JPS5861946A - カ−ボン・コ−テツド・サンドの製造方法 - Google Patents
カ−ボン・コ−テツド・サンドの製造方法Info
- Publication number
- JPS5861946A JPS5861946A JP15939981A JP15939981A JPS5861946A JP S5861946 A JPS5861946 A JP S5861946A JP 15939981 A JP15939981 A JP 15939981A JP 15939981 A JP15939981 A JP 15939981A JP S5861946 A JPS5861946 A JP S5861946A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sand
- graphite
- dispersion
- soln
- added
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、マイクロ波を利用して鋳型を造型する際に用
いるカーボン・コーテッド・サントの簡易な製造方法に
関するものである。
いるカーボン・コーテッド・サントの簡易な製造方法に
関するものである。
本出願人は先に、鋳型材料にマイクロ波を照射して、＠
型材料の自己発熱によって鋳型を製造する方法を提案し
ており、その際に使用される鋳型材料として、新砂、熱
硬化性樹脂（ないしｒｌ′ｉ、熱可塑性樹脂）および黒
鉛粉末等の誘電物質を混練してなるマイクロ波硬化性鋳
物砂を提案している（特願昭５３−１１４０４６号）。
型材料の自己発熱によって鋳型を製造する方法を提案し
ており、その際に使用される鋳型材料として、新砂、熱
硬化性樹脂（ないしｒｌ′ｉ、熱可塑性樹脂）および黒
鉛粉末等の誘電物質を混練してなるマイクロ波硬化性鋳
物砂を提案している（特願昭５３−１１４０４６号）。
しかしながら、上記鋳物砂の製造は、新砂と熱硬化性樹
脂（一般にはフェノール樹脂）と黒鉛粉末とを機械的に
混合して行なうものであり、黒鉛粉末が飛散する定め、
集塵装置を設置するなど公害対策が必要となる。また、
この鋳物砂を用いた場合には黒鉛の分離が起こり易く、
硬化ムラが出るなどの問題もあった。
脂（一般にはフェノール樹脂）と黒鉛粉末とを機械的に
混合して行なうものであり、黒鉛粉末が飛散する定め、
集塵装置を設置するなど公害対策が必要となる。また、
この鋳物砂を用いた場合には黒鉛の分離が起こり易く、
硬化ムラが出るなどの問題もあった。
上記の問題点を解消するため１本出願人はさらに、新砂
と熱硬化性樹脂にマイクロ波に対する誘電物質としての
作用を有する炭化砂を混合しｔマイクロ波硬化性鋳物砂
を提案している（％願昭５３−１５６９）４号）。上記
炭化砂は、予め砂粒表面に樹脂をコーティングし、これ
を３５０〜４５０℃で加熱して樹脂を炭化させ。
と熱硬化性樹脂にマイクロ波に対する誘電物質としての
作用を有する炭化砂を混合しｔマイクロ波硬化性鋳物砂
を提案している（％願昭５３−１５６９）４号）。上記
炭化砂は、予め砂粒表面に樹脂をコーティングし、これ
を３５０〜４５０℃で加熱して樹脂を炭化させ。
これをさらにロートコンディショナー等でスクラビング
処理をして砂粒表面を炭化物で均一にコーティングする
方法で製造される。この方法によれば、砂粒に対する炭
化物のコーティング強度は高くなるが、・樹脂を炭化さ
せるのに長時間を要し、またスクラビング処理が必要と
されるに拘らず、コーティングの均一性やや劣るという
欠点があった。
処理をして砂粒表面を炭化物で均一にコーティングする
方法で製造される。この方法によれば、砂粒に対する炭
化物のコーティング強度は高くなるが、・樹脂を炭化さ
せるのに長時間を要し、またスクラビング処理が必要と
されるに拘らず、コーティングの均一性やや劣るという
欠点があった。
本発明は、上記の事情に鑑みなされ友ものであり、その
目的とするところは、砂粒表面にカーボン質が充分な強
度でかつ全体的に均一にコーティングされたカーボン・
コーテッド・サンドを、簡易かつ短時間で製造可能な方
法を提供することにある。
目的とするところは、砂粒表面にカーボン質が充分な強
度でかつ全体的に均一にコーティングされたカーボン・
コーテッド・サンドを、簡易かつ短時間で製造可能な方
法を提供することにある。
本発明の特＃Ｉｋは、従来の炭化砂のように砂と樹脂と
を混合し樹脂を炭化する代りに、砂と黒鉛分散液とを混
合し１分散液の溶媒を加熱乾燥によって除去し、砂粒表
面に黒鉛を直接コーティングすることにある。
を混合し樹脂を炭化する代りに、砂と黒鉛分散液とを混
合し１分散液の溶媒を加熱乾燥によって除去し、砂粒表
面に黒鉛を直接コーティングすることにある。
以下１本発明方法にっｈて詳しく説明する。
まず新砂に黒鉛分散液および必要に応じてフェノール樹
脂水溶液を加えて、ミキサーで数分間混抄する。これを
加熱乾燥して上記分散液の溶媒を除去し−、黒鉛を砂粒
表面に均一にコーティングする。
脂水溶液を加えて、ミキサーで数分間混抄する。これを
加熱乾燥して上記分散液の溶媒を除去し−、黒鉛を砂粒
表面に均一にコーティングする。
黒鉛分散液は、黒鉛を水ま几はアルコール。
ケトン等の溶媒に分散させ几液であり、新砂１００重量
部に対して黒鉛成分として０．１〜０．４重量部となる
ように添加する。黒鉛成分としての添加量がＯ，１重−
１ｚ以下では鋳型造型の際のマイクロ波硬化性の点で好
ましくなく、一方１本発明方法においては、黒鉛を分散
液として添加するのでコーティングの均一性がよい友め
、黒鉛成分として０４重ｔ％以下の添加で充分である。
部に対して黒鉛成分として０．１〜０．４重量部となる
ように添加する。黒鉛成分としての添加量がＯ，１重−
１ｚ以下では鋳型造型の際のマイクロ波硬化性の点で好
ましくなく、一方１本発明方法においては、黒鉛を分散
液として添加するのでコーティングの均一性がよい友め
、黒鉛成分として０４重ｔ％以下の添加で充分である。
フェノール樹脂は、必要に応じて黒鉛分散液００〜３重
量係を添加すればよいが、このフェノール樹肥は砂粒に
対する黒鉛のコーティング強度を高める九めに使用する
ものであり、シ友がってコーティング強度の点からは添
加し友方が好ましい。フェノール樹脂は、黒鉛の砂粒に
対するコーティングの均一性、コーティング強度の均一
性の点から、予め黒鉛分散液中に混合して使用すればよ
い。また、黒鉛分散液との混合性の点から、レゾール系
フェノール樹脂が好適に使用される。フェノール樹脂を
添加Ｌ７を場合には、加熱時にフェノール樹脂が硬化し
て砂が粒塊状になるので、この粒塊をミキサーで粉砕し
て砂粒状にし、カーボン・コーテッド・サンドを得る。
量係を添加すればよいが、このフェノール樹肥は砂粒に
対する黒鉛のコーティング強度を高める九めに使用する
ものであり、シ友がってコーティング強度の点からは添
加し友方が好ましい。フェノール樹脂は、黒鉛の砂粒に
対するコーティングの均一性、コーティング強度の均一
性の点から、予め黒鉛分散液中に混合して使用すればよ
い。また、黒鉛分散液との混合性の点から、レゾール系
フェノール樹脂が好適に使用される。フェノール樹脂を
添加Ｌ７を場合には、加熱時にフェノール樹脂が硬化し
て砂が粒塊状になるので、この粒塊をミキサーで粉砕し
て砂粒状にし、カーボン・コーテッド・サンドを得る。
本発明方法で製造されたカーボン・コーテッド・サンド
は、前記し次炭化砂に比べてカーボン質の砂粒へのコー
ティング強［Ｆｉやや劣るが。
は、前記し次炭化砂に比べてカーボン質の砂粒へのコー
ティング強［Ｆｉやや劣るが。
砂粒表面へのカーボン質の均一コーテイング性に極めて
優れており、また、炭化砂の場合には。
優れており、また、炭化砂の場合には。
樹脂の炭化のために約１５〜２０分の高温加熱が必要と
されるのに対し１本発明方法では加熱乾燥時間が約１０
分に短縮できるという利点もある。さらに、炭化砂の場
合には加熱後のスクラビング処理が必要となるが１本発
明方法ではこのような処理は必要でなく、製造工程が簡
素化されると共に経済性の点でも有利である。
されるのに対し１本発明方法では加熱乾燥時間が約１０
分に短縮できるという利点もある。さらに、炭化砂の場
合には加熱後のスクラビング処理が必要となるが１本発
明方法ではこのような処理は必要でなく、製造工程が簡
素化されると共に経済性の点でも有利である。
一方、黒鉛粉末を新砂、フェノール樹脂と機械的に混合
する場合には、高価な黒鉛粉末を０５〜ｚＯ係も添加す
る必要があると共に、集塵装置も必要となるが１本発明
方法によれば。
する場合には、高価な黒鉛粉末を０５〜ｚＯ係も添加す
る必要があると共に、集塵装置も必要となるが１本発明
方法によれば。
このような装置が必要でないばかりでなく、黒鉛分散液
を使用することによって均一コーテイング性に優れてい
るため、黒鉛成分として０１〜０，４重を係と極めて少
量の添加で充分な効果が得られるので、この点でも有利
である。
を使用することによって均一コーテイング性に優れてい
るため、黒鉛成分として０１〜０，４重を係と極めて少
量の添加で充分な効果が得られるので、この点でも有利
である。
以下に実施例を示して１本発明の効果について説明する
が１本発明が下記実施例により何等限定されるものでな
いことはもとよりである。
が１本発明が下記実施例により何等限定されるものでな
いことはもとよりである。
実施例
新砂（粒度指数１２２）Ｉ００１Ｌｔ部に煕鉛分散液、
カーボハイトナ４ｏ７（日本黒鉛＠）製）１．３重量部
及びフェノール樹脂水溶液、 ＨＲ４００ＡＧ （旭有
機（休） ！Ｉｔ！ ） ｏ、 ｏ Ｉ ３重量部を加
え、シンプソンタイプミキサーで混合し、これＫ ２４
５０ ＭＨ，６ＭＦ’ （Ｄ −ｒ イクロ波を１０分
間層射して加熱乾燥した。得られ几粒塊をミキサーで粉
砕し、カーボン・コーテッド・サンドを得友。
カーボハイトナ４ｏ７（日本黒鉛＠）製）１．３重量部
及びフェノール樹脂水溶液、 ＨＲ４００ＡＧ （旭有
機（休） ！Ｉｔ！ ） ｏ、 ｏ Ｉ ３重量部を加
え、シンプソンタイプミキサーで混合し、これＫ ２４
５０ ＭＨ，６ＭＦ’ （Ｄ −ｒ イクロ波を１０分
間層射して加熱乾燥した。得られ几粒塊をミキサーで粉
砕し、カーボン・コーテッド・サンドを得友。
比較の几めに１回収砂にフェノール樹脂を混合し、３５
０〜４５０℃で加熱して樹脂を訳化させ、これをロート
コンディショナー（ロート状容器内に祝拌機を装着した
もの）でスクラビング処理をし、炭化砂を得た。
０〜４５０℃で加熱して樹脂を訳化させ、これをロート
コンディショナー（ロート状容器内に祝拌機を装着した
もの）でスクラビング処理をし、炭化砂を得た。
本発明方法によって得られ友カーボン・コーテッド・サ
ンドの場合には全体的に均一にカーボンがコーティング
されてい友が、上記炭化砂の場合には、カーボン（樹脂
炭化物）の付着量の多い砂粒と砂石のみでカーボンが全
く付着していない砂粒が見られ友。
ンドの場合には全体的に均一にカーボンがコーティング
されてい友が、上記炭化砂の場合には、カーボン（樹脂
炭化物）の付着量の多い砂粒と砂石のみでカーボンが全
く付着していない砂粒が見られ友。
出願人 株式会社 小松製作所
代理人 弁理士 米原正章
弁理士 供水 忠
手続補正書（自発）
昭和５７年２−月２４日
特許庁長官 島 １）春 樹 殿
１、事件の表示 特願昭５６− １５９３９９４３２
発明の名称 カーボン・コーテッド・サンドの製造方法３ 補正をす
る者 −−〜褥−事件との関係
特許出願人 住所 東京都港区赤坂２丁目３番６号名称 （１２３
）株式会社小松製作所 ５、補正命令の日付 自発補正 ６補正の対象 明細書 ７補正の内容 （υ 明細書第５頁最下行、 「０．５〜２．０％」を「０．３〜２．０％」と訂正す
る０ （２） 同第６頁５行目、 「・・・重量％と極めて少量の・・・」を１・・・重量
％と少量の・・・」と訂正する。
発明の名称 カーボン・コーテッド・サンドの製造方法３ 補正をす
る者 −−〜褥−事件との関係
特許出願人 住所 東京都港区赤坂２丁目３番６号名称 （１２３
）株式会社小松製作所 ５、補正命令の日付 自発補正 ６補正の対象 明細書 ７補正の内容 （υ 明細書第５頁最下行、 「０．５〜２．０％」を「０．３〜２．０％」と訂正す
る０ （２） 同第６頁５行目、 「・・・重量％と極めて少量の・・・」を１・・・重量
％と少量の・・・」と訂正する。
Claims (1)
- 新砂に黒鉛分散液および必要に応じてフェノール樹脂水
溶液を添加混合し、得られた混合物を加熱乾燥すること
によって砂粒表面にカーボン質をコーティングすること
を特徴とするカーボン・コーテッド・サンドの製造方法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15939981A JPS5861946A (ja) | 1981-10-08 | 1981-10-08 | カ−ボン・コ−テツド・サンドの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15939981A JPS5861946A (ja) | 1981-10-08 | 1981-10-08 | カ−ボン・コ−テツド・サンドの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5861946A true JPS5861946A (ja) | 1983-04-13 |
Family
ID=15692919
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15939981A Pending JPS5861946A (ja) | 1981-10-08 | 1981-10-08 | カ−ボン・コ−テツド・サンドの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5861946A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61169128A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | Rigunaito Kk | シエルモ−ルド用フエノ−ル樹脂粘結剤及びシエルモ−ルド用レジンコ−テツドサンド |
| JPS61169127A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | Rigunaito Kk | シエルモ−ルド用レジンコ−テツドサンドの製造法 |
| KR20150091030A (ko) | 2015-07-20 | 2015-08-07 | 주식회사 인텍 | 철강 래들용 충진재의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 철강 래들용 충진재 |
-
1981
- 1981-10-08 JP JP15939981A patent/JPS5861946A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61169128A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | Rigunaito Kk | シエルモ−ルド用フエノ−ル樹脂粘結剤及びシエルモ−ルド用レジンコ−テツドサンド |
| JPS61169127A (ja) * | 1985-01-23 | 1986-07-30 | Rigunaito Kk | シエルモ−ルド用レジンコ−テツドサンドの製造法 |
| KR20150091030A (ko) | 2015-07-20 | 2015-08-07 | 주식회사 인텍 | 철강 래들용 충진재의 제조 방법 및 이에 의해 제조된 철강 래들용 충진재 |
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