JPS5893795A - 褐炭の脱水方法 - Google Patents
褐炭の脱水方法Info
- Publication number
- JPS5893795A JPS5893795A JP19064981A JP19064981A JPS5893795A JP S5893795 A JPS5893795 A JP S5893795A JP 19064981 A JP19064981 A JP 19064981A JP 19064981 A JP19064981 A JP 19064981A JP S5893795 A JPS5893795 A JP S5893795A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- water
- slurry
- separator
- lignite
- brown coal
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- Liquid Carbonaceous Fuels (AREA)
- Solid Fuels And Fuel-Associated Substances (AREA)
- Production Of Liquid Hydrocarbon Mixture For Refining Petroleum (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は褐炭中に含まれる水分を効率よく除去する方法
に関するものである。
に関するものである。
褐炭は世界中に莫大な塩蔵量を有し、石炭液化の原料等
将来の貴重なエネルギー資源と考えられているが、現状
ではその利用力(限られており、その一部が山元での生
焚き発電等に使用されているにすぎない。これは褐炭が
非常に多量の水分を含むこと、及び非常に活性が強く自
然発火し易いことによる。
将来の貴重なエネルギー資源と考えられているが、現状
ではその利用力(限られており、その一部が山元での生
焚き発電等に使用されているにすぎない。これは褐炭が
非常に多量の水分を含むこと、及び非常に活性が強く自
然発火し易いことによる。
即ち、褐炭中の水分は20S−60−と非常に多量であ
るが、これは単に付着水分ではなく、褐炭の組成に依る
ものであり、何えば、曾過や遠心分離等の機械的方法で
は全く除去することが出来ないものである。そこで気流
乾燥や流動層乾燥等加熱に依り乾燥する方法4試みられ
ているが、非常に活性が強い為に自然発火や爆発の危険
があり、実用化は困難とされている。
るが、これは単に付着水分ではなく、褐炭の組成に依る
ものであり、何えば、曾過や遠心分離等の機械的方法で
は全く除去することが出来ないものである。そこで気流
乾燥や流動層乾燥等加熱に依り乾燥する方法4試みられ
ているが、非常に活性が強い為に自然発火や爆発の危険
があり、実用化は困難とされている。
本発明者らは褐炭を原料とする石炭液化の方法について
研究開発を行って来たが、褐炭中の水分は液化反応を著
しく阻害することが明らかとなり、脱水率の高い水分除
去方法を開発することが必要となった。即ち、一般に6
0−程度の水分を含む褐炭を脱水する場合、水分を10
−以下にすることは極めて困難であるが、液化反応に供
する為には水分を1〜2%tで下げる技術が必要であっ
た。又、脱水に必要な熱量は単純に水の蒸発とし【考え
″C%水分lklを除去するのに650 Kcal 程
度必要であり、水分6096の褐炭の場合褐炭l#につ
い【約1000 Kcalもの境部熱量が必要となる。
研究開発を行って来たが、褐炭中の水分は液化反応を著
しく阻害することが明らかとなり、脱水率の高い水分除
去方法を開発することが必要となった。即ち、一般に6
0−程度の水分を含む褐炭を脱水する場合、水分を10
−以下にすることは極めて困難であるが、液化反応に供
する為には水分を1〜2%tで下げる技術が必要であっ
た。又、脱水に必要な熱量は単純に水の蒸発とし【考え
″C%水分lklを除去するのに650 Kcal 程
度必要であり、水分6096の褐炭の場合褐炭l#につ
い【約1000 Kcalもの境部熱量が必要となる。
従って熱量を出来る限り節約する経済的なプロセスを開
発することが必要であった。更に褐炭をそのまま脱水又
は乾燥することは前記の通り非常に困難を伴う為、液化
反応に供するために用いる溶剤と褐炭とを予め混合し、
スラリーとした後に脱水する方法が望ましかった。石炭
液化におけるこのような必要性から、褐炭と水より大き
い比重を有する溶剤との混合スラリーの脱水方法につい
て鋭意研究を1ねた結果本発明を完成するに至った。
発することが必要であった。更に褐炭をそのまま脱水又
は乾燥することは前記の通り非常に困難を伴う為、液化
反応に供するために用いる溶剤と褐炭とを予め混合し、
スラリーとした後に脱水する方法が望ましかった。石炭
液化におけるこのような必要性から、褐炭と水より大き
い比重を有する溶剤との混合スラリーの脱水方法につい
て鋭意研究を1ねた結果本発明を完成するに至った。
即ち、本発明は褐炭と水より大きい比重を有する溶剤と
を混合してスラリーとし、これを飽和蒸気圧以上の圧力
の下で200〜300℃に加熱した後、フラッシュして
水′分を蒸発ラッシュを多段で行うことにより、蒸発水
分の一部を高温蒸気として回収し、これをスラリーの予
熱に有効利用する方法である。
を混合してスラリーとし、これを飽和蒸気圧以上の圧力
の下で200〜300℃に加熱した後、フラッシュして
水′分を蒸発ラッシュを多段で行うことにより、蒸発水
分の一部を高温蒸気として回収し、これをスラリーの予
熱に有効利用する方法である。
本発明の方法によれば、褐炭中の水分を1〜2sまで脱
水することが可能であり、且、それに必要な熱量は1#
の水分を蒸発するのに例えば330 Kcalと極めて
経済的な方法である。
水することが可能であり、且、それに必要な熱量は1#
の水分を蒸発するのに例えば330 Kcalと極めて
経済的な方法である。
従来、水分を60g6程度含む褐炭を水分10慢以下に
することは非常に困難とされて、。
することは非常に困難とされて、。
いた。これは褐炭中に含まれる水分は単に付着水分では
な(褐炭中の含酸素官能基等圧値るものであり、水分を
除去する為には、まずこの含酸素官能基等を分解する必
要があるからと考えられている。
な(褐炭中の含酸素官能基等圧値るものであり、水分を
除去する為には、まずこの含酸素官能基等を分解する必
要があるからと考えられている。
従来、加熱により水分を蒸発させる場合、この分解には
長い時間を要し、従って水分を1〜2%−1で下げるこ
とは工業的に不可能とすしていた。本発明者等らは研究
の結果、スラリーを200℃以上、望ましくは250℃
以上に加熱することにより含酸素官能基等がほぼ完全に
分解され、このスラリーは必要な熱量さえ与えれば簡単
に水分1〜2−まで脱水出来ることを見せ出した。この
知見に基づい【、工業的実施方法について研究を続けた
結果加圧加熱とフラッシュを組合せた本発明に到達した
。
長い時間を要し、従って水分を1〜2%−1で下げるこ
とは工業的に不可能とすしていた。本発明者等らは研究
の結果、スラリーを200℃以上、望ましくは250℃
以上に加熱することにより含酸素官能基等がほぼ完全に
分解され、このスラリーは必要な熱量さえ与えれば簡単
に水分1〜2−まで脱水出来ることを見せ出した。この
知見に基づい【、工業的実施方法について研究を続けた
結果加圧加熱とフラッシュを組合せた本発明に到達した
。
本発明の方法を2段フラッシュの場合について、111
図の70−シー)Kよって説明する。
図の70−シー)Kよって説明する。
まず、褐炭と溶剤を混合タンク1で混合した後、ディス
クミル等の湿式粉砕機2で粉砕し、スラリータンク3に
送る。次に昇圧ポンプ4で加圧し、予熱器5及び加熱器
6により250℃程度に加熱した後、第1減圧弁Tによ
り減圧して第1分離槽8におい【水分の一部を蒸発分離
させる。続いて第2減圧弁9により減圧して第2分離槽
10において残りの水分を蒸発させ、脱水スラリーを得
る。褐炭と溶剤との混合割合は主として熱収支により決
定され、篤2分離檜10において脱水スラリーの温度が
100〜120℃程度になることが好ましい。この為、
水分が高い褐炭ではスラリー濃度が低くなり液化反応に
適さな(なるので、この場合には脱水スラリーの一部な
スラリータンク3に循環することにより適切なスラリー
濃度にすることが出来る。又、水分が低い褐炭では熱収
支からはスラリー濃度を高く出来るが、粘度が高くなる
ので操作性の良い範囲に濃度を選定する。粉砕は昇圧ポ
ンプ4や配管においてトラブルを起さないように1腸以
下の粒度にすることが好ましい。
クミル等の湿式粉砕機2で粉砕し、スラリータンク3に
送る。次に昇圧ポンプ4で加圧し、予熱器5及び加熱器
6により250℃程度に加熱した後、第1減圧弁Tによ
り減圧して第1分離槽8におい【水分の一部を蒸発分離
させる。続いて第2減圧弁9により減圧して第2分離槽
10において残りの水分を蒸発させ、脱水スラリーを得
る。褐炭と溶剤との混合割合は主として熱収支により決
定され、篤2分離檜10において脱水スラリーの温度が
100〜120℃程度になることが好ましい。この為、
水分が高い褐炭ではスラリー濃度が低くなり液化反応に
適さな(なるので、この場合には脱水スラリーの一部な
スラリータンク3に循環することにより適切なスラリー
濃度にすることが出来る。又、水分が低い褐炭では熱収
支からはスラリー濃度を高く出来るが、粘度が高くなる
ので操作性の良い範囲に濃度を選定する。粉砕は昇圧ポ
ンプ4や配管においてトラブルを起さないように1腸以
下の粒度にすることが好ましい。
外圧ポンプ4による加圧は第1減圧弁Tの手前で水分が
蒸発しない圧力が必要であり、且つ予熱器5及び加熱器
6における圧力損失も大きいので20〜70気圧が必要
である。
蒸発しない圧力が必要であり、且つ予熱器5及び加熱器
6における圧力損失も大きいので20〜70気圧が必要
である。
予熱器5では第1分離槽8から得られる5〜20気圧の
蒸気を熱源として120〜180℃まで予熱し、続いて
加熱器6では他の熱源により200℃以上望ましくは2
50℃以上−に加熱する。300℃以上では圧力が高く
なりすぎ経済性が低下する、第1分離槽8で分離された
蒸気は予熱器5の加熱源に用い、凝縮水は油水分離器1
2に送る。第2分離槽10は温度100〜120℃、は
ぼ大気圧で運転し、分離された蒸気は凝縮器11で冷却
し、凝縮水は油水分離器12へ送る。油水分離器では蒸
発水に同伴してきた油分を分離し、溶剤として回収する
。
蒸気を熱源として120〜180℃まで予熱し、続いて
加熱器6では他の熱源により200℃以上望ましくは2
50℃以上−に加熱する。300℃以上では圧力が高く
なりすぎ経済性が低下する、第1分離槽8で分離された
蒸気は予熱器5の加熱源に用い、凝縮水は油水分離器1
2に送る。第2分離槽10は温度100〜120℃、は
ぼ大気圧で運転し、分離された蒸気は凝縮器11で冷却
し、凝縮水は油水分離器12へ送る。油水分離器では蒸
発水に同伴してきた油分を分離し、溶剤として回収する
。
つぎに実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例
第1図に示す設備を用いて下記の条件で運転した。
褐炭(水分60チ)フィード量二300沁4溶剤(石炭
液化油、比重1.03)フィード量: 300#/H 脱水スラリー循環量7600#/H 昇圧ポンプ圧力ニ60#/cIiG 加熱器出口温度:265℃ #!1分離槽圧カニ 15#/dG $ 篇2分離権圧カニ100謡A参G この運転により下記の結果を得た。
液化油、比重1.03)フィード量: 300#/H 脱水スラリー循環量7600#/H 昇圧ポンプ圧力ニ60#/cIiG 加熱器出口温度:265℃ #!1分離槽圧カニ 15#/dG $ 篇2分離権圧カニ100謡A参G この運転により下記の結果を得た。
$1分離槽温度=195〜205℃
第2分離権温度:11O〜120℃
予熱器出ロ温度:155℃
脱水スラリー収量:420#/H
脱水スラリー濃度:2g、69g
脱水スラリー水分:0.4〜0.5−
以上の結果、得られた脱水スラリーは水分が非常に少く
液化原料として極めて良好であり、又粉砕時に粒度を調
整すれば、石炭と油の混合燃料である、いわゆるCOM
とし【も使用出来るなど大きな4I黴を持つ−ので
ある。
液化原料として極めて良好であり、又粉砕時に粒度を調
整すれば、石炭と油の混合燃料である、いわゆるCOM
とし【も使用出来るなど大きな4I黴を持つ−ので
ある。
尚加熱に必要な熱量は1段フラッシュと比較して2段フ
ラッシュでは 65−でよいことが確認され、3段にす
れば50−まで期待出来ることが明らかとなった。
ラッシュでは 65−でよいことが確認され、3段にす
れば50−まで期待出来ることが明らかとなった。
1s1図は不発明の1実施態様を示すフローシートであ
る。 図中 1:混合タンク、 2:湿式粉砕機、3ニスラリ−
タンク、4:昇圧ポンプ、S:予熱器、 6:加
熱器、 1:第1減圧弁、 8:第1分離権、it :j12
減圧弁、 10:第2分離檜、11:凝縮器、 1
2:油水分離器、を表わす。 特許出願人 三井石炭液化株式会社 手続補正書(自発) 昭和57年 1月1713 特許庁長官 島田春樹 殿 1、事件の表示 特願昭56−190649 2、発明の名称 褐炭の脱水方法 3、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都中央区日本mg町2−、1−14、代
理 人〒270−11 1−1 1、□ニーニー 6補正の内容 1)U%許饋求の範囲」を別紙のように補正する。 2)明細書第3頁4行目「場合」の次忙「乾燥」を加入
する。 3)明細書第3頁13行目〜14行目「水より大きい比
重な有する」を削除する。 4) 明a4Fi3jjl 7行目〜t 8行目[水
より大きい比重を有する」を削除する。 特許請求の範囲 (11褐炭と溶剤とな混合してスラリーとし、これな飽
和蒸気圧以上の圧力の下で200〜300℃に加熱した
後、該スラリーをフラッシュして水分を蒸発させ脱水ス
ラリーを得ることを特徴とする褐炭の脱水方法。 (2) 該フラッシュを多段で行うことKより、蒸発
水分の一部な高温蒸気として回収し、咳蒸気なスラリー
の予熱に利用する特許請求の範囲第1項記載の脱水方法
。
る。 図中 1:混合タンク、 2:湿式粉砕機、3ニスラリ−
タンク、4:昇圧ポンプ、S:予熱器、 6:加
熱器、 1:第1減圧弁、 8:第1分離権、it :j12
減圧弁、 10:第2分離檜、11:凝縮器、 1
2:油水分離器、を表わす。 特許出願人 三井石炭液化株式会社 手続補正書(自発) 昭和57年 1月1713 特許庁長官 島田春樹 殿 1、事件の表示 特願昭56−190649 2、発明の名称 褐炭の脱水方法 3、補正をする者 事件との関係 特許出願人 住 所 東京都中央区日本mg町2−、1−14、代
理 人〒270−11 1−1 1、□ニーニー 6補正の内容 1)U%許饋求の範囲」を別紙のように補正する。 2)明細書第3頁4行目「場合」の次忙「乾燥」を加入
する。 3)明細書第3頁13行目〜14行目「水より大きい比
重な有する」を削除する。 4) 明a4Fi3jjl 7行目〜t 8行目[水
より大きい比重を有する」を削除する。 特許請求の範囲 (11褐炭と溶剤とな混合してスラリーとし、これな飽
和蒸気圧以上の圧力の下で200〜300℃に加熱した
後、該スラリーをフラッシュして水分を蒸発させ脱水ス
ラリーを得ることを特徴とする褐炭の脱水方法。 (2) 該フラッシュを多段で行うことKより、蒸発
水分の一部な高温蒸気として回収し、咳蒸気なスラリー
の予熱に利用する特許請求の範囲第1項記載の脱水方法
。
Claims (2)
- (1) 褐炭と水より大きい比重を有する溶剤とを混
合してスラリーとし、これを飽和蒸気圧以上の圧力の下
で200〜300℃に加熱した後、諌スラリーを7ラツ
シユして水分を蒸発させ脱水スラリーな得ることを特徴
とする褐炭の脱水方法。 - (2)咳フラッシュを多段で行うことにより、蒸発水分
の一部を高温蒸気として回収し、鋏蒸気をスラリーの予
熱に利用する特許請求の範囲第(1)項記載の脱水方法
。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19064981A JPS5893795A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 褐炭の脱水方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19064981A JPS5893795A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 褐炭の脱水方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS5893795A true JPS5893795A (ja) | 1983-06-03 |
Family
ID=16261590
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19064981A Pending JPS5893795A (ja) | 1981-11-30 | 1981-11-30 | 褐炭の脱水方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS5893795A (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2005206695A (ja) * | 2004-01-22 | 2005-08-04 | Kobe Steel Ltd | 低品位炭を原料とする固形燃料の製造装置および製造方法 |
CN101936641A (zh) * | 2010-09-21 | 2011-01-05 | 宋显华 | 一种用闪蒸法去除煤炭中水分的方法和装置 |
WO2016093001A1 (ja) * | 2014-12-08 | 2016-06-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 固形燃料の製造方法及び固形燃料の製造装置 |
Citations (6)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPS53112902A (en) * | 1977-03-12 | 1978-10-02 | Kobe Steel Ltd | Heat dehydration of brown coal |
JPS53125406A (en) * | 1978-03-18 | 1978-11-01 | Kobe Steel Ltd | Liquefaction of brown coal |
JPS5466904A (en) * | 1978-03-18 | 1979-05-29 | Kobe Steel Ltd | Method of liquefying brown coal |
JPS5616589A (en) * | 1979-07-20 | 1981-02-17 | Mitsui Mining Co Ltd | Treatment of water-containing coal |
JPS5616588A (en) * | 1979-07-20 | 1981-02-17 | Mitsui Mining Co Ltd | Preparation of mixed composition of dehydrated brown coal and hydrocarbon oil |
JPS56145986A (en) * | 1980-04-15 | 1981-11-13 | Mitsui Cokes Kogyo Kk | Dehydration of moisture-containing coal |
-
1981
- 1981-11-30 JP JP19064981A patent/JPS5893795A/ja active Pending
Patent Citations (6)
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JP4537080B2 (ja) * | 2004-01-22 | 2010-09-01 | 株式会社神戸製鋼所 | 低品位炭を原料とする固形燃料の製造装置および製造方法 |
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WO2016093001A1 (ja) * | 2014-12-08 | 2016-06-16 | 株式会社神戸製鋼所 | 固形燃料の製造方法及び固形燃料の製造装置 |
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