有する揮発性発泡剤および必要に応
じその他の配合剤を添加混練りして発泡性ゴム原料コン
パウンドシートを形成する工程と、該発泡性ゴム原料コ
ンパウンドシートを加熱して発泡、キュアさせることに
より連続気泡を有するゴム発泡体を得る工程と、該ゴム
発泡体の表面に架橋剤その他必要な配合剤を添加混練り
した非発泡性ゴム原料コンパウンドを被覆した後、これ
を加熱キー７する工程とからなることを特徴とするゴム
発泡体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57231359A JPS608939B2 (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57231359A JPS608939B2 (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59123642A true JPS59123642A (ja) | 1984-07-17 |
| JPS608939B2 JPS608939B2 (ja) | 1985-03-06 |
Family
ID=16922379
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57231359A Expired JPS608939B2 (ja) | 1982-12-28 | 1982-12-28 | ゴム発泡体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS608939B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002050172A3 (de) * | 2000-12-18 | 2002-11-21 | Basf Coatings Ag | Schaumstofflaminat, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung |
-
1982
- 1982-12-28 JP JP57231359A patent/JPS608939B2/ja not_active Expired
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2002050172A3 (de) * | 2000-12-18 | 2002-11-21 | Basf Coatings Ag | Schaumstofflaminat, verfahren zu seiner herstellung und seine verwendung |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS608939B2 (ja) | 1985-03-06 |
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