JPS5862344A - 内燃機関シリンダヘツドの亀裂防止方法 - Google Patents

内燃機関シリンダヘツドの亀裂防止方法

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JPS5862344A
JPS5862344A JP15886881A JP15886881A JPS5862344A JP S5862344 A JPS5862344 A JP S5862344A JP 15886881 A JP15886881 A JP 15886881A JP 15886881 A JP15886881 A JP 15886881A JP S5862344 A JPS5862344 A JP S5862344A
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concaves
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exhaust valve
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Takao Tanizawa
谷沢　太加夫
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Hino Motors Ltd
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Hino Motors Ltd
Hino Jidosha Kogyo KK
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Publication date
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Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は内燃機関シリンダヘッドの亀裂防止方法に関す
るものである。
内燃機関のシリンダヘッドにおいて、吸排気バルブシー
ト間又は吸排気バルブシートと燃料噴射ノズル穴間は他
の部分に比べて肉厚が薄くなっている。このため燃焼に
よる熱応力によって亀裂が生ずることがあった。この問
題を解決するためにシリンダヘッド、の亀裂発生予想部
分を削除して、これに耐熱材を溶射又は溶接した中間層
と、この中間層の表面にセラミックの熱絶縁性材料を溶
射した被覆層を形成したものが知られている。この場合
、亀裂発生予想部分を削除する機械加工工程と、材料を
異にする中間層と被覆層との溶射工程とを必要とし、さ
らにシリンダヘッドの通常の機械加工を行う必要があり
、多くの加工工程と設備によってコスト高となる不具合
がある。
本発明は加工工数は極度に少く、且つ耐熱性金属とシリ
ンダヘッドとの接合性を向上し、低コストによって製造
する亀裂防止方法を提供するものである。
以下本発明の実施例について図面により新開する。第１
図において１はシリンダヘッド、２は吸気バルブシー）
、３１ｉ排気バルブシート、４は燃料噴射ノズル穴部分
を示す。このノズル穴へシリンダヘッド鋳物の状態では
形成されていない場合もある１、６は本発明方法によっ
て得られた亀裂防止のための耐熱性金属層である。
８ｇ２図第３図のＡ、Ｂおよび第４図により前記耐熱性
金属ｒｆｊ６の製造について説明する。
前記吸排気バルブシート２．３間又は吸排気バルブシー
ト２．３と燃料噴射ノズル穴４間に７１１ンダヘッド鋳
造時においが第２図Ａに示すように凹部５を形成する。
すなわち、凹部５Ｖｉシリンダヘツド１の鋳造で同時に
造形するものである。第２図Ｂは、耐熱性金属層を肉盛
りする際、耐熱性金属の溶湯が流出しないように凹部５
の周囲に、縁取り部７を形成したものである。
次いで′鋳型より取り出した高温状態（４００’Ｃ〜７
００’　Ｃ’）のシリンダヘラ・ド１の鋳造物の前記凹
部５に第３図Ａ、ＢＫ示すように耐熱性金属例えばニッ
ケル、鉄、又はその両者の合金の溶湯を注入して肉盛り
するか、或いは同様の材質の溶接棒によね溶接肉盛６ａ
した耐熱性金属層６融合形成する。
通常の機械加工により第４図に示すように耐熱性金属層
６の肉盛り６ａを含めて切削若しくは研削加工するもの
である。
上記本発明は従来に比較して次のような格別な作用効果
を有して込る。
シリンダヘッド１の通常の機械加工までの耐熱性金属層
６の造形工程は実質上鋳造工場の範囲であり、従来のよ
うに亀裂防止部分を機械加工によって削除する工程や、
異種材料による中間層及び被覆層の溶射工程が省略され
る１す々わち、耐熱性金属層６を融合埋設するための凹
部５はシリンダヘッド１の鋳造によって成形し、鋳型か
ら取り出したときに凹部５のスケール落しのみを行い鋳
肌のｔまで耐熱性金属の溶湯を注入するか、或は溶接肉
盛りするだけで得られる。
さらに凹部５に溶入された耐熱性金属は凹部５′との接
合性を向上している。すなわち、凹部５は阻粒面の鋳肌
のままであり、未だ高温状態（４００°Ｃ〜７００°Ｃ
）にある鋳造直後のシ１】ンダブロック１の凹部５に耐
熱性金属の溶湯を注入或いは肉盛りするものであるから
、四部５と耐熱性金属層６とは前記鋳肌の阻粒面で所謂
架橋状に喰い付いた状態で融合される。従って経時によ
って埋設された耐熱性金属層６が凹部５より脱落するこ
とがない。
さらに、加えて、シリンダヘッド１の通常の機械加工で
は、前記耐熱性金属層６を融合埋設して除冷した後に加
工を行うものであるから、シリンダヘッド１は充分熱応
力歪みが出ていて、高精度な仕上りが得られ、加工仕上
後に歪みが出る等の不具合がない。
以上のように本発明はシリンダヘッドの亀裂防止、方法
として、その加工、工数を実質上鋳造工場の範囲のみで
あり容易且つ低コストで得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
図面は本発明方法の実施例図であり、第１図はシリンダ
ヘッドのｇ部平面図、第２図、第３図及び第４図は本発
明方法の説明図であり、第１図Ａ−Ａ線断面部分である
。 １、・、シリンダヘッド、２ｓｅａ　吸％　ｔ＜ルフシ
ート、３１１−自排気バルブシート、４−・・熱料噴射
ノズル穴、５・・・凹部、６・・・耐熱性金属層、６畠
−ｅ・内盛り、７−０凹部周囲の縁取り部。

Claims (1)

    【特許請求の範囲】
  1. シリンダヘッドの吸排気バルブシート間又は吸排気バル
    ブシートと燃料噴射ノズル穴間にシリンダヘッド鋳造時
    に凹部を形成し、鋳型より取り出し九高゛温状態のシリ
    ンダヘッド鋳造物の前記凹部に溶融した耐熱性金属を注
    入肉盛り或いは溶接肉盛りをして除冷（−１冷却後に前
    記肉盛部分を含めて通常の機械加工を行うことを特徴と
    する内燃機関シリンダヘッドの亀裂防止方法。
JP15886881A 1981-10-07 1981-10-07 内燃機関シリンダヘツドの亀裂防止方法 Granted JPS5862344A (ja)

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JPS5862344A true JPS5862344A (ja) 1983-04-13
JPH0220818B2 JPH0220818B2 (ja) 1990-05-10

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ID=15681153

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JPH0220818B2 (ja) 1990-05-10

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