JPS589901A - 複合焼結合金品の製造方法 - Google Patents
複合焼結合金品の製造方法Info
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- JPS589901A JPS589901A JP10862481A JP10862481A JPS589901A JP S589901 A JPS589901 A JP S589901A JP 10862481 A JP10862481 A JP 10862481A JP 10862481 A JP10862481 A JP 10862481A JP S589901 A JPS589901 A JP S589901A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- raw material
- mold
- die
- alloy powder
- central axis
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- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Composite Materials (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、用途に応じて各部の内厚を適宜異ならしめ九
７エース材を本体材上に重ねた複合綿結合金品の製造方
法に関する。
７エース材を本体材上に重ねた複合綿結合金品の製造方
法に関する。
近年、金属材料品に対する経済的、性能的要求がきびし
くなり、単独の材料のみから成る製品はこれらの要求を
満足させることが困難な場合も出現し、そのため種々の
複合材料からなる製品が提供されるに至っている。
くなり、単独の材料のみから成る製品はこれらの要求を
満足させることが困難な場合も出現し、そのため種々の
複合材料からなる製品が提供されるに至っている。
例えば、ガソリン燃料の無鉛化による内燃機関のパルブ
リセツション防止のため、焼結合金製の内燃機関用バル
ブシートの実用化が進んだが、初期には当該バルブシー
トは単ａ材料がら成っていた丸めバルブシートに要求さ
れる特性（耐クリープ性、耐摩耗性、腐蝕抵抗、熱伝導
性、熱拡散性）を十分備えていなかっ九。そのためこの
欠点を解消すべく複合材料からなるバルブシートが提案
されるに至っている。
リセツション防止のため、焼結合金製の内燃機関用バル
ブシートの実用化が進んだが、初期には当該バルブシー
トは単ａ材料がら成っていた丸めバルブシートに要求さ
れる特性（耐クリープ性、耐摩耗性、腐蝕抵抗、熱伝導
性、熱拡散性）を十分備えていなかっ九。そのためこの
欠点を解消すべく複合材料からなるバルブシートが提案
されるに至っている。
本発明者は、焼結原料合金粉末の成形時に成形装置の可
動型の動作を工夫することによって、単に複合材料から
成るバルブシートの製造に限らず、広く一般に複合綿結
合金品の製造に適する従来にない簡便安価にして確実な
複合綿結合金品の製造方法を開発し、本発明を完成した
。
動型の動作を工夫することによって、単に複合材料から
成るバルブシートの製造に限らず、広く一般に複合綿結
合金品の製造に適する従来にない簡便安価にして確実な
複合綿結合金品の製造方法を開発し、本発明を完成した
。
即ち本発明は、外型円中心に中心軸を有し、皺外型と中
心軸との間１１に大きさの異なる少なくとも２個の底型
を各底型が上下に摺動自在となるように層状に嵌入し、
前記間隙上方に押型を配置した焼結原料粉末成形装置の
前記底型を下降させて前記外型と中心軸との間に第１原
料合金粉末を充填し、その後充填された前記第１原料合
金粉末上面に高低を得る如く該上面を下降させるように
少なくとも１つの前記底型を更に下降させて前記外型と
中心軸と０ｆｌＫ第２原料合金粉末を充填し、次いで前
・配置型・と押蓋との間で前記両原料合金粉末を加圧成
形したのち焼結することを特徴とする禎合焼結合金品の
製造方法、及び外型円中心に中心軸を有し、核外型と中
心軸との間隙に大きさの異、なる少なくとも２傭の底型
を各底型が上下に摺動自在となるように層状に嵌入し、
前記間隙上方に押型を配置した焼結原料粉末成形装置の
前記置屋を下降させて前記外型と中心軸との間に第１原
料合金粉末を充填・し、その後誼第１原料合金、粉末を
振動させ、充填された前記第１原料合金粉末上面に高低
を得る如く蚊上面を下降させるように少−なくとも１つ
の前記底蓋を更に下降させて前記外型と中心軸との間に
第２原料合金粉末を充填し、次いで前記底型と押蓋との
間で前記両原料合金粉末を成形したのち、焼結すゐヒと
を特徴とする複合綿結合金品の製造方法を提供するもの
である。
心軸との間１１に大きさの異なる少なくとも２個の底型
を各底型が上下に摺動自在となるように層状に嵌入し、
前記間隙上方に押型を配置した焼結原料粉末成形装置の
前記底型を下降させて前記外型と中心軸との間に第１原
料合金粉末を充填し、その後充填された前記第１原料合
金粉末上面に高低を得る如く該上面を下降させるように
少なくとも１つの前記底型を更に下降させて前記外型と
中心軸と０ｆｌＫ第２原料合金粉末を充填し、次いで前
・配置型・と押蓋との間で前記両原料合金粉末を加圧成
形したのち焼結することを特徴とする禎合焼結合金品の
製造方法、及び外型円中心に中心軸を有し、核外型と中
心軸との間隙に大きさの異、なる少なくとも２傭の底型
を各底型が上下に摺動自在となるように層状に嵌入し、
前記間隙上方に押型を配置した焼結原料粉末成形装置の
前記置屋を下降させて前記外型と中心軸との間に第１原
料合金粉末を充填・し、その後誼第１原料合金、粉末を
振動させ、充填された前記第１原料合金粉末上面に高低
を得る如く蚊上面を下降させるように少−なくとも１つ
の前記底蓋を更に下降させて前記外型と中心軸との間に
第２原料合金粉末を充填し、次いで前記底型と押蓋との
間で前記両原料合金粉末を成形したのち、焼結すゐヒと
を特徴とする複合綿結合金品の製造方法を提供するもの
である。
以下に本発明の実施例を内燃機関のバルブシートを製造
する場合を例にとって図面に基づき説明する。
する場合を例にとって図面に基づき説明する。
先ず第１図から第９図に示す実施例を説明すゐと、この
場合、原料合金粉末成形装置（１）は外ｍ（ロ）内に中
心軸（２）を有し、外１１（ロ）と中心軸（ロ）との間
隙には、径の異なる２個の円筒形の底ｍ（２）及び（ロ
）を有している。底ｍ（至）及び（ロ）は上下Ｋ１ｍ動
自在と壜るように層状に前記間隙へ嵌入されている。ま
え。
場合、原料合金粉末成形装置（１）は外ｍ（ロ）内に中
心軸（２）を有し、外１１（ロ）と中心軸（ロ）との間
隙には、径の異なる２個の円筒形の底ｍ（２）及び（ロ
）を有している。底ｍ（至）及び（ロ）は上下Ｋ１ｍ動
自在と壜るように層状に前記間隙へ嵌入されている。ま
え。
当該間隙の上方には押ｍ（２）（第６図及び第７図に図
示）が配置される。
示）が配置される。
邑初双方の底型は第１図に示すように上昇せしめられて
いて外型Ｑη、底１１ （ＬＩ Ｑ４及び中心軸輪の上
面は同一４さ位置におかれ、該底型上面を含む成型装置
（１）上には第１原料合金粉末（以下「第１Ｍ料」）囚
が配置される。
いて外型Ｑη、底１１ （ＬＩ Ｑ４及び中心軸輪の上
面は同一４さ位置におかれ、該底型上面を含む成型装置
（１）上には第１原料合金粉末（以下「第１Ｍ料」）囚
が配置される。
そこで第２図に示すように底ＬＩ儲及び鱒を、底型（至
）が底ＷＱ４より下方となるように下降させ、外型Ｑυ
と中心軸（２）との間へ第１ＪＩｉＥ料（４）をその自
重によシ落下させて充填する。
）が底ＷＱ４より下方となるように下降させ、外型Ｑυ
と中心軸（２）との間へ第１ＪＩｉＥ料（４）をその自
重によシ落下させて充填する。
しかるのち、第３図に示すように成形装置（１）上から
第１原料（４）を取シ除き、代りに第４図に示すように
第２原料合金粉末（以下「第２原料」）ノ）を載置する
。
第１原料（４）を取シ除き、代りに第４図に示すように
第２原料合金粉末（以下「第２原料」）ノ）を載置する
。
次いで、第５図に示すように底ｍ（ロ）を底！Ｊ（２）
と同高さまで下降させて第１原料（４）上面の中心軸（
ロ）に隣接する部分を中心軸（２）側へ下り傾斜せしめ
ると共に、これによって形成される外型ａ１と中心軸＠
間の空間へ第２原料の）を自重落下させて充填する。
と同高さまで下降させて第１原料（４）上面の中心軸（
ロ）に隣接する部分を中心軸（２）側へ下り傾斜せしめ
ると共に、これによって形成される外型ａ１と中心軸＠
間の空間へ第２原料の）を自重落下させて充填する。
その後、第６図に示すように、第２原料０３）を取シ去
ｂ、ｔｇ’を図に示すように押型（ト）を下降させて上
記両原料を押型（至）と底型８３０４間で加圧成形する
。
ｂ、ｔｇ’を図に示すように押型（ト）を下降させて上
記両原料を押型（至）と底型８３０４間で加圧成形する
。
次いで押型を上昇させると共に底型を上昇させて、第８
図に示す如く成形品（Ｑを装置（１）外へ押し出し、こ
の成形品を焼結する。
図に示す如く成形品（Ｑを装置（１）外へ押し出し、こ
の成形品を焼結する。
焼結後材料（２）部分は、第９図に示すように、図外パ
ルプ形状に合うように適宜バルブシート形態に円錐形状
にカットされる。
ルプ形状に合うように適宜バルブシート形態に円錐形状
にカットされる。
上記実施例において押１１（ロ）の下端に１第１０図に
示すように予め円錐形状部（１５１）を形成しておくと
、材料の）部分は成形品が装置（１）から押し出された
段階で既に第９図に示す如き円錐形状面を有し九ものと
なる。
示すように予め円錐形状部（１５１）を形成しておくと
、材料の）部分は成形品が装置（１）から押し出された
段階で既に第９図に示す如き円錐形状面を有し九ものと
なる。
次に第１１図から第１３図に示す更に他の実施例を説明
すると、との場合においては第４図に示す状態から底型
（至）及びα◆を同時に更に微量下降させたのち、底型
α◆を底型（至）と同高さまで下降させるか、又は装置
（１）全体に振動を与える等してｔａ１原料囚の上面を
垂平に下降させたのち底型ａ４を底型（至）と同高さま
で下降させる。すると第２原料田）は第１１図に示すよ
うに外型（ロ）と中心軸（２）の間へ充填され、出来上
った成形品は第１２図に示す如きものとなる。この成型
品は焼結されたのち、材料の）部分が、第１３図に示す
ように適宜バルブシート形態に加工される。こＯ場合も
、押型下端に予め円錐形部を形成しておくことによって
、第１３図に示す如き形状の成形品を直ちに得ることが
できる。
すると、との場合においては第４図に示す状態から底型
（至）及びα◆を同時に更に微量下降させたのち、底型
α◆を底型（至）と同高さまで下降させるか、又は装置
（１）全体に振動を与える等してｔａ１原料囚の上面を
垂平に下降させたのち底型ａ４を底型（至）と同高さま
で下降させる。すると第２原料田）は第１１図に示すよ
うに外型（ロ）と中心軸（２）の間へ充填され、出来上
った成形品は第１２図に示す如きものとなる。この成型
品は焼結されたのち、材料の）部分が、第１３図に示す
ように適宜バルブシート形態に加工される。こＯ場合も
、押型下端に予め円錐形部を形成しておくことによって
、第１３図に示す如き形状の成形品を直ちに得ることが
できる。
第４図に示す状態から底型（至）を微量下降さ奢ると共
に、同時に底型Ｑ４を底型（至）と同高さまで下降させ
るか、又は第１原料（Ａ）Ｋ振動を与えつつ底型α◆を
底ＷＯ３と同高さまで下降させると、第２原料の）の充
填状態は第１４図に示すようになる。
に、同時に底型Ｑ４を底型（至）と同高さまで下降させ
るか、又は第１原料（Ａ）Ｋ振動を与えつつ底型α◆を
底ＷＯ３と同高さまで下降させると、第２原料の）の充
填状態は第１４図に示すようになる。
次に第１５図乃至＠１７図に示す更に他の実施例につき
説明すると、この場合成形装置（１）の底型（至）の下
端はスプリングαＱによシ伴力的に支承されており、成
形時に底ｍ（至）を支持する圧受はリングＯηが底型０
諦下方に配置されている。
説明すると、この場合成形装置（１）の底型（至）の下
端はスプリングαＱによシ伴力的に支承されており、成
形時に底ｍ（至）を支持する圧受はリングＯηが底型０
諦下方に配置されている。
この実施例では、先ず嬉１５図に示すように底型（至）
及びＱ４を同時下降させて外Ｉｌ（ロ）と中心軸（２）
との間に第１原料■を充填する。次Ｋ１１１［（ロ）を
微量下降させると共に底１１０４を底ｍ（２）よシ下方
まで下げるか、或は第１原料（２）に振動を与えつつ底
１１１ａ４を底ｍ（至）よシ下方まで下げ、第１６図に
示すように外臘（ロ）と中心軸（２）との間に第２原料
■を充填する。その後第１７図に示すように底型（至）
及びα◆と押型（至）との間で両原料を加圧成形する。
及びＱ４を同時下降させて外Ｉｌ（ロ）と中心軸（２）
との間に第１原料■を充填する。次Ｋ１１１［（ロ）を
微量下降させると共に底１１０４を底ｍ（２）よシ下方
まで下げるか、或は第１原料（２）に振動を与えつつ底
１１１ａ４を底ｍ（至）よシ下方まで下げ、第１６図に
示すように外臘（ロ）と中心軸（２）との間に第２原料
■を充填する。その後第１７図に示すように底型（至）
及びα◆と押型（至）との間で両原料を加圧成形する。
このとき押型（至）の外ｍ（ロ）内への挿入に伴って、
底１ｍ１（２）はスプリング（ロ）力に抗して下降せし
められ、底ｍ（ロ）と同高さまで下降すると玉受はリン
グ（ロ）に当接して停止する。成形品は焼結されたのち
適宜機械加工される。この実施例においても、第１８図
に示すように押型（至）下端に予めバルブ形状に合せた
円錐形状部分（１５２）を設けておくことによって、直
ちにバルブシート形状を有する成形品を得ることができ
る〇 上記各実施例において、底ｍ（至）及びＱ４のそれぞれ
の下降順序及び下降量、或いは轟該下降順序及び下降量
と共に第１原料（２）に与える振動を適宜調節すること
によって、第２原料（ロ）から成るフェース層の各部肉
厚を適宜調節できる。
底１ｍ１（２）はスプリング（ロ）力に抗して下降せし
められ、底ｍ（ロ）と同高さまで下降すると玉受はリン
グ（ロ）に当接して停止する。成形品は焼結されたのち
適宜機械加工される。この実施例においても、第１８図
に示すように押型（至）下端に予めバルブ形状に合せた
円錐形状部分（１５２）を設けておくことによって、直
ちにバルブシート形状を有する成形品を得ることができ
る〇 上記各実施例において、底ｍ（至）及びＱ４のそれぞれ
の下降順序及び下降量、或いは轟該下降順序及び下降量
と共に第１原料（２）に与える振動を適宜調節すること
によって、第２原料（ロ）から成るフェース層の各部肉
厚を適宜調節できる。
また、第１及び第２の原料合金粉末は製品の用途に応じ
て適宜選択しうる。更に底型の数は２個に限定されるも
のでもない。
て適宜選択しうる。更に底型の数は２個に限定されるも
のでもない。
かくの声く本発明によれば、成形装置の各底置の下降順
序及び下降量を或いは該下降順序及び下降量と共に第１
原料に与える振動を調節することによって、また使用原
料を適宜選択−することによって、用途に応じた複合焼
結合金品を簡便安価にして確実に製造することができる
利点がある。
序及び下降量を或いは該下降順序及び下降量と共に第１
原料に与える振動を調節することによって、また使用原
料を適宜選択−することによって、用途に応じた複合焼
結合金品を簡便安価にして確実に製造することができる
利点がある。
図面は本発明の実施例を示すもので、第９図、第１２図
及び第１３図を除くいずれの図においても成形装置の概
略断面図が含まれておシ、第１図から第９図は一実施例
の工程説明図、第１０図は他の実施例における原料粉末
成形状態説明図、第１１図から第１３図は更に他の５１
！施例における工程の数段階の説明図、第１４図は更に
他の実施例における第２原料充填状態説明図、第１５図
から第１７図′は更に′−の実施例における工程の数段
階の説明図、第１８図は更に他の実施例における原料粉
末成形状態説明図である。 （１）・・・成形装置、 αｐ・・・外型、＠・・
・中心軸、 Ｑ３Ｑ４１・・・底型、（至）・・
・押型、 （２）・・・第１原料、（６）・・
・第２原料。 （以 上） 第１図 第２図 ］３ 第５図 第６図 第３図 第４２ 第７図 第８図 第９図 第１０図 ５ 第１１図 第１４図 第１７図−第１８図 手続補正書１発） １．事件の表示 昭和５６年特 許 願第１０８６２４ 号２° 発ｍ
ｅａ称 複合焼結合金品の製造方法３、補正をする者 事件との関係 轡許出麩 ４、代理人 大阪市東区平野町２の１０平和ビル内電話ｏ６−２０３
−０９４１ （代）８、補正の内容 別紙添附の通り 補 正 の 内 容 （１）明細書第３頁１８２〜５行目の「用途に応じて各
部の肉厚を適宜異ならしめた」を削除する０（２）明細
書第６頁第５行目「提供するものであム」を以下のとお
り補正する。 ［提供するものである。 なお、本明細書において「原料合金粉末」とは、従来の
焼結合金量製造におけると同様に合金の粉末のみならず
、金属粉末にして成形焼結工程を経て合金となりうるも
の、のいずれをも包含している。」 （３）明細書１１６頁第３行目「合金粉」を「合金粉」
に補正する。 （以 上）
及び第１３図を除くいずれの図においても成形装置の概
略断面図が含まれておシ、第１図から第９図は一実施例
の工程説明図、第１０図は他の実施例における原料粉末
成形状態説明図、第１１図から第１３図は更に他の５１
！施例における工程の数段階の説明図、第１４図は更に
他の実施例における第２原料充填状態説明図、第１５図
から第１７図′は更に′−の実施例における工程の数段
階の説明図、第１８図は更に他の実施例における原料粉
末成形状態説明図である。 （１）・・・成形装置、 αｐ・・・外型、＠・・
・中心軸、 Ｑ３Ｑ４１・・・底型、（至）・・
・押型、 （２）・・・第１原料、（６）・・
・第２原料。 （以 上） 第１図 第２図 ］３ 第５図 第６図 第３図 第４２ 第７図 第８図 第９図 第１０図 ５ 第１１図 第１４図 第１７図−第１８図 手続補正書１発） １．事件の表示 昭和５６年特 許 願第１０８６２４ 号２° 発ｍ
ｅａ称 複合焼結合金品の製造方法３、補正をする者 事件との関係 轡許出麩 ４、代理人 大阪市東区平野町２の１０平和ビル内電話ｏ６−２０３
−０９４１ （代）８、補正の内容 別紙添附の通り 補 正 の 内 容 （１）明細書第３頁１８２〜５行目の「用途に応じて各
部の肉厚を適宜異ならしめた」を削除する０（２）明細
書第６頁第５行目「提供するものであム」を以下のとお
り補正する。 ［提供するものである。 なお、本明細書において「原料合金粉末」とは、従来の
焼結合金量製造におけると同様に合金の粉末のみならず
、金属粉末にして成形焼結工程を経て合金となりうるも
の、のいずれをも包含している。」 （３）明細書１１６頁第３行目「合金粉」を「合金粉」
に補正する。 （以 上）
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ■ 外型内中心に中心軸を有し、誼装置と中心軸との間
隙に大暑さの異なる少なくと４２個の底１１Ｌを各底型
が上下に摺動自在と壜るように層状に嵌入し、前記間隙
上方Ｋｆｆｌｉを配置した焼結原料粉末成形装置の前記
底蓋を下降させて前記外蓋と中心軸との間に第１原料合
金粉末を充填し、その後充填された前記第１原料舎金粉
末上面に高低を得る如く該上面を下降させるように少な
くとも１−）の前記底蓋を更に下降させて前記外型と中
心軸との間に第２原料合金粉末を充填し、次いで前記底
蓋と押蓋との間で前記両原料粉末を加圧成形したのち焼
結することを特徴とする複合焼結合金品の製造方法。 ■ 外臘内中心に中心軸を有し、該外型と中心軸との間
１１に大きさの異なる少なくと４２個の底型を各底型が
上下に摺動□自在となるように層状に嵌入し、前記間隙
上方ＫＷＴｊｌを配置した焼結原料粉末成形装置の前記
底型を下降させて前記外型と中心軸との間に第１原料合
金粉末を充填し、その後該第１ｊ［糾合金粉末を振動さ
せ、充填された前記第１原料合金粉末上面に高低を得る
如く該上面を下降させるように少なくとも１つめ前記底
型を更に下降させて前記外蓋と中心軸との間に第２原料
合金粉末を充填し、次いで前記底蓋と押蓋との間で前記
両原料合金粉末な
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10862481A JPS589901A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10862481A JPS589901A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS589901A true JPS589901A (ja) | 1983-01-20 |
Family
ID=14489511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10862481A Pending JPS589901A (ja) | 1981-07-10 | 1981-07-10 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS589901A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104972115A (zh) * | 2014-04-09 | 2015-10-14 | 信越化学工业株式会社 | 用于制备稀土烧结磁体的方法 |
| DE102020212371A1 (de) | 2020-09-30 | 2022-03-31 | Mahle International Gmbh | Verfahren zum pulvermetallurgischen Herstellen eines Bauteils |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS57142798A (en) * | 1981-02-26 | 1982-09-03 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Powder molding method and molded article |
-
1981
- 1981-07-10 JP JP10862481A patent/JPS589901A/ja active Pending
Patent Citations (1)
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| JPS57142798A (en) * | 1981-02-26 | 1982-09-03 | Nippon Piston Ring Co Ltd | Powder molding method and molded article |
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN104972115A (zh) * | 2014-04-09 | 2015-10-14 | 信越化学工业株式会社 | 用于制备稀土烧结磁体的方法 |
| EP2930727A1 (en) * | 2014-04-09 | 2015-10-14 | Shin-Etsu Chemical Co., Ltd. | Method for preparing rare earth sintered magnet |
| DE102020212371A1 (de) | 2020-09-30 | 2022-03-31 | Mahle International Gmbh | Verfahren zum pulvermetallurgischen Herstellen eines Bauteils |
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