JPS5827908A - 複合焼結合金品の製造方法 - Google Patents
複合焼結合金品の製造方法Info
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- JPS5827908A JPS5827908A JP12642981A JP12642981A JPS5827908A JP S5827908 A JPS5827908 A JP S5827908A JP 12642981 A JP12642981 A JP 12642981A JP 12642981 A JP12642981 A JP 12642981A JP S5827908 A JPS5827908 A JP S5827908A
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- molding
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-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
- B22F7/00—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression
- B22F7/06—Manufacture of composite layers, workpieces, or articles, comprising metallic powder, by sintering the powder, with or without compacting wherein at least one part is obtained by sintering or compression of composite workpieces or articles from parts, e.g. to form tipped tools
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、フェース材を本体材上に重ねた複合焼結合金
品の製造方法に関する。
品の製造方法に関する。
近年、金属材料品に対する経済的、性能的要求がきびし
くなシ、単独の材料のみから成る製品はこれらの要求を
満足させることが困難な場合も出現し、そのだめ種々の
複合材料から成る製品が提供されるに至っている。
くなシ、単独の材料のみから成る製品はこれらの要求を
満足させることが困難な場合も出現し、そのだめ種々の
複合材料から成る製品が提供されるに至っている。
例えば、ガソリン燃料の無鉛化による内燃機関のパルブ
リセツション防止のため、焼結合金製の内燃機関用バル
ブシートの実用化が進んだが、初期には当該バルブシー
トは単独材料から成っていたためバルブシートに要求さ
れる特性（耐りＩＪ−プ性、耐摩耗性、腐蝕抵抗、熱伝
導性、熱拡散性）を十分備えていなかった。そのためこ
の欠点を解消すべく複合材料からなるバルブシートが提
案されるに至っている。
リセツション防止のため、焼結合金製の内燃機関用バル
ブシートの実用化が進んだが、初期には当該バルブシー
トは単独材料から成っていたためバルブシートに要求さ
れる特性（耐りＩＪ−プ性、耐摩耗性、腐蝕抵抗、熱伝
導性、熱拡散性）を十分備えていなかった。そのためこ
の欠点を解消すべく複合材料からなるバルブシートが提
案されるに至っている。
本発明の目的は単に複合材料からなるバルブシートの製
造に限らず、広く一般にフェース材を本体材上に重ねた
形態の複合焼結合金品の製造に適し、特にフェース材と
本体材との境界部において画材が著しく混シ合うことが
なく、従って本体材がフェース材表面側に現われるおそ
れなく該フェース材を比較的薄く形成することができ、
また画材境界部分の形状、傾斜角度を自由に調整できる
従来にない簡便安価にして確実な複合焼結合金品の製造
方法を提供することにある。
造に限らず、広く一般にフェース材を本体材上に重ねた
形態の複合焼結合金品の製造に適し、特にフェース材と
本体材との境界部において画材が著しく混シ合うことが
なく、従って本体材がフェース材表面側に現われるおそ
れなく該フェース材を比較的薄く形成することができ、
また画材境界部分の形状、傾斜角度を自由に調整できる
従来にない簡便安価にして確実な複合焼結合金品の製造
方法を提供することにある。
本発明の上記目的は、外型円中心に中心軸が配置され、
核外型と中心軸との間に底型が嵌入された焼結原料粉末
成形装置の前記底型を下降させて前記外型と中心軸との
間隙に第１原料粉末を充填押型との間で該第１原料粉末
を仮成形し、核仮成形により得た前記外型と中心軸との
間に第２原料粉末を充填し、前記底型と該底型上方に配
置された本成形用押型との間で前記画原料を本成形した
のち焼結することを特徴とする複合焼結合金品の製造方
法により達成される。
核外型と中心軸との間に底型が嵌入された焼結原料粉末
成形装置の前記底型を下降させて前記外型と中心軸との
間隙に第１原料粉末を充填押型との間で該第１原料粉末
を仮成形し、核仮成形により得た前記外型と中心軸との
間に第２原料粉末を充填し、前記底型と該底型上方に配
置された本成形用押型との間で前記画原料を本成形した
のち焼結することを特徴とする複合焼結合金品の製造方
法により達成される。
なお、仮成形用押型と本成形用押型とは異なる形状とし
てもよいし、同一の押型を仮成形及び本成形の両方に用
いてもよい。
てもよいし、同一の押型を仮成形及び本成形の両方に用
いてもよい。
以下に本発明の実施例を内燃機関のバルブシートを製造
する場合を例にとって図面に基づき説明する。
する場合を例にとって図面に基づき説明する。
先ず、第１図から第４図に示す実施例を説明すると、こ
の場合焼結原料粉末成形装置（１）は外型０め ８− 内に中心軸＠を有し、外型０ηと中心軸（６）との間に
は円筒型の底型０３を有している。
の場合焼結原料粉末成形装置（１）は外型０め ８− 内に中心軸＠を有し、外型０ηと中心軸（６）との間に
は円筒型の底型０３を有している。
焼結原料の成形を行なうには先ず、第１図に示すように
底型（２）を下降させて外型αυと中心軸（２）との空
間に焼結用第１原料粉末（以下「第１原料」）（ト）を
充填する。
底型（２）を下降させて外型αυと中心軸（２）との空
間に焼結用第１原料粉末（以下「第１原料」）（ト）を
充填する。
しかるのち、第２図に示すように底型（ト）上方に配置
した仮成形用の押型αΦを下降させて第１原料（４）を
押型α→と底型（至）とにより、２０ｋＱ／ｃｄ〜１．
５坊ＩΔの間で仮成形する。この場合の押型α◆の先端
は内側に突出するテーパーとする。
した仮成形用の押型αΦを下降させて第１原料（４）を
押型α→と底型（至）とにより、２０ｋＱ／ｃｄ〜１．
５坊ＩΔの間で仮成形する。この場合の押型α◆の先端
は内側に突出するテーパーとする。
次いで、第３図に示すように押型α→を上昇させ、上記
加圧によってできた外型αηと中心軸（２）間の空間に
第２原料粉末（以下［第２原料Ｊ）ＣＢ）を充填する。
加圧によってできた外型αηと中心軸（２）間の空間に
第２原料粉末（以下［第２原料Ｊ）ＣＢ）を充填する。
４−
その後、第４図に示すように底型０上方に配置した本成
形用の押型０→を下降させて上記両原料を押型０→と底
型０３との間で本成形する。この場合の押型Ｑ４）の先
端はバルブシートのバルブ当接面の雌型形状とする。
形用の押型０→を下降させて上記両原料を押型０→と底
型０３との間で本成形する。この場合の押型Ｑ４）の先
端はバルブシートのバルブ当接面の雌型形状とする。
次いで成形品（０）を押型０４１及び底型（２）の上昇
によシ装置（１）から取出しく第８図）、該成形品を焼
結する。
によシ装置（１）から取出しく第８図）、該成形品を焼
結する。
次に、第５図から第７図に示す他の実施例を説明すると
、この場合においても第１図に示す状態から、前記実施
例と同様に仮成形するのであるが、ここでは第５図に示
すように仮成形用押型α◆の先端は平らにされている。
、この場合においても第１図に示す状態から、前記実施
例と同様に仮成形するのであるが、ここでは第５図に示
すように仮成形用押型α◆の先端は平らにされている。
その後は前記実施例と全く同様に、第２原料の）を外型
０ηと中心軸Ｑ２との間に充填しく第６図）、バルブシ
ートのバルブ当接面雌型形状の先端を有する本成形用押
型０４）により本成形しく第７図）、次いで成形品（０
）を装置から取出して焼結する。
０ηと中心軸Ｑ２との間に充填しく第６図）、バルブシ
ートのバルブ当接面雌型形状の先端を有する本成形用押
型０４）により本成形しく第７図）、次いで成形品（０
）を装置から取出して焼結する。
以上の如くであるから、本発明によれば第１原料（４）
は仮成形によシ実質上流動性を失なっているので、第２
原料ＣＢ）と著しい相互混入を生じず、従って本体材が
フェース材表面側に現われるおそれなく該フェース材を
比較的薄く形成することができ、まだ、仮成形時の押型
先端の形状や傾斜角度を変えることにより、本成形時に
形成される第１原料（４）と第２原料の）との境界部分
の形状や角度を自由に設定できる。これはバルブシート
におけるフェース層の厚みや傾斜等を自由に変えられる
ことを意味する。
は仮成形によシ実質上流動性を失なっているので、第２
原料ＣＢ）と著しい相互混入を生じず、従って本体材が
フェース材表面側に現われるおそれなく該フェース材を
比較的薄く形成することができ、まだ、仮成形時の押型
先端の形状や傾斜角度を変えることにより、本成形時に
形成される第１原料（４）と第２原料の）との境界部分
の形状や角度を自由に設定できる。これはバルブシート
におけるフェース層の厚みや傾斜等を自由に変えられる
ことを意味する。
なお、上記実施例中低成形時の圧力を２０ ｋｑ／ｃｄ
〜１．５ｔｏｎ／ｃｄの間としたのは、２０ｋｇ／〜以
下では仮成形体の強度が十分でなく、形状の保持が困難
であり、１．５ｔｏｎ／ｉ以上では第１原料（４）と第
２原料（Ｂ）との間にクラックを生ずるという実験結果
に基づく。
〜１．５ｔｏｎ／ｃｄの間としたのは、２０ｋｇ／〜以
下では仮成形体の強度が十分でなく、形状の保持が困難
であり、１．５ｔｏｎ／ｉ以上では第１原料（４）と第
２原料（Ｂ）との間にクラックを生ずるという実験結果
に基づく。
本成形用押型は必要に応じて先端を平らにしてもよい。
先端が平らな本成形用押型を第１図及び第５図の仮成形
用押型と共に用いた場合、成形体の形状はそれぞれ第９
図及び第１０図に示すような縦断面を有する円筒型とな
る。
用押型と共に用いた場合、成形体の形状はそれぞれ第９
図及び第１０図に示すような縦断面を有する円筒型とな
る。
以上の説明から明らかなように、本発明によれば、単に
複合材料からなるバルブシートに限らず広く一般にフェ
ース材を本体材上に重ねた形態の複合焼結合金品の製造
に適し、特にフェース材と本体材との境界部において画
材が著しく混り合う ７− ことがなく、従って本体材がフェース材表面側に現われ
るおそれなく該フェース材を比較的薄く形成することが
でき、また画材境界部分の形状、傾斜角度を自由に調整
できる従来にない簡便安価にして確実な複合焼結合金品
の製造方法を提供することが可能である。
複合材料からなるバルブシートに限らず広く一般にフェ
ース材を本体材上に重ねた形態の複合焼結合金品の製造
に適し、特にフェース材と本体材との境界部において画
材が著しく混り合う ７− ことがなく、従って本体材がフェース材表面側に現われ
るおそれなく該フェース材を比較的薄く形成することが
でき、また画材境界部分の形状、傾斜角度を自由に調整
できる従来にない簡便安価にして確実な複合焼結合金品
の製造方法を提供することが可能である。
図面は本発明の実施例を示すもので、第１図から第７図
のいずれの図においても成形装置の概略断面図が含まれ
ており、第１図から第４図は１実施例の工程説明図、第
５図から第７図は他の実施例の工程説明図、第８図は１
実施例成形品の縦断側面図、第９図及び第１０図は他の
実施例成形品の縦断側面図である。 （１）・・・成形装置、 ０１）・・・外型、 ８
− （１り・・・中心軸、 （Ｌｌ・・・底型、０４
）・・・仮成形用押型、 ０４）・・・本成形用押型、
（Ａ）・・・第１原料粉末、 （Ｂ）・・・第２原料粉
末、（０）・・・成形体。 （以 上） 第４図 第８図 第９図 第１０図 ４４−
のいずれの図においても成形装置の概略断面図が含まれ
ており、第１図から第４図は１実施例の工程説明図、第
５図から第７図は他の実施例の工程説明図、第８図は１
実施例成形品の縦断側面図、第９図及び第１０図は他の
実施例成形品の縦断側面図である。 （１）・・・成形装置、 ０１）・・・外型、 ８
− （１り・・・中心軸、 （Ｌｌ・・・底型、０４
）・・・仮成形用押型、 ０４）・・・本成形用押型、
（Ａ）・・・第１原料粉末、 （Ｂ）・・・第２原料粉
末、（０）・・・成形体。 （以 上） 第４図 第８図 第９図 第１０図 ４４−
Claims (1)
- ■ 外型円中心に中心軸が配置され、該外型と中心軸と
の間に底型が嵌入された焼結原料粉末成形装置の前記底
型を下降させて前記外型と中心軸との間隙に第１原料粉
末を充填し、前記底型と該底型上方に配置された仮成形
用押型との間で該第１原料粉末を仮成形し、核仮成形に
より得た前記外型と中心軸との間に第２原料粉末を充填
し、前記底型と該底型上方に配置された本成形用押型と
の間で前記両原料を本成形したのち焼結することを特徴
とする複合焼結合金品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12642981A JPS5827908A (ja) | 1981-08-11 | 1981-08-11 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12642981A JPS5827908A (ja) | 1981-08-11 | 1981-08-11 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5827908A true JPS5827908A (ja) | 1983-02-18 |
Family
ID=14934965
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12642981A Pending JPS5827908A (ja) | 1981-08-11 | 1981-08-11 | 複合焼結合金品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5827908A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS538456A (en) * | 1976-07-13 | 1978-01-25 | Komatsu Ltd | Seal ring and manufacturing method for floating seal device |
-
1981
- 1981-08-11 JP JP12642981A patent/JPS5827908A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS538456A (en) * | 1976-07-13 | 1978-01-25 | Komatsu Ltd | Seal ring and manufacturing method for floating seal device |
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