JPS5884116A - アンモニアの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 細Ｖこは、本発明は５かなりの量のエネルギー（動力）
が削減できる改良されたアンモニアの製法に関する。

アンモニア合成法は、現在稼動している最も重要な工業
化学プロセスの一つである、このプロセスのごく簡単な
説明としてはアンモニアが二つの元素，すなわち水素と
窒素とから直接に製造されるというハーバ−プロセスに
よって明らかにされる。このプロセスは、窒素の固定と
して見出された最も経済的な方法であると認められた。

この元素からのアンモニア製造グロセスの重要性は、こ
のプロセスに関する極めて多数の特許およびレビーユー
から明白に認められよう。このプロセスが基礎とする化
学反応は、極めて簡単なものと見られる。

Ｎ２＋３１１２；！２ＮＨ３＋２４，’０００凛。

ト述（〜だ平ｌの表現は、■容量の窒素と３容量の水素
とが結合して２容量のアンモニアを形成することを示し
ているが、これはルシャトリエの法則に従い、系の圧力
が高ければそれだけアンモニア部分の平衡が大きくなる
。いいかえれば平衡が容積の小さくなる方に変化するこ
とを示す。一方温度が高くなればそれだけ形成されるア
ンモニアの量は小さくなる。平衡において形成されるア
ンモニアと、温度および圧力の影響とに見られる相関を
もとにすると、理想的なアンモニアプロセスとは低温が
高圧で行なわれるとそれだけ実用的かつ経済的であると
いうことになるであろう。この条件はまた平衡状態への
反応速度という見方から考えられねばならない。かくし
て通常の温度では反応速度は実質ゼロであシ、４００℃
においてすら触媒を用いないと無視しうるほどに低いの
である。明らかに、アンモニア合成での触媒の使用は触
媒を用いないで行うよりは低温で反応を遂行せしめうる
点で極めて重要となる。工業プラントでｌ７ｉ　４　０
　０°〜５５０℃の範囲の温度が用いられていＩ、く用
いられている触媒は鉄と少量のアルミナ、カルシウム、
カリウム、バナジウム、ルテニウム等を基礎としている
。多くの特許がアンモニア生産の費用低減や収率向上を
うたい改良された触媒史共触媒について発表している。

アンモニア合成を遂行する圧力の決定は経済的要件であ
るが，一般には（この圧力は１５０〜８００気圧の範囲
である。

アンモニア合成の公知のプロセスは四つの主たる操作を
有する。第１の操作は、窒素と水素の調製ないしこれら
二つのガス混合物の調製である。

入熱ガスが比較的低いコストで入手し得否ときは、この
物質が水素源として用いられる。しかしたいていのプラ
ントは空気、水蒸気およびコークス（または天然ガス）
を用いて、一酸化炭素、二酸化炭素および他の不純物と
ともに窒素と水素との混合物を得ている。この混合物は
、ついでさらに水蒸気により処理されて一酸化炭素の大
部分を水素と（２ 二酸化炭素と”ｔＦ％”変換してしまう。わずかのプラ
／トでは水の電解により水素を得ている。また別の２．
３のプラントでは水素源にコークス炉ガスを１月いてい
る。全てのプラントで必要とされる窒素（よ空気から得
られる。

プロセスの第二の操作においては、この混合ガスは圧縮
され、ついで望ましくないガスを精密な装置システムを
用いて除去し、窒素と水素とをアンモニア合成用の正し
い比率の精製された混合物とする。

第３の操作ではこの窒素−水素混合物は、約５００（の
温度および１５０−１０００気圧の圧力で触媒層を通過
せしめられる。いくらかのアンモニアは、かくして形成
されるが、その量は−用いられた温度および圧ブハ触媒
の活性および触媒とガスとの接触時間とに依存する。

第４の最終操作でアンモニアは取出される。一連の熱交
換操作ののち、反応器で生成したアンモニアガスは凝縮
され、通常は冷凍により高圧下で取出される。化合され
ずに残存する一部のガス混合物、不活性物およびいくら
かのアンモニアとは再ＩＪＩ加！＋され、系から取出さ
れたアンモニア分をだ１１するにの新たな窒素−水素混
合物を加えたのち、反応系へ触媒を通ってリサイクルさ
れる。高圧操作であると−はいえ、合成ガスのアンモニ
アへのｒ（を流転化率は低く、ガス混合物の大部分は、
反応器へ返す必要がある。この第４の操作は二つの大き
な欠点を持つのである。

（ａ）　ＩＪプサイルおよび冷凍用に合成ガスを合成の
圧力に捷で加圧するだめの機械的エネルギーが大量に用
いられること。

（１））系内に蓄積される不活性物が収率を下げる原因
となり、これらは主としてパージにより除かれるが、こ
れらが加圧や冷凍操作のかなりの量のエネルギー消費を
もたらすことに加え、有価値の原料も無駄にしてしまう
こと。

アンモニア合成の単流での効率の改善とか、アンモニア
製造プラントで用いられるエネルギーの低減などを特徴
として説明する種々の特許など文献は沢山ある。これら
の特許に記述される一つの方法は、特定の触媒または共
触媒の使用によるものである。別の特許で特徴づけられ
ている方法は、アンモニア製造プラントでの種々のエン
ジニアリングの改善に関する。これら特許の典型的なも
のは、特願昭５４−６０２９９号であり、ここではアン
モニアは水吸収により取出され、未反応ガスは固体吸収
剤まだは液体アンモニア水で乾燥したあとリサイクルす
るものである。と１のプロセスで必要とされるエネルギ
ーは、通常の′プロセスにおけるより低いことが特徴と
されている。公知の文献で明らかにされた別の方法は、
特殊な方法によって未反応ガスが分離され回収されるも
のである。この特許の一つの典型的なものは米国特許第
４；１８０．５５３号であり、ここでは水素は選択的透
過膜を用いることによりアンモニアパージガスから回収
される。

いくつかの理論的報告は、アンモニアプラントの生産能
率に対する不活性物の濃度の影響について発表している
。すなわち　インスッルメンテーション・コントロール
・システム、第５１巻２３〜２６貞（１９７８年２月２
日）で発表された報文には実際のプラントでのアンモニ
アプラント効率を改善する一つの方法は、合成系を最高
可能の不活性濃度で運転することであると結論つけてい
る。しかし、不活性物は、お荷物であり、エネルギーが
高くつきかつ原料を浪費するもので、このことは出来れ
ば避けるべきである。

アンモニア合成を遂行するだめの反応器デザインにおけ
る改善を種々の構造的要素を特徴として記述した極めて
多数の特許が出されている。アンモニア製造に関す、る
公知文献を上記のごとくざっと見ただけでもアンモニア
製造用の改良されたプロセスが長い間要求されてきてい
ることが明らかである。かくして、本発明の目的は、ア
ンモニア製造のだめの改良されたプロセスの提供であり
、他の目的は従来公知プロセスとくらべがなりの量のエ
ネルギー節約となるアンモニア製造の改良プロセスを提
供することにある。すなわち、本発明は以下の如き操作
工程よりなるアンモニア製造のプロセスよりなるもので
ある。（ａ）水素および窒素ないしこれらを生成し得る
物質を窒素１モルに７・まし約３モルの水素となるよう
に含有せしめたガス混合物を不活性ガスとともに通常の
触媒を含んでなる反応器に導入すること、（ｂ）当反応
器から出る流出体を、生成したアンモニアがいくらかの
不活性ガスとともに固形吸着剤上で未反応ガス混合物か
ら分離され、未反応ガスは反応器ヘリサイクルされる工
程に供すること、（Ｃ）分離されたアンモニアは吸着剤
から遊離せしめられ、ついで凝縮されて液体アンモニア
製品とすること。本発明の主たる特徴は、生成アンモニ
アをその層化の前に吸着せしめて未反応ガスと分離する
ことにあり、かくしてアンモニア凝縮をより低い圧力で
行ない、反゛応器からの流出体をほとんどないしまった
く冷凍することがないため、未反応ガスに対する上記操
作で通常要求されていたかなりの量のエネルギーを節約
でき、一方間時に不活性ガスの負荷も低減できることで
ある。さらに比較的純粋な未反応ガスの反応器へのリサ
イクルにより比較的低圧でのアンモニア合成を可能なら
しめるため反応器自体の効率の増加ももたらされる。

本発明の主要点は、反応器から出る流出体が固形吸着層
を通ることであり、この吸着体は３０゛Ｃで少なくとも
０．０１グラムＮ＋−（３／　を吸着体、特に反応器か
らの流出体でのアンモニアの飽和圧力下で００５９アン
モニア／り吸着体以上吸着能力を持つものであることで
ある。具体的な吸着材料としては：チャーコール（木炭
）、モレキュラー７−ブ、ゼオライト、シリカ、アルミ
ナ、活性炭であり、これらのアンモニア吸着能が上記の
値を越えるものである。一般には、この具体例による分
離操作は、二つの吸着−脱着段階とよりなる。

第１のアンモニア吸着の段階では反応器からの流出ガス
は吸着剤層を通り、ここでほとんどのアンモニアとかな
りの不活性ガスとが吸着−に保持され、一方、実質的に
アンモニアを含まない吸着層出口ガスはアンモニア反応
器ヘリサイクルされる。

吸着層がほぼ飽和したときは、反応器からの流出体は新
しい吸着剤の層へ導入され、吸着した層はアンモニア回
収と吸着剤再使用化の第２の段階で処理される。一般に
この脱着の段階は二つの形式のうち一つを採用する。第
１の形式は、熱い反応器流出体がアンモニアに富んだ層
を通過しそのときその流体中へ含有アンモニアを放出し
、この流体はアンモニア蒸気でさらに富化されるという
ものである。第２゛の形式は脱着という第２の段階力Ｉ
以下の操作により行なわれるものである。

（ａ）一定量の加圧された液体アンモニアによるガスの
置換。

（ｂ）アンモニア凝縮圧までの解圧（例えば室温下での
凝縮のだめの２０気圧）、そして熱交換器によるアンモ
ニア蒸気の循環による加熱で合成系７５）らの熱の回収
。これは冷凍用コンプレッサー力＼らアンモニアコンデ
ンサーへのそのアンモニア蒸気の循環により行なわれる
。熱量は極めて多いものであり、冷凍プラントからの循
環アンモニア３トン当りほぼ吸着アンモニア１トンが放
出されるＱｌどのものである。

（０アンモニア蒸気の凝縮系への排出。

（（１）新たな原料ガスとともに加圧、冷却器によりガ
スを循環して冷却すること。

明らかに一つ以上の吸着層力；使用されることになろつ
し、また時には異った層を同時に用いて行ないそ［７て
合成系の安定かつスムーズな操業を行なうという種々の
操作工程の採用も好ましいであろう。

本発明にかかるプロセスの有利な点の一つｆｄ　。

このプロセスが吸着剤からのアンモニア脱着の段階で極
めて効果的にアンモニア合成から出る反応熱を取り去り
かつ利用することにある。この特徴はこのプロセスの全
体的エネルギー節約に寄与している。

本発明にかかるプロセスで用いられる温度は〕自営のア
ンモニア合成で選択されると同様に広い範囲から選ばれ
る。知られているように温度は原料窒素および水素の高
い反応性をえるために十分に高くならねばならない。あ
る値を越えると温度力；増加するにしたがい、アンモニ
ア分解が進んでし１い反応を抑制してしまう。他方ある
値までは温度上昇は反応速度を増加するに有利である。

通′盾は本発明にかかる最適な温ｉ範囲は４００〜５５
０　”Ｃの範囲である。もちろん選ばれる温度は系の圧
力にも依存する。

アンモニア合成で用いられる圧力は、従来技術でも出会
わすよく知られた問題である。従来の合成方法でも高圧
操作が以下の技術的−経済的要素により必要とされると
考えられてきた。

（ａ）反応平衡は、最近の工業的触媒による反応の速度
と安定度とが操作温度を、かなシ狭い範囲に限定してし
まうので高圧が好ましい。

（ｂ）凝縮によるアンモニア製品の分離もまた経済的に
冷凍の水準を限定するため高圧が好ましい。

（ｃ）反応平衡および分離の水準は、この二つが合わさ
って、反応器を通る必要な「単流転化率」を決定してし
まい、必要な循環率、装置の大きさおよびコストに影響
を与える。

本発明にががるプロセスにおいては、従来のプロセスに
おけるより低い圧力が採用され、高い圧力（は必要では
ないという明らかな利点がある。こｒｌはアン阜ニアを
未反応ガスから分離するための高圧の必要性を除く成果
をもたらし経済的な合成圧の選択の範囲を広げることに
なる。より低い圧７７の方が明らかに好ましいのである
。濃いアンモニア蒸気の凝縮は、従来のプロセスで出会
わす冷凍のためのエネルギー消費を実質的に減少せしめ
る。本発明にかかるプロセスにおいて、圧縮ト冷凍とに
必要とされたエネルギーの約２０％が従来プロセスとく
らべ節約されることが見出された。

この点で圧縮と冷凍の操作とがアンモニア製造の全ての
コストにおいてその維持の問題におけると同様上たる要
素の−ｂとなっているのである。加えて、吸着による系
からの不活性物の取出しも必要なパージ量をきわめて低
減させ、それＫより合成ガス量当りの製品収率の改良も
１０％にまで達している。

本発明にかかるアンモニアプロセスに供せられ帯よりな
るカートリッジを挿入した耐圧外殻と熱交換器とよシな
る。この反応器のカートリッジは独立しており、通常耐
圧外殻からとり外しうる。

耐圧外殻は冷たい供給ガスを耐圧外殻とカートリッジと
の間の円状空間を通り、熱交換部に流すことにより反応
温度より低く維持される。この熱交換部は、ガスをその
触媒入口温度にまで予熱する。

文献は反応器デザインの種々の改良を豊富に示しており
、理論的にはこのような改良された反応器であれば本発
明にかかるプロセスでもまた有効に使えるであろう。原
則的には、現在使用中の種々のタイプのアンモニア反応
器は、二つのグループに分けられるであろう。グループ
（１）反応熱のコントー−ルのため触媒層に熱移動面を
持つあるいは持たない簡単な連続触媒層を用いたもの、
そしてグループ（２）触媒層をいくつか持ち各触媒層間
で熱を除去したりコントロールしたりする装置を備えた
もの。本発明との関連で反応器デザインの改良された点
は通常反応器外殻に含まれる形の熱交換部の一部又は全
部をご対の吸着剤層によって置換したことである。これ
らの層を通って交互に一方の層での反応器供給が触媒へ
流れ、また触媒部から出る流出物が第２の層を通って流
れるのである。

・本発明にかかるプロセスに用いられる触媒は、従来の
プロセスで用いられているものと同様である。一般には
、天然ないし合成のマグネタイト（１＝’ｅ３０４）で
あり、これにカリウム、アルミニウムも・よびカルシウ
ムの酸化物で三重に促進されている。これらの促進剤は
本来は活性と安定性とのために添加されるものである。

よく知られていることだが、触媒は自然発火性鉄という
金属形においてのみ活性となる。還元されていない状態
では促進剤添加されていなくてもあるいはいてもＦｅＯ
・１ｉ’ｅ２０３の構造を有する。アルミニウムとカル
シウム促君剤は結ｒ１子中にスピネル（ＦｅＯ−Ａ／２
０．など）として場所を占め、触媒の有効表面を増加す
る［１的に適うものである。カリウム促進剤の添加は（
Ｊ（位面積当シの活性を増大させる。いくつかの醜・煤
に存在していると報告される他の物質としてはシリカ、
マグネシウム、ナトリウム、チタニウムなどが挙げられ
る。全ての鉄酸化物の全含量は、非還元性酸化物として
残留するものとともに９０％ｔ？大占める。従来のプロ
セスにおけるように。

触媒はその活性を主としてその結晶構造における変化や
過重な操作温度への露出によりその寿命という形で失っ
ていく。

全体のプロセスはアンモニア製造のいかなる実際的プラ
ントにおいても可能でありこのことが本発明のもう一つ
の有利な点となる。もちろん、プラントはまず反応器を
出る流出体から反応器への再循環の前に生成したアンモ
ニアを分離しうる適当な装置をそなえねばならないが。

本発明にかかるプロセスはまたきわめて融通性に富み、
種々の変型も本発明の技術範囲から脱落・することなし
に具体化されうる。いくつかの具体例が本発明にかかる
プロセスを遂行する上で目論まれうる。

一つの具体例によれば、対称的配置で吸着剤−脱着剤層
を操作するもので、ここでは熱い反応器流出ガスが一つ
の層を通って流れ、その際、比較的濃いアンモニア蒸気
（これはクーラーコンデンサーを通ってあらかじめ吸着
されたものであるが）を押し出し、ついでまだアンモニ
ア蒸気を吸着していない冷たい第２の層へと送り込まれ
る。この第２の吸着せしめられた層からのアンモニアを
含まない流出物は反応器ヘリサイクルされる。定期的に
この二つの層の役目を逆転させる。この図式は当初比較
的熱くても冷たい流れとともに供給されて、層へのアン
モニアの吸着量がかなりの量で行なえるという観察を基
礎とするものである。この具体例によればプロセスは以
下の３つの操作よりなる。

（ａ）吸着、　（ｂ）加熱および脱着、そして（Ｃ）再
調整。

（ａ）工程においては、比較的熱い吸着層が４反応器へ
の供給ラインの丁度前で設置され、それによりこの流れ
からアンモニアを吸着する。

（１））工程においては、層は反応器の熱い流出物に接
せしめられ、急速に１５０℃を越えるまで加熱され、（
ａ）工程での吸着アンモニアを放出し、反応器流出流中
に出てアンモニアでさらに富化される。

（Ｃ）工程においては、層はその空隙に含有されるアン
モニア富化ガス相を同量の相当するアンモニア不含合成
ガスにより置換されて再調整される。

基本的には吸着剤層は、アンモニアを希薄な冷たい流れ
（反応器供給）から濃い熱流（反応器流出物）へ移動さ
せるために用いられる。それは冷却用負荷となるかもし
れない熱流そのもののエネルギーによって行なわれるの
である。

この具体例にかかるプロセスは、３０分の操作のサイク
ルにして回収アンモニア合成系日あたり約０．３３　ｍ
”の吸着剤層を必要とする。より短いサイクルはそれに
比例して層容量を減少させる。ユーティリティ消費は実
際は無視しうる。系まわりの吸着剤層による付加的圧損
失は再循環率を出来るだけ減少させることにより容易に
解消される。

上記具体例の変型によると、上記（ｂ）工程での脱着は
層を通って熱い反応器流出物を循環すると−とによって
も咎なわれ、その際当該層を加熱し吸着せしめられたア
ンモニアを流出を糺中に放出する。

この二つの流れ定期的に交代させて、一方の側の冷たい
反応器供給流と他方の熱い反応器流出物とが一対の吸着
剤層を通ってそのアンモニア含量を低減させつつ反応器
供給から反応器流出物へのアンモニアの移動を実質効果
的に行ない、アンモニア音量を増大させていくのである
。合成系（ｌこよる乍流実質転化率はかくして上昇する
。同時に熱にｉ熱い反応器流出物から反応器供給流へ吸
着ｕ１ｒｔｔを介して移される。本発明によるプロセス
で行なわわるこの熱移動は触媒層温度までの供給ガスの
ｊＩｎ熱を目的とする熱交換器の必要性を減少ないし失
なわせるのである。

もう一つの具体例によると、プロセスはアンモニアとメ
タンとを同時に反応器に再循環される力′スから除去す
ることができる。この場合の分離は六つの工程よりなり
たち、連続的に各工程が一つの層で絶えず行なわれてい
るように種々の流れを定期的に指示変更して六つの層で
実施し、各工程に関係しているプロセスが連続的に行な
われる。

工程（１）では吸着剤層は反応器の前でアンモニア合成
系に設置され、この層はりサイクル流中のアンモニアと
メタンを保持し、それにより反応器にアルゴン含有の実
質的に純粋な合成ガスを供給する、。

工程（２）から（６）はアンモニア回収と吸着剤層の７
与使用のための調整を行なう。工程（２）では系力・ら
々［されたばかりの層がそのガス含有を系−・くみ出す
。

層の空隙がその系の圧力で液体アンモニアで満たされて
いるからである。工程（３）では液体アンモニアは工程
（２）における層へくみ出される。そして圧力は約２０
気圧に低下する。工ｙ４＜４＞では熱いアンモニア蒸気
（１５０℃を越える）は層へ再循環さ−れ、それにより
急激にその層を１５０℃にまで昇温し、ついで再循環流
へ吸着された蒸気の大部分を放出し、これはアンモニア
コンデンサーに供給される。この操作は、分離されたア
ンモニアトン当り再循環されるべきアンモニア蒸気約３
トンを必要とする。たいていの場合、第２の分離に必要
な冷却を備えている冷凍システムが準備されており、工
程（４）での層は冷凍コンプレッサーの排出側に設けら
れるのである。熱の大部分は冷凍コンプレッサーから発
生するので、アンモニアコンデンサーへの負荷は比例的
に減少する。約２０〜３０℃の付加的加熱は水蒸気加熱
器とか吸着層の直前の熱交換器で行なわれる。工程（５
）では、層での圧力がさらに冷凍コンプレッサーのサク
ションに連結されることによって約１気圧減少する。工
程（６）では層の圧力は系のそれより上昇するが、クー
ラーを通しガス相を再循環することにより室温に１で冷
却される。必要な再循環は、エジェクターをとおし高圧
ガスを供給することにより十分な結果をえることができ
る。

この具体例にかかるプロセスは、４０分の操作のサイク
ルをペースとして回収されたアンモニアのトン／日あた
シ吸着剤層が約０．５　ｍ’必要である。

より短いサイクルであれば必要な層容積は比例して減少
するであろう。

この具体例の重要な点は合成系からのメタン（こねは一
般に不活性物の大部分を占める）の除去である。約０．
１　）ンのメタンが回収アンモニアトン当り除去される
。調整された合成ガスがほとんどの場合１％より少量の
メタンを含んでいるので、この回収により全アンモニア
製造の１０％ないしそれ以−ヒの除去がこの系からのメ
タンの全除去を可能としている。たとえパニジがアルゴ
ンなどの除去に必要となっても、パージが減ることによ
る原料ベースの収率増加は目ざましいものであり。

５〜６チにも達するため顕著な改良となる。

まとめると、本発明にかかるプロセスは従来のプロセス
にくらべ以下の如き利点によって特徴づけられる。

（ａ）単流あたりアンモニア転化率が高い結果となる。

（ｂ）パージによる損失が減りかくして原料トン当りの
アンモニア収量が増える。

（Ｃ）コンプレッサー、冷凍装装置と圧力容器および配
管のような装置が減少する。

（ｄ）機械的エネルギーが実質的に節減できる。

（Ｃ）製造されるアンモニアトン当すエネルギー投入量
を減少できる。

（ｆ）合成ガス圧縮を低減したり可能ならば削除するこ
とにより低圧合成の選択の道がある。

（ｇ）メタン除去の点で適当な原料混合物を見出すこと
が容易となった。

本発明は、以下第１図および第２図において、本発明の
技術思想のよりよい理解のためプロセスの図示的フロー
ダイアグラムによって説明される。

本発明は−Ｆ述したいくつかの具体例および以下にのべ
るものに限定されるものでないことはもちろんである。

逆に特許請求の範囲によって規定されるような発明の範
囲内にあるものであれぽい力・なる置換、変゛型および
均等をも包含しうるものである。第１図および第２図に
示すごとくプロセスは以下の三つの明らかな主要操作を
含む。

（１）合成ガスの調製およびアンモニア合成。

（２）反応器からの流量ガスから生成したアンモニアの
分離。

（３）吸着剤層の再生とアンモニア放出。

操作（１）は原料ガスの調製とその適、当な割合での混
合（流れ１）、そして供給された反応器（容器゛Ｂ）で
の反応を含む。窒素と水素の原料の調製のだめの公知の
方法が本発明にかかるプロセスにおいても採用される。

操作（２）は反応器（容器Ｂ）から出る流出ガスを容器
Ａ（吸着剤層）へ導入し、ここで反応器（容器Ｂ）で生
成したアン−モニアないしその一部力；吸着剤層（本明
細書で特定されるような物質を用い・る）に吸着されて
分離され、共存する不活性ガスと未反応窒素と水素との
少ない部分がパージ（ライン６）を通って放出される。

操作（３）は容器Ｃに存在する吸着剤層の再生であり、
アンモニア生成（反応器Ｂ）で発生した熱を用いるもの
である。

本プロセスは二つの図により説嬰される。

以下第１図での図式的フローダイヤグラムは以下のとお
りである。

原料ガ°スは合成系へ流れ（１）の部分から導入され、
そこで比較的冷たいアンモニアに富む流れ（５）と混合
される。この混合の流れはさらに冷却され、容器Ｉ）に
おいてその含まれるアンモニアの実質的大部分を凝縮分
離し、液体アンモニアは流れ７として取出される。冷た
いアンモニアの少ないガス流（２）は分離器（容器Ｄ）
を出て吸着剤（容器Ａ）へ運ばれ、その際、中の吸着剤
゛を冷却し流れ（２）から残りのアンモニアのほとんど
を保促する。熱い実質的にアン、モニアを含まない吸着
器流出ガス流（流れ３）は反応器（容器Ｂ）を通づて、
そこで原料がアンモニアに変えられる。熱いアンモニア
１／ｌ”−富む反応器流出物は、系内に不活性ガスの過
剰しく二蓄積されるのを防止するため、その一部（流れ
６）をパージし脱着器（容器Ｃ）を通り、ここで吸着し
たアンモニアを放出せしめるために吸着剤を加熱して比
較的冷たい脱着器流出物（流れ５）へと供給される。、
吸着器（容器Ａ）および脱着器（容器Ｂ）の役割は定期
的に交代させられる。

第２図での図式的フローダイアグラムは以下のとおり。

第１図のプｂセス説明は同様に第２図においても流れ１
としての原料ガスの導入から反応器流出物（流れ４）以
降のパージ（流れ６）の取去りまで適用される。しかし
、第２図においては脱着操作が別の付加的なアンモニア
循環系で脣なわれる。

、ここでは熱りアンモニア蒸気が脱着器（容器Ｃ）を比
較的低い圧力の下゛で通って循環される。このように吸
着剤から放出されたアンモニアは容器Ｆて凝縮され、分
離されて液体アンモニア製品となる（流れ８）。前の操
作（容器Ａ内で）アンモニアとともＶＣ吸着されたメタ
ンのほとんどからなる非凝縮性ガスは、流れ９としてノ
ζ−ジされる。付加的アンモニア循環系に蓄積されるの
を避けるた、。

めであり、そして主合成系（容器Ａ内での）からメタン
の付加的量をとり出して吸着剤を調整するためである。

補助的なアンモニア循環系は、冷凍プラントのアンモニ
アサイクルに組込めるもので、主合成系（容器Ｄ）での
アンモニア凝縮のための最１終的冷却ｉ行ない、冷凍コ
ンプレッサーで発生する熱を用いる。これは容器Ｃでの
脱着用としての熱に充当するために熱交換器Ｅで自収さ
れた熱とともに用いられる６ 現存のアンモニア合成プラントも、はとんど本Ｑ　明Ｋ
　カかるプロセスの利点を享受するために改造すること
ができ゛る。多くの従来のアンモニア合成系が図式的に
第１図で示されたようであり、ただ容器ＡとＣとがない
だけであるので、適当な変更により本発明のギれと同様
に従来の合成プラントを容易に変更しうろことは明らか
である。このことは後にいくつかの具体例として示され
るであろう。

改造例（・Ｉ） 吸着器−脱着器の対の設置（ないし流れの条件で変化が
スムーズになるように工程時間が操作されるよう゛ない
くつかの並行した対の設置）が第１図にしたがって実際
の合成プラントで行なわれるならば、単流当りの転化率
が顕著な増加を見せる。

それは操作条件中、以下の変型を組合わたものである。

（ａ）　Ｔ能な量の原料によって無理をして最大量まで
プラントの生産能力を増大′せしめる。

（ｂ）合成系まわりの再循環率を低下させ、それにより
再加圧や冷凍のエネルギーを節約する。

（Ｃ）冷却空気ないし水に浪費されるエネルギーを保護
する。。

（ｄ）いくらか高い温度で取出すことにより液体アンモ
ニア製品の大部分のうちに不活性物が溶解度、高く不在
するので、パージをわずかに低減する。

改造例（ｂ） 吸着器−脱着器の対が別々の外部の耐圧容器に設けられ
るのではなく、実際の熱交換器の代りに反応器耐圧外殻
それ自身のような実際の覆いの内にもうけられてなる以
外は改造例（ａ）と同じである。

改造例（Ｃ） 実際の合成プラントで第２図にしたがＩ％）吸着器−脱
着器熱交換装置（装置Ａ、ＣおよびＥ）の設置は単流で
の転化率の顕著な増加と流れ６によるバー　ジ中の顕著
な減少とをもた゛らす。これは以下を可能とする。

（ａ）余分のコストをかけることなく回避されたパージ
分だけグランドの製造能力が増加し、さらに可能量の原
料を最大限用いることで能力増も可能である。

（ｂ）合成系まわり、主として再加圧や冷凍負荷の減少
により再循環率の減少に比例したエネルギー節減。

本発明はさらに以下の例で説明される。これらは好まし
い具体例を示し、本プロセスの実施を説明するだめのも
のである。特別に開示されたものは例示のだめのもので
あり、本発明の好ましい態様を説明する目的のものであ
り、本発明の原理および技術思想と同様操作について有
用かつ容易Ｋｆｉｌｊ解されるように記述することを考
えてなされたものであることを理解されたい。以下に示
される例において、パーセンテージは容量（とくに説明
のないかぎり）によるもので標準圧力および標準温度で
表わされている。

例　　１ ２ｓｔｃｃ／分の窒素、７５４ＣＣ／分の水素、１ＯＣ
Ｃ、，７分のメタンおよびＢ　ｃｃ　７分のアルゴンよ
りなるガス状供給流が、第２図で示された合成系の部署
ｌで供給された。このガス状流れと反応器流出物（５）
の混合物が顆粒状活性炭１２０グラムを含む吸着器（容
器Ａ）を通って３５℃、１５０気圧で循環され、＋０４
ｓｃｃ／分の窒素、３１３５ｃｃ、７分の水素、３２２
ＣＣＺ分のメタン、３４２ＣＣ，７分のアルゴンおよび
３９　ｃｃ　７分のアンモニアよりなる吸着器流出流を
得た。この流れから、１０ＣＣＺ分がパージされ、系の
１５０気圧の恒圧が維持され、一方、残部はアンモニア
合成用の二重促進化鉄触媒３０（Ｃを充填され、４５０
℃の温度、１°５０気圧の圧力に維持された反応器（容
器Ｂ）Ｋ供給された。

反応器流出物（流れ４）は７９８Ｃｅ／分の窒素、２３
９４ＣＣ／分の水素、５３０ｃｃ／分のアンモニア、３
２２ｃｃ／分のメタンおよび３４２ｃｃ／分のアルゴン
よりなっていた。

１５０気圧で合成ガスにより新たに再生され加圧された
吸着器（容器Ａ、）を流れに装置□して３０分後に単離
し、取外し、他の新しい吸着器と取替えた。外された層
は再生操作として以下の如く処理された。

（ａ）層のガス相は、２５．ＯＣＣの液体アンろニアに
より３５尋℃、１５０気圧で置換され、３２９４ｅＣの
窒素、９９００ｃｃの水素、’２１７８ｃｃのアンモニ
ア。

１２９４ｃｃのメタンおよび１３３４　ｃｃのアルゴン
よりなる同じ容積を放出した。これは合成系へ供給口（
部署ｌ）でリサイクルされた。

（ｂ）液体アンモニアは、ついで抜き出され、層の大気
圧まで減圧され、１５０℃に加熱され、　３２７８０ｃ
ｃのアンモニア、１１０ｅｅの窒素、３３０　Ｃｅの水
素、２８８０Ｃのメタンおよび７３ｃｃのアルゴンを放
出した。

放出された蒸気は２０気圧、３０℃で凝縮させられ、２
３．−１９の液体アンモニアを得、さらに１６５３ｃｃ
のアンモニア、１０８　ＣＣの窒素、３２７ｃ’ｃの水
素ｂ　　２７８　ｃｃのメタンおよび７６ｃｃのアルゴ
ンよりなるパージ流れ（９）とをえた。これからは冷凍
によって液体アンモニアをさらに１グラムが回収しえた
。

例　　２ ２５６ｃｃ／分の窒素、７６７ｃｃ／分の水素、１ＯＣ
Ｃ７分のメタンおよび３ＣＣＺ分のアルゴンよりなるガ
ス状供給流が第２図の部署（１）で示される合成系へ供
給された。反応器流出物（５）とこのガス流との混合物
が吸着器（容器Ａ）を通って循環された。

この容器には粒状活性炭１２０グラムが３５℃、１００
気圧下で含まれ、吸着器流出流として１３８６ｃｃ　７
分の窒素、４１５８ＣＣ／分・の水素、５９９ＣＣ／分
のメタン、２９９　ｃｃ／分のアルゴンおよび５２ｃｃ
／分のアンモニアが得られた。この流れから３５ＣＣ，
／分がパージされ、系での圧力を１００気圧に維持し、
一方、残りはアンモニア合成用の二重促進化鉄触媒３０
ＣＣを含み、４５０°Ｃ５１，００気圧に維持された反
応器（容器Ｂ　）に供給された。反応器流出°　　物（
４）は１１３３ｃｃ、７分の窒素、３３９９ｃｃ／分の
水素、５４３ＣＣ／分のアンモニア、−５９６ＣＣ／分
ノメタンオよび２９８ｃｃ、７分のアルゴンを含有して
いた。

１００気圧で合成ガスにより新だに再生され加圧された
吸着器（容器Ａ）を流れに装置して３０分後に単離し、
取外し、他の新しい吸着器ととシかえた。外された層は
以下の如く再生操作に供された。

（・Ｉ）層のガス相は２５０　ｃｃの液体アンモニアに
より：う５°’Ｃ，％ｌ　ＯＯ気圧にて置換され、２２
８０ｃｃの窒素、６８５２ＣＣの水素、１０９２ｃｃの
アンモニア、１１８４ＣＣのメタンおよび５９２Ｃｅの
アルゴンよりなる等介を放出し、合成系へ供給口（１）
の部署から送られた。

（１））液体アンモニアは、ついで抜き出され、層は大
気圧１で減圧され、１５０”Ｃに加熱されて２６６９０
（°い／）アンモニア、７５ｃｃの窒素、２２６　ＣＣ
の水素、軒２１６ｅ（’のメタンおよび５２ＣＣのアル
ゴンを放出した。

放出された蒸気は２０気圧３０°Ｃで凝縮せしめられ、
１９りの液体アンモニアを得、さらに、１６５３ｃｃの
アンモニア、７３．５　ＣＣの窒素、２２２ＣＣの水素
５．２０７ｃｃのメタンおよび５０ｃｃのアルゴンとよ
りなるパージ流れ（９）を得だ。これからはさらに冷凍
によって１グラムの液体アンモニアが回収されうる。

例　　３ ２４６ｃｃ／分の窒素、７３７　ｃｃ　７分の水素、１
３ｃｃ　、、’分のメタンおよび４　ｃｃ　７分のアル
ゴンよりなるガス状供給流が第１図における部署１から
合成系に供給され、脱着器（容器Ｃ）の流出物と混合さ
れた。この混合物はθ″ｃｔで冷却され容器りでいくら
かの液体アンモニアを分離した。分離器Ｉ）のガス状流
出物（２）は１００８ｃｃ／分の窒素、３００３ＣＣ，
７分の水素、２０７ＣＣ／分のアンモニア、４９３ＣＣ
，７分のメタンおよび１４５ＣＣ／分のアルボ／とより
なっていた。このガス状流出物は吸着器（容器Ａ）に供
給され、ここには当初２１６２の粒状活性炭、５５８ｃ
ｃの窒素、１６６２ＣＣの水素、３４８ＣＣのアンモニ
ア、３２７ｃｃのメタンおよびｌ０５ｃｃのアルゴンが
含まれ、１５０気圧、平均温度約２４５°Ｃの条件下で
あった。

平均温度１４０”Ｃであり、平均して１００８ｃｃ／分
の窒素、３００３ｃｃ／分の水素、３３ＣＣ／分のアン
モニア、４５５ｃｃ／分のメタンおよび１４５ＣＣ，７
分のアルゴンよりなる吸着器のガス状流出物（流れ３）
がアンモニア合成用の２０　ＣＣの二重促進化鉄触媒を
有し、４５０　℃、１５０気圧に保たれた反応器（容器
１ｉ　）に供給された。反応器流出物（流れ４）は、７
８ｔｃｃ／分の窒素、２３２１ｃｃ／分（７）水Ｘ、４
　ｓ　ｓｃｃ、７分のアンモニア、４５５ｃｃ／分ノメ
タンオよび１４５ｃｃ／分のアルゴンを含んでいた。こ
の流れの一部ｔｗｉｃｅ、／分をパージ（流れ６）し、
系における圧力を１５０気圧に維持し、一方残りは脱着
器（容器Ｃ）へ温度２５０　’Ｃで供給された。この脱
着器は当初２１．６グラムの活性炭、１１５７ｃｃの・
窒素、３４５４ｃｃの水素、１９７５ｃｃのアンモニア
、６　（１８ＣＣのメタンおよび１６７　ｃｃのアルボ
／を含んでおり１５０気圧平均温度５°Ｃ′であった。

この脱着器流出物（流れ５）は、平均して７６２　ＣＣ
，−’分の窒素、２２６５ｃｃ／分の水素＋６５０ｃｃ
、７分のアンモニア、４８２ＣＣ／分のメタンおよび１
４２ＣＣ・７分のアルゴンとよりなっていた。供給物と
混合され０℃に冷却されたあとこの脱着型流出物（流れ
５）゛から分離された液体アンモニアは１０分間で３４
グラムに達した。

例　　４ ４９２ＣＣ／分の窒素、１４８４ｃｃ／分の水素、２６
ＣＣ、，７分のメタンおよび８　ｃｃ　７分のアルゴン
よりなるガス状供給流が第１図における部署１から合成
系に供給され、脱着器の流出物（流れ５）と混合された
。この混合物は３５℃に冷却され容器りでいくらかの液
体アンモニアを分離した。分離器りのガス状流出物（２
）は、１１９２ｃｃ／分の窒素、３５６８ｃｃ、７分の
水素、４６０ｃｃ／分のアンモニア、６７０Ｃｃ／分の
メタンおよび２６４ｃｃ／分のアルゴンよりなつていた
。このガス状流出物は吸着器（容器Ａ）に供給され、こ
こには当初２３グラムの粒状活性炭、９５２ＣＣの窒素
、２８５０ＣＣの水素、１２６２ＣＣのアンモニア、７
３２ＣＣのメタンおよび１３４　ＣＣのアルゴンが含−
まれ、３９０気圧平均温度４４０′Ｃの条件下であった
。

平均温度３００　”Ｃであり、平均して１１９２ＣＣ／
分の窒素、３５６８ＣＣ／分の水素、１５６ｃｃＺ分の
アンモニア、６３４ＣＣ／分のメタンおよび２６４ｃｃ
　、７分のアルゴンよりなる吸着器のガス状流出物（流
れ３）かアンモニア合成用の二重促進化鉄触媒を２０Ｃ
Ｃ含有し、４５０℃の温度、３９ｏ、気圧の圧力に維持
された反応器（容器Ｂ）に供給され／こ。反応器流出物
（流れ４）は８２４ＣＣ／分の窒素、２１７ｏｃｃ、７
分の水素、１０９４ＣＣ／分のアンモニア、６３４　ｃ
ｃ　７分のメタンおよび２６４ｃｃ／分のアルゴンを含
んでいた。この流れの一部１３２（・Ｃ，７分がパージ
（流れ６）され系での圧力を３９０気圧に維持した。一
方残りは脱着器（容器Ｃ）に４５０　”Ｃの温度で供給
された。この脱着器は、当？７Ｊ　２３グラムの活性炭
、２７６５ｃｃの窒素、８２８２Ｃ（の水素、４１１４
ｃｃの７ｙモ＝７．１９０８ｃｃのメタンおよび６１６
ｃｃのアルゴンを含んでおり、３　！ｌ　Ｏ気圧平均温
度５０　”Ｃであった。

脱着型流出物（流れ５）は、平均して８０４　Ｃ（：、
７分の窒素、２４０８ＣＣ／分の水素、１３７０ｃｃ、
７分のアンモニア、６８６ｃｃ／分のメタンおよび２５
８　ｃｃ７’分のアルゴンよシなっていた。供給物と混
合され約３５゛Ｃに冷却されたあと、この脱着型流出物
（流れ５）から分離された液体アンモニアは１゜分間で
７２に達した。。

例　　５ ２５０ｃｃ、７分の窒素、７４７ＣＣ，７分の水素１１
３ｃｃ分のメタンおよび５　ｃｃ　７分のアルゴンより
なるカス状供給流れが、第２図における部署１カ・ら合
成峯に供給された。このガス状流れと反応器流出物（５
）の混合物／Ｉｉθ℃に冷却され、容器りにてぃぐらか
の液体アンモニア（流れ７）を凝縮分離された３、残り
のガス（流れ２）趙、２４グラムの脱水されたカルシウ
ム−アルミニウム／リケード（セオライトＣａ−Ｘ）を
含む３５°Ｃで１５０気圧の吸／１器（８器Ａ）を通っ
て循環された。１０２１ｃｃ／分の窒素、３０４７ＣＣ
／分の水素、６６９ＣＣ／分のアルゴンおよび１０ｃｃ
、７分のアンモニアよりなる吸着器流出物流が得られた
。この流れ（３）は、アンモニア合成用の二重促進化鉄
触媒を２０ｃｃ含み、４５０′”Ｃの温度、１５０気圧
の圧力に維持された反応器（容器１３）に供給された。

反応器流出物（流れ４）は、７７７ｃｃ、７分の窒素、
２３１５ｃｃ／分の水素、４９７ｃｃ、７分のアンモニ
アおよび６６ｃ＋ｃｃ／分のアルゴンよりなっていた。

この流れから２５ＣＣ／分がパージ（流れ６）され、系
での圧力を１５０気圧に維持した。一方残り（流れ５）
は調製ガス（１）と混合され０′（、に冷却され６０分
間で液体アンモニア縫で１３７（流れ７）を分離蓄積し
た。

１５０気圧で合成ガスにより新たに再生され加圧された
吸着器（容器Ａ）を流れに装置して１０分後に単離し、
取外し、他の新しい吸着器ととりかえた。外された層は
以下の如く再生操作に供せら凡た。

（ａ）層のガス相はＯ″ｃ、ｔｓｏ気圧でｓｏｃｃ（７
）ｇ体゛アンモニアにより置換され、１５４５ＣＣの窒
素、１６］２ｃｃの水素、３１５ＣＣのアンモニア、＋
５ＣＣのメタンおよびｌ０１３ｃｃのアルゴンよりなる
等容器を放出し、合成系へ供給部署（１）からリサイク
ルされた。

（１））′ｔｉ、体アンモニアはついで抜き出され、層
は大気圧まで解圧され、１５０℃に加熱されて６１９０
ｃｃのアンモニア、１５ｅｅの窒素、４．ｓｃｃの水素
、１３０　Ｃｃのメタンおよび９　ＣＣのアルゴンを放
出した。

放出された蒸気は２０気圧３０℃で凝縮せしめられ６．
４．３ｆの液体アンモニアを得、さらに６００ｒｅのア
ンモニア、１５Ｃｅの窒素、４５ＣＣの水素、１３０ｃ
ｃのメタンおよび９　ＣＣのアルゴンとよすするパージ
流れ（９）とを得た。これからはさらに液体アンモニア
０．２グラムが冷凍により回収しえた。

例　　６ ２５０ｃｃ／分の窒素、７４□７ｃｃ、７分の水素、１
３ｃｃ′分のメタンおよびＳ　ＣＣ７分のアルゴンより
なるガス秋供給流れか第２図における部署（１）から合
成系に導入された。このガス状流れと反応器流出物（５
）の混合物は、０℃に冷却され、容器りにていくらかの
液体アンモニア（流れ７）を凝縮分離した。

残りのガス（流れ２）は、３９グラムの脱水されたカル
シウム−アルミニウムシリケート（ゼオライ）　Ｃａ−
Ｘ　）を含む３５℃で１００気圧の吸着器（容器Ａ）を
通って循環された。１５８３ｃｃ／分の窒素、４７４　
Ｑｃｃ　、／’分の水素、１０６３Ｃｅ／分のアルゴン
および１５１ｃｃ／分のアンモニアよりなる吸着器流出
物流が得られた。この流れ（３）は、アンモニア合成用
の二重促進化鉄触媒を３０ｃｃ含み、・１５０°Ｃの温
度、１００気圧に維持さ・れた反応器（容器Ｂ）に供給
された。反応器流出物（４）は、１３４０ｃｃ、／分の
窒素、４０１５ｅＣ，／分の水素、６３５ＣＣ、／′分
のアンモニアおよび１０６３ｃｃ、／分のアルゴンより
なっていた。この流れから２６ｃｃ、／分がパジ（流れ
６）され、系での圧力を１００気圧に維持した。一方、
残り（流れ５）は調製ガス（１）と混合され、０”Ｃに
冷却され、６０分間で液体アンモニア量で７３２（流れ
７）を分離蓄積した。

１００気圧で合成ガスにより新たに再生され力［１１卜
された吸着器（容器Ａ）を流れに装置して１０分後に単
離し、取外し、他の新しい吸着器ととりかえた。外され
た層は以下の如く再生操作に供せられた。

（ａ）層のガス相は０℃、１００気圧で３２ｃｃ、の液
体アンモニアにより置換された。１６４９ｃｃの窒素、
４　！１３７　ｃｃの水素、４９２　ｃｃのアンモニア
、１６ｃｃのメタンおよび１１０７ｃｃのアルコ゛ンよ
りなる等容計ヲ放出し、合成系へ供給部署（１）からり
サイクルされた。

（ｂ）　ｉ体アンモニアはついで抜き出され、層は大気
Ｉｆ、　ｔで解圧され、１５０℃に加熱されて、　　９
９４２ｃｃのアンモニア、１７ｃｃの窒素、５ＱＣＣの
水素、１　：（Ｏｃｃのメタンおよび１ＩＣＣのアルコ
゛ンを放出した。

放出された蒸気は２０気圧３０℃で凝縮せしｙ）られ、
７１１の液体アンモ４アを得、さらに６２０ｃｃのアン
モニア、１７ｃｃの窒素、５ｏｃｃの水素。

１３０ｃｃのメタンおよび１ｌＣＣのアルコ゛ンよりな
るパージ流れ（９）をえた。これからはさらに液体アン
モニア０２グラムが冷凍により回収されえた。

本発明は、以上説明した具体例および例の内容に限定さ
れないこと、また本発明はその主要な態様を離れない限
り他の特定した形でも開示されるであろうことは当該分
野においては明白である。

そして、これらの例示が説明として与えられているので
あって、限定的なものではないことも理解されるであろ
う。

」二重した説明というよりも特許請求の範囲になされて
いる関係およびそれと均等の意味を有したりその範囲に
あ−るいかなる変更も、かくして包含されるべきもので
ある。

【図面の簡単な説明】

第１図および第２図は、本発明によるアンモニアの製造
工程の一例を示すフローダイアグラムである。 ラム、ラビー ＦＩＧＵＲＥ　１

Claims (13)

【特許請求の範囲】
1. （１）　（ａ）水素および窒素ないしこれらを生成し′
   得る物質を窒素１モルに対し約３モルの水素となるよう
   に含有せしめたガス状混合物を不活性ガスとともに触媒
   を含む反応器に供給し、（ｂ）該反応器より出る流出物
   を、生成したアンモニアがいくらかの不活性ガスととも
   に固形吸着剤上で未反応ガスと分離され、未反応ガスは
   反応器ヘリサイクルされてなる操作に供し、（Ｃ）分離
   されたアンモニアは吸着剤から遊離せしめられ、ついで
   凝縮されて液体アンモニア製品とせしめられてなる工程
   よりなるアンモニアの製造方法。
2. （２）二つ以上の吸着剤層が生成したアンモニアをいく
   らかの不活性ガスとともに取出すために用いられてなる
   特許請求の範囲第１項に記載の方法。
3. （３）該固形吸着剤が３０℃で飽和時に吸着剤１グラム
   当り００１２を越えるアンモニアの吸着能を有１−でな
   る特許請求の範囲第１項まだは第２項に記載の方法。
4. （４）該固形吸着剤が３０℃で飽和時に吸着剤１グラム
   当り００５７を越えるアンモニアの吸着能を有してなる
   特許請求の範囲第１項または第２項に記載の方法。
5. （５）該固形吸着剤がチャーコール、シリカ、アルミナ
   、モレキュラーシーブ、活性炭、ゼオライトおよびこ□
   れらの組合せよりなる群から選ばれてなる特許請求の範
   囲第３項または第４項に記載の方法。
6. （６）吸着剤−脱着剤層の対が対称的配置となって用い
   られ、一つの層を通る熱い反応器流出ガスが、クーラー
   コンデンサーによってあらかじめ吸着された比較的濃い
   アンモニア蒸気を押し出すようにし゛てなる特許請求の
   範囲第１項ないし第５項のいずれか一つに記載の方法。
7. （７）吸着剤層が希釈された冷流から濃縮された熱流へ
   アンモニアを移動させるために利用されてなる特許請求
   の範囲第１項に記載の方法。
8. （８）熱は吸着剤層によね熱い反応器流出物から反応器
   供給流へ移動されてなる特許請求の範囲第７項に記載の
   方法。
9. （９）吸着・剤層は反応器ヘリサイクルされるガスから
   アンモニアおよびメ、タンを同時に分離してなる特許請
   求の範囲第１項ないし第７項のいずれが一つに記載の方
   法。
10. （１０）吸着剤層から出て反応器へ入るガスは実質的に
    アルゴンを含む純粋な合成ガスである特許請求の範囲第
    ９項に記載の方法。
11. （１１）固形吸着剤層が反応器にリサイクルされる前に
    発生するアンモニアを該反応器から出る流出物から分離
    するために設けられているアンモニア製造装置内で行な
    われてなる特許請求の範囲第１項力いし第９項のいずれ
    か一つに記載の方法。
12. （１２）吸着剤層の間接加熱および／または冷却が熱交
    換器により行なわれて力る特許請求の範囲第１項ないし
    第１１項のいずれが一つに記載の方法。
13. （１３）熱は吸着剤層を通ってリサイクルされる冷却系
    からの熱圧縮アンモニア蒸気により得られる特許請求の
    範囲第１項ないし第１１項のいずれか一つに記載の方法
    。