JPS6146219B2 - - Google Patents
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- Publication number
- JPS6146219B2 JPS6146219B2 JP53156924A JP15692478A JPS6146219B2 JP S6146219 B2 JPS6146219 B2 JP S6146219B2 JP 53156924 A JP53156924 A JP 53156924A JP 15692478 A JP15692478 A JP 15692478A JP S6146219 B2 JPS6146219 B2 JP S6146219B2
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- sand
- mold
- dielectric material
- carbonized
- resin
- Prior art date
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- Expired
Links
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/16—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents
- B22C1/20—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents
- B22C1/22—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by the use of binding agents; Mixtures of binding agents of organic agents of resins or rosins
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C1/00—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds
- B22C1/02—Compositions of refractory mould or core materials; Grain structures thereof; Chemical or physical features in the formation or manufacture of moulds characterised by additives for special purposes, e.g. indicators, breakdown additives
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
Description
本発明はマイクロ波を利用して鋳型を製造する
際に用いるマイクロ波硬化性鋳物砂に関するもの
である。 本出願人は先に、熱硬化性又は熱可塑性樹脂と
マイクロ波に対する誘電物質を含む鋳物砂を所定
形状の模型に充填した後、マイクロ波を照射して
鋳物砂を硬化させることにより鋳型を造型する方
法を出願した。 ここで、先に出願した造型方法における鋳物砂
は新砂と、誘電物質としての黒鉛と、樹脂として
のフエノールレジンとを混合したものであり、こ
の鋳物砂を用いた場合には硬化時間が長くなり
（６分）又鋳型の抵抗力が弱い（25Kg）との不具
合を有する。 この原因は誘電物質が粉末の状態で混合してい
るためマイクロ波により加熱した時粉末の誘電物
質が先に加熱されて発熱する。つぎにこの発熱に
より樹脂が熱伝導により、軟化し砂粒と接着し硬
化するわけであるが、誘電物質が比表面積が非常
に大きい粉末で混合状態のため樹脂が軟化すると
きに粉末側に凝集されて砂粒間の接着に有効に使
われず、鋳型の強度が弱くなる。 またマイクロ波の硬化速度も炭素粉末で分散さ
れた状態で混合されているため、発熱による熱伝
導の効率が悪く硬化時間が長くなる。 本発明は上記の事情に鑑みなされたものであ
り、その目的は短時間に硬化できると共に、造型
した鋳型の抵抗力を強くできるようにしたマイク
ロ波硬化性鋳物砂を提供することである。 すなわち、砂粒表面に均一にかつ出来るだけ薄
くカーボン質をコーテイングした誘電物質となる
炭化砂と新砂と熱硬化性又は熱可塑性樹脂とを混
合して鋳物砂とすることにより上記目的を達成で
きた。 その理由としては、誘電物質となる炭化砂の砂
粒表面にカーボン質ができるだけ薄くコーテイン
グしてあるから、マイクロ波で加熱した際に粉末
状の誘電物質に比べて比表面積が小さく、樹脂が
軟化する際に砂粒間の接着に有効に使われ強度が
強くなると共に、発熱による熱伝導の効率が良く
硬化時間を短くできる。 次に、本発明に係る誘電物質の製造方法を説明
する。 有機質レンジをあらかじめ砂粒にコーテイン
グし、その後樹脂の種類により異なるが、350
〜450℃で加熱し、樹脂を炭化させ、これをさ
らにロードコンデイシヨナ等のスクラービング
処理して硅砂表面を炭化物で均一にコーテイン
グした炭化物とし、これを誘電物質とする。 シエル砂、ホツトボツクスや有機自硬性砂な
どの鋳入時に発生する炭化砂をスクラービング
処理することにより上記で述べたと同様に硅
砂表面を炭化物で均一にコーテイングされた炭
化砂とし、誘電物質とする。 そして、上記，の方法により製造された炭
化砂を誘電物質として混合した鋳物砂を使用する
ことにより、抗折力が強くきわめて良好な鋳型を
短時間に得ることができた。 以下実施例を説明する。 実施例 〔〕 フエノールレジン3.5％を添加したシエル砂に
よりつくられた鋳型をスタツクモールドにして鋳
入した後、鋳型を解枠した際に発生する炭化砂を
ロードコンデイシヨナにより１回処理した後、こ
の炭化砂を新砂に対して50部添加し、フエノール
レジン3.5％添加して、レジンコーテツトサンド
をつくり、これを所定の模型に充填し、マイクロ
波で硬化させた結果、黒鉛を２％（対砂）添加し
た従来の鋳物砂を用いた場合に比較して硬化スピ
ードが６分から３分に短縮されたと共に鋳型の強
度が均一となりさらには鋳型強度（抗折力）が25
Kgから60Kgに強くなつた。 実施例 〔〕 上記炭化砂（未処理ロードコンデイシヨナ処理
なし）に新砂を50％添加して、上記と同一条件で
レジンコーテツトサンドを造り、マイクロ波で硬
化させた結果、硬化スピードおよび鋳型の強度の
均一性は上記実施例〔〕と全く同じで、かつ強
度は多少の低下でとどめることができ、黒鉛添加
した鋳物砂を用いた場合に比べてきわめて良好な
鋳型を得ることができた。ただし、ロードコンデ
イシヨナ処理したものに比べて多少おとる。 実施例 〔〕 新砂にフエノールレジンを３％添加し、これを
400℃で炭化させた後ロードコンデイシヨナーで
１回処理し、新砂に25部添加して、フエノールレ
ジン3.5％添加してレジンコーテツトサンドを造
つた。これをマイクロ波により硬化させた結果は
ほぼ上記実施例〔〕の鋳型性質をうることがで
きた。 以上の詳細データを表−１に示す。
際に用いるマイクロ波硬化性鋳物砂に関するもの
である。 本出願人は先に、熱硬化性又は熱可塑性樹脂と
マイクロ波に対する誘電物質を含む鋳物砂を所定
形状の模型に充填した後、マイクロ波を照射して
鋳物砂を硬化させることにより鋳型を造型する方
法を出願した。 ここで、先に出願した造型方法における鋳物砂
は新砂と、誘電物質としての黒鉛と、樹脂として
のフエノールレジンとを混合したものであり、こ
の鋳物砂を用いた場合には硬化時間が長くなり
（６分）又鋳型の抵抗力が弱い（25Kg）との不具
合を有する。 この原因は誘電物質が粉末の状態で混合してい
るためマイクロ波により加熱した時粉末の誘電物
質が先に加熱されて発熱する。つぎにこの発熱に
より樹脂が熱伝導により、軟化し砂粒と接着し硬
化するわけであるが、誘電物質が比表面積が非常
に大きい粉末で混合状態のため樹脂が軟化すると
きに粉末側に凝集されて砂粒間の接着に有効に使
われず、鋳型の強度が弱くなる。 またマイクロ波の硬化速度も炭素粉末で分散さ
れた状態で混合されているため、発熱による熱伝
導の効率が悪く硬化時間が長くなる。 本発明は上記の事情に鑑みなされたものであ
り、その目的は短時間に硬化できると共に、造型
した鋳型の抵抗力を強くできるようにしたマイク
ロ波硬化性鋳物砂を提供することである。 すなわち、砂粒表面に均一にかつ出来るだけ薄
くカーボン質をコーテイングした誘電物質となる
炭化砂と新砂と熱硬化性又は熱可塑性樹脂とを混
合して鋳物砂とすることにより上記目的を達成で
きた。 その理由としては、誘電物質となる炭化砂の砂
粒表面にカーボン質ができるだけ薄くコーテイン
グしてあるから、マイクロ波で加熱した際に粉末
状の誘電物質に比べて比表面積が小さく、樹脂が
軟化する際に砂粒間の接着に有効に使われ強度が
強くなると共に、発熱による熱伝導の効率が良く
硬化時間を短くできる。 次に、本発明に係る誘電物質の製造方法を説明
する。 有機質レンジをあらかじめ砂粒にコーテイン
グし、その後樹脂の種類により異なるが、350
〜450℃で加熱し、樹脂を炭化させ、これをさ
らにロードコンデイシヨナ等のスクラービング
処理して硅砂表面を炭化物で均一にコーテイン
グした炭化物とし、これを誘電物質とする。 シエル砂、ホツトボツクスや有機自硬性砂な
どの鋳入時に発生する炭化砂をスクラービング
処理することにより上記で述べたと同様に硅
砂表面を炭化物で均一にコーテイングされた炭
化砂とし、誘電物質とする。 そして、上記，の方法により製造された炭
化砂を誘電物質として混合した鋳物砂を使用する
ことにより、抗折力が強くきわめて良好な鋳型を
短時間に得ることができた。 以下実施例を説明する。 実施例 〔〕 フエノールレジン3.5％を添加したシエル砂に
よりつくられた鋳型をスタツクモールドにして鋳
入した後、鋳型を解枠した際に発生する炭化砂を
ロードコンデイシヨナにより１回処理した後、こ
の炭化砂を新砂に対して50部添加し、フエノール
レジン3.5％添加して、レジンコーテツトサンド
をつくり、これを所定の模型に充填し、マイクロ
波で硬化させた結果、黒鉛を２％（対砂）添加し
た従来の鋳物砂を用いた場合に比較して硬化スピ
ードが６分から３分に短縮されたと共に鋳型の強
度が均一となりさらには鋳型強度（抗折力）が25
Kgから60Kgに強くなつた。 実施例 〔〕 上記炭化砂（未処理ロードコンデイシヨナ処理
なし）に新砂を50％添加して、上記と同一条件で
レジンコーテツトサンドを造り、マイクロ波で硬
化させた結果、硬化スピードおよび鋳型の強度の
均一性は上記実施例〔〕と全く同じで、かつ強
度は多少の低下でとどめることができ、黒鉛添加
した鋳物砂を用いた場合に比べてきわめて良好な
鋳型を得ることができた。ただし、ロードコンデ
イシヨナ処理したものに比べて多少おとる。 実施例 〔〕 新砂にフエノールレジンを３％添加し、これを
400℃で炭化させた後ロードコンデイシヨナーで
１回処理し、新砂に25部添加して、フエノールレ
ジン3.5％添加してレジンコーテツトサンドを造
つた。これをマイクロ波により硬化させた結果は
ほぼ上記実施例〔〕の鋳型性質をうることがで
きた。 以上の詳細データを表−１に示す。
【表】
【表】
以上の様に誘電物質として炭化砂を用いる利点
としては 黒鉛を添加しないのでコスト的に有利 シエル鋳型の強度劣化が誘電物質を添加する
ものに比べて著しく低いので、レンジの添加量
が少なくてよい。 砂に均一に炭素質がコートされているので、
黒鉛を単体で添加する場合に比べ、誘電物質の
偏析がなく、鋳型が均一に加熱される。 硬化速度が黒鉛を単体で添加する場合に比し
て速く硬化する。 本発明に係る鋳物砂は前述のようであるから、
この鋳物砂を所定形状の模型に充填した後にマイ
クロ波を照射して硬化させることで鋳型を造型す
れば、短時間で硬化させることができると共に、
造型した鋳型の強度（抗折力）を強くできる。
としては 黒鉛を添加しないのでコスト的に有利 シエル鋳型の強度劣化が誘電物質を添加する
ものに比べて著しく低いので、レンジの添加量
が少なくてよい。 砂に均一に炭素質がコートされているので、
黒鉛を単体で添加する場合に比べ、誘電物質の
偏析がなく、鋳型が均一に加熱される。 硬化速度が黒鉛を単体で添加する場合に比し
て速く硬化する。 本発明に係る鋳物砂は前述のようであるから、
この鋳物砂を所定形状の模型に充填した後にマイ
クロ波を照射して硬化させることで鋳型を造型す
れば、短時間で硬化させることができると共に、
造型した鋳型の強度（抗折力）を強くできる。
Claims (1)
- １ 熱硬化性又は熱可塑性樹脂と新砂と砂粒表面
にカーボン質をコーテイングした炭化砂とを混合
して成るマイクロ波硬化性鋳物砂。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15692478A JPS5584244A (en) | 1978-12-21 | 1978-12-21 | Microwave hardening casting sand |
| US06/276,700 US4366268A (en) | 1978-12-21 | 1981-06-23 | Molding stand |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15692478A JPS5584244A (en) | 1978-12-21 | 1978-12-21 | Microwave hardening casting sand |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5584244A JPS5584244A (en) | 1980-06-25 |
| JPS6146219B2 true JPS6146219B2 (ja) | 1986-10-13 |
Family
ID=15638341
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15692478A Granted JPS5584244A (en) | 1978-12-21 | 1978-12-21 | Microwave hardening casting sand |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4366268A (ja) |
| JP (1) | JPS5584244A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4518031A (en) * | 1981-02-24 | 1985-05-21 | Kabushiki Kaisha Komatsu Seisakusho | Method for making molds |
| JPS583744A (ja) * | 1981-07-01 | 1983-01-10 | Komatsu Ltd | 回収再生砂およびそれを原料としたマイクロ波硬化性鋳物砂並びにそれらの製造方法 |
| ES2370720B1 (es) * | 2009-06-29 | 2013-03-25 | Asociación Empresarial De Investigación Centro Tecnológico Del Mármol Y La Piedra | Moldes para la fabricación de muelas abrasivas, procedimiento para obtener los moldes y uso de los moldes en un procedimiento de fabricación en continuo de muelas abrasivas usando energía de microondas. |
Family Cites Families (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US2772457A (en) * | 1952-05-09 | 1956-12-04 | Gen Motors Corp | Method of shell molding |
| DE1109322B (de) * | 1956-02-02 | 1961-06-22 | Eduard Woellner Dipl Chem Dr R | Verfahren zur Herstellung von Giessereiformen, -kernen und dergleichen Formkoerpern |
| US3692085A (en) * | 1970-05-08 | 1972-09-19 | Lloyd H Brown | Process for producing cores by microwave heating |
-
1978
- 1978-12-21 JP JP15692478A patent/JPS5584244A/ja active Granted
-
1981
- 1981-06-23 US US06/276,700 patent/US4366268A/en not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4366268A (en) | 1982-12-28 |
| JPS5584244A (en) | 1980-06-25 |
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