JPS587222B2 - インキヨクセンカンノ セイゾウホウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、セラミックピンとこのセラミックピンに嵌合
する取付部材によって、螢光体パターンの形成されるフ
ェース部とアパーチャグリル、シャドウマスク等の電子
ビームランデイング位置決定手段とを結合するようにし
た陰極線管の製造方法に関するものである。

カラー陰極線管においては、電子銃からの予定の色度信
号に対応する信号によって密度変調された電子ビームが
その予定の色を発するスクリーン面の螢光体上に確実に
集束しなければならない。

このためにアパーチャグリル又はシャドウマスク等の電
子ビームランデイング位置決定手段を具備するカラー陰
極線管においては、電子ビームの偏光中心位置に配置し
た光源からの光を前記アパーチャグリル又はシャドウマ
スクを介してフェース部内面のスクリーン面に照射して
感光性螢光体スクリーンを露光し、次いで現像処理をし
て螢光体パターンを形成する工程を繰返して多色の螢光
体スクリーンを形成するようにしている。

一般にカラー陰極線には青、赤、緑の三色の螢光体パタ
ーンが形成される。

この場合には、まずフェース部内のスクリーン面内に感
光剤及び青色螢光物質を夫々塗布し、アパーチャグリル
又はシャドウマスク等の電子ビームランデイング位置決
定手段を正位置に装着して、電子ビームの偏向中心に配
置された光源からの光をスクリーン面に照射する。

この照射終了後にアパーチャグリル又はシャドウマスク
等の電子ビームランデイング位置決定手段を取外して、
スクリーン面を現像処理して感光しなかった部分の感光
剤及び青色螢光物質を夫々除去する。

以上の一連の作業によりフェース部内のスクリーン面内
には、青色の螢光体パターンが形成される。

赤色及び緑色の螢光体パターンを形成する場合も上記と
同様の操作が繰返される。

結局アパーチャグリル又はシャドウマスク等の電子ビー
ムランデイング位置決定手段は三色の螢光体パターンの
形成に際しフェース部に対する装着及び取外しが３回ず
つ夫々行われることになる。

従って電子ビームランデイング位置決定手段は、装着及
び取外しが容易なものでなくてはならず、更に正確な位
置に装着されるものでなくてはならない。

この操作が正確でないと、螢光体ストライプの位置がず
れたり或いは平行度が乱れたし、また螢光体ドットの相
互位置が正三角形をなすように配列されなくなったりし
て電子ビーム照射時にミスランデイングを生じて映像が
乱れる原因となる。

従来、フェース部と電子ビームランデイング位置決定手
段とを結合する方法としては、第１図及び第２図に示す
ように、フェース部１の周囲を形成しているスカート部
３に固着されているスタツドピン４と、多数の金属条帯
９を具備するアパーチャグリル２のフレーム部５に溶接
された板はね６とを、板ばね６に設けられた孔１１によ
り互いに係合止着するものであった。

そして上記スタツドピン４には、このピン４を植設する
スカート部３の状況に適合させ、金属ピンやセラミック
ピンが選択的に使用されて来た。

このような結合方法においては、電子ビームランデイン
グ位置決定手段の比較的大きな重量を支え、あるいは衝
撃力が加わっても位置ずれが起らない様に、板ばね６を
強くする必要がある。

ところが、板ばね６を強くすると、スタツドピン４のあ
る部分で板ばね６が引掛り易くなり、この結果電子ビー
ムランデイング位置決定手段が所定位置に固定されない
ことになる。

従って上述した螢光体ハターンの形成においてフェース
部への装着のたびにその位置が変化することになって所
定の三色パターンを正確な位置に形成することが出来ず
、ひいては電子ビームのランデイング位置も不正確とな
る。

本発明は上述の如き欠陥を是正すべく発明されたもので
あって、セラミックピンとこのセラミックピンに嵌合す
る取付部材、例えば板ばねとによってフェース部とアパ
ーチャグリル、シャドウマスク等の電子ビームランデイ
ング位置決定手段とを結合するようにした陰極線管、例
えばカラー陰極線管の製造方法において、 （ａ）、前記セラミックピンと前記取付部材の少なくと
も一方の接合部に有機物滑材、例えばパラフィンを塗布
して前記浪合を行う工程。

（ｂ）、前記フェース部に螢光体パターン、例えば螢光
体ストライプ又は螢光体ドットを形成する工程。

（Ｃ）、前記有機物滑材を焼失又は昇華させる工程。

をそれぞれ具備する陰極線管の製造方法に係るものであ
る。

この方法によって、電子ビームランデイング位置決定手
段を正確な位置に取付けることが出来て螢光体パターン
及び電子ビームランデイング位置の精度が向上し、然も
その耐衝撃性をも良好なものとすることが可能となる。

次に本発明を、電子ビームランデイング位置決定手段と
してアパーチャグリルを用いるカラー陰極線管の製造方
法に適用した一実施例を第３図〜第１図に付き述べる。

この実施例においては、陰極線管の基本的構成は第１図
及び第２図に示すものと同様であってよＧ）。

即ち、カラー陰極線管のフェース部１は第１図に示され
るように、ほゾ長方形のフェースプレート７とその周囲
に形成されたスカート部３とからなっている。

このスカート部３の上部及び左右両側部には、セラミッ
クでできたスクツドピン４が夫々固着されている。

この固着の方法としては、フリットガラスの粉末を有機
溶剤で懸濁させたものをスカート部３との接着面に塗布
し、しかる後に加熱してガラス溶着したものであるが、
それ以外の接着剤による方法でもよい。

このフェース部内面に装着されるアパーチャグリル２は
フェースプレート１のスクリーン８への電子ビームラン
デイング位置を決定する金属条帯９と、これを保持する
ほゾ長方形のフレーム部５とからなっている。

フレーム部５の上部及び左右両側部の各々の外側には、
これらのほゾ長手方向に延びる板ばね６の一端が各々ス
ポット溶接され、これら板ばね６の他端にはスタンドピ
ン４を嵌合止着させる多角形の孔１１が各々形成されて
いる。

従ってアパーチャグリル２は板ばね６及びスタツドピン
４を介してフェース部１に取付けられる。

この場合において、上述のようにアパーチャグリル２の
重量に耐えかつ衝撃力に耐えてアパーチャグリル２を所
定位置に保持する必要があるため、板ばね６の強度を相
当に強くしている。

次に本実施例における陰極線管の製造方法を説明する。

まずアパーチャグリル２をフェース部１に装着する前に
、第３図に示すように板はね６に対するスタントピン４
の浪合部４ａの外壁面に有機物滑剤を塗布してこの被膜
１２をミクロンオーダの厚さに形成する。

滑剤としてはパラフィンが使用されてよいが、それ以外
にパルミチン酸セチル、セロチン酸セリル等のろうそく
材料、高級炭化水素等を用いてよい。

滑剤の被膜１２の形成に際しては薄いなめし皮又は布に
パラフィンを前以って付着させ、このなめし皮又は布で
スタツドピン４の板ばね６との接合部分である外壁面を
拭けばよい。

被膜１２はミクロンオーダーの厚みで十分であるが、こ
の厚みの不均一性は大して問題にはならない。

従ってスタツドピン４への被膜形成作業は極めて容易か
つ簡単である。

スクツドピン４にパラフィンの被膜１２を形成した場合
と、被膜１２を形成しない場合とでその効果にどのよう
な差異があるかを調べるために次のような実験を行って
みた。

すなわち、第４図に示されるようにスタツドピン４と嵌
合される多角形の孔１１を有する比較的短かい板ばね６
を左右対称にその両端を固定具によって固定支持し、孔
１１にスタツドピン４の嵌合部４ａを押圧押入する。

そしてスタツドピン４がこの押圧力を取除いても脱落し
ないときの押圧力Ｗを、スタツドピン４に被膜１２が形
成されている場合と、被膜１２が形成されていない場合
とを６種類のスタツドピンについて比較測定してみたと
ころ次の様な結果が得られた。

この結果から明らかなようにパラフィンの被膜１２が形
成されていない場合は１００〜４００９程度と非常に小
さい押圧力Ｗによってもスタツドピン４が板ばね６の孔
１１に強く嵌合して脱落しないのに対し、パラフィンの
被膜１２を形成した場合には１０Ｋ２以上の押圧力Ｗを
加えないと板ばね６から脱落してしまう。

この事は、パラフィン被膜１２を形成しない場合には、
スタツドピン４が孔１１に引掛り易くて正しくない位置
に浪合固定してしまうのに、被膜１２を形成した場合に
は引掛りが殆んどなくて常に正しい位置に吠合し得るこ
とを示している。

次に、上述の如くにパラフィン被膜１２が形成されたス
タツドピン４を介してアパーチャグリル２をフェース部
１に装着し、第５図に示すようにスクリーン形成装置１
３上に載置する。

このスクリーン形成装置１３は筒状台枠１４を具備して
おり、この台枠１４の上方に上面開口部１５が形成され
、また底部には底板１６が取付けられている，また上面
開口部１５と底板１６との間には、中央開口部１７を有
する仕切板１８が取付けられ、この仕切板１８の上面に
取付けられた偏向中心補正用シュミットレンズ１９が開
口部１７を閉塞している。

底板１６の上部のほぼ中央部には放電灯２０が配置され
ている。

フェースプレート７内面のスクリーン面８には予め感光
剤と青、緑、赤の内の例えば青色螢光物質とが夫々塗布
されている。

この場合、アパーチャグリル２は青色ストライプ形成位
置に正確に位置決めされており、放電灯２０の放電光の
中心は陰極線管の偏向中心と一致するように正確に位置
決めされている。

このような状態で放電灯２０を点灯させ、この光をシュ
ミレットレンズ１９を通過させて偏向中心の補正を行い
、更にこの光をアパーチャグリル２の金属条帯９間のス
トライプ状開口２１を介して螢光面に照射する。

所定時間の露光が終了したらフェース部１をスクリーン
形成装置１３より取外し、しかる後にアパーチャグリル
２をフェース部１より取外して現像処理する。

この現像処理により、感光しなかった部分の感光剤及び
青色螢光体物質は除去されて、スクリーン面８にはスイ
ライブ状開口２１に対応した互いに平行な多数のストラ
イプ状青色螢光体パターンが形成される。

以上の操作を更に二回繰返して、青色螢光体ストライプ
にそれぞれ隣接してこれに平行な多数のストライプ状緑
色螢光体パターン及び赤色螢光体パターンを夫々形成す
る。

各ストライブの相互位置は、アパーチャグリル２を正確
に位置決めした状態で放電灯２０を左又は右側に夫々所
定距離だけ移動させることにより決定される。

この螢光体パターンの形成において、上述した如く、ス
タツドピン４にはパラフィン被膜１２が形成されている
ためにアパーチャグリル２の板ばね６が極めてスムース
にスタツドピン４に嵌合され、従って従来のように引掛
りが起らないためにアパーチャグリル２を常に一定の位
置に取付けることが可能となる。

この結果、三色の螢光体パターンは位置ずれすることな
く正しい位置に形成され、然も実際に動作させる場合に
電子ビームのミスランデイングが生じることがない。

以上のようにして三色の螢光体パターンを形成したカラ
ー陰極線管のフェース部１には、偏光中心に対して正し
い位置に位置決めされてアパーチャグリル２が装着され
る。

そしてこのフェース部１は第７図に示すようにスカート
部３の上縁部の溶着位置２２でフリットガラスにより陰
極線管のコーン部２３と溶着する。

この溶着の工程において溶着位置２３近傍に位置するス
タツドピン４は加熱されるため、このピン４に形成され
ている被膜１２は焼失又は昇華する。

即ち、溶着位置２２に塗布されたフリットガラスは約４
３０℃の温度に６０〜７５分間加熱されるから、この時
のスタツドピン４の表面温度は約４１０℃程度、つまり
パラフィンを焼失させるに必要な温度である３００〜４
００℃以上となるからである。

このようにしてパラフィン被膜１２が焼失すると、アパ
ーチャグリル２が所定位置に保持されたまースタツドピ
ン４と板ばね６との吠合が非常に強固となる。

陰極線管はかくして上述の溶着を行ったあと、電子銃を
封じ込み、次いで排気することによって完成する。

ところで本発明のように、有機物滑剤を用いないで、滑
剤に例えば黒鉛を用いた場合には、黒鉛の空気中におけ
る着火温度は５００〜６００℃以上であるため、完全に
焼失させるには、フェース部１とコーン部２３との溶着
時の熱を利用するのみでは不十分であり、別にスタツド
ピン４を局部的に高温に加熱しなくてはならない。

それ故陰極線管の組立て作業は複雑困難となる。

以上説明したように、電子ビームランデイング位置決定
手段とフェース部との装着に際し、この発明ではスタツ
ドピンと板ばねとの接合面に滑剤の被膜を形成している
ので、螢光体パターンを形成するための電子ビームラン
デイング位置決定手段の装着を正確に行うことができる
。

従って螢光体パターンが正しい位置に正確に形成され、
しかも、螢光体スクリーン形成後において滑剤の被膜が
焼失させられるために電子ビームランデイング位置決定
手段が強固に保持され、衝撃力によっても位置ずれを起
すことがなく、耐衝撃性に優れた陰極線管が得られる。

以上本発明を一実施例に基いて説明したが、本発明の技
術的思想に基いて更に変形が可能であることが理解され
よう。

例えばスタツドピン４の表面に滑剤の被膜を形成する代
りに、スタツドピン４と嵌合する板ばね６の嵌合部、即
ち孔１１内の壁面に滑剤を塗布して被膜を形成してもよ
く、或はスタツドピン４と板ばね６との双方に滑剤を塗
布してもよい。

またアパーチャグリルの他にシャドウマスクも用いるこ
とが出来る。

また滑剤を焼失以外の他の手段によって除去することも
可能である。

本発明は上述の如く、セラミックピン及びこれと嵌合す
る取付部材の少なくとも一方に滑剤を塗布して螢光体パ
ターンの形成を行うようにしているから、取付部材がセ
ラミックピンに引掛かることなく極めてスムースに嵌合
して一定の位置に保持され、これによって電子ビームラ
ンデイング位置決定手段の装着を精度良く行うことが出
来て螢光体パターンを正確に形成することが可能となる
。

また螢光体パターンの形成後に有機物滑剤を焼失又は昇
華させてしまうので、セラミックピンと取付部材との間
の嵌合状態は極めて強固になる。

したがって、完成後の陰極線管にたとえ衝撃力が加わっ
ても、上記嵌台状態に位置ずれなどを生じるおそれがな
い。

またこの有機物滑剤は、陰極線管の完成前に除去されて
いるから、その後気化して管内の真空度を低下させたり
、あるいは脱落して管内の異物となったりするようなこ
ともない。

このように本発明の場合は、取付部材とセラミックピン
との間の嵌合は、常に正確かつスムーズに行なわれ、し
かも上記の嵌合後は、強固な嵌台状態が得られるから、
たとえ電子ビームランデイング位置決定手段に重量の大
きいものを使用しても、この重量に相応した剛性の高い
取付部材を自在に使用することができる。

なお有機物滑剤の焼失又は昇華の温度は、黒鉛などに較
べてはるかに低いから、たとえば陰極線管のスカート部
とコーン部とを溶着する際、その伝達熱で容易に滑剤を
除去するようなことも可能である。

それ故、陰極線管の製造方法を著しく簡略化することが
可能である。

【図面の簡単な説明】

第１図及び第２図は従来例を示すものであって、第１図
は陰極線管のフェース部内側の斜視図、第２図はスタツ
ドピンと板ばねの係合状態を示す同上の一部拡大側面図
である。 第３図〜第７図は本発明の一実施例を示すものであって
、第３図はスカート部に固着されたスタツドピンの断面
図、第４図は滑剤被膜の効果を確認するための実験の状
態を示す断面図、第５図は螢光体スクリーン形成装置の
概略断面図、第６図は同上の要部概略斜視図、第１図は
陰極線管の概略断面図である。 なお図面に用いられている符号において、１はフェース
部、２はアパーチャグリル、４はスタツドピン、６は板
ばね、８はスクリーン面、１２は被膜、１３はスクリー
ン形成装置、１９はシュミットレンズ、２０は放電灯で
ある。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ セラミックピンとこのセラミックピンに嵌合する取
   付部材とによってフェース部と電子ビームランデイング
   位置決定手段とを結合するようにした陰極線管の製造方
   法において、 （ａ）、前記セラミックピンと前記取付部材との少なく
   とも一方の接合部に有機物滑剤を塗布して前記嵌合を行
   う工程。 （ｂ）、前記フェース部に螢光体パターンを形成する工
   程。 （ｃ）、前記有機物滑剤を焼失又は昇華させる工程。 をそれぞれ具備する陰極線管の與遣方法。