JPS5855515A - 溶銑予備処理方法 - Google Patents
溶銑予備処理方法Info
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- JPS5855515A JPS5855515A JP15263981A JP15263981A JPS5855515A JP S5855515 A JPS5855515 A JP S5855515A JP 15263981 A JP15263981 A JP 15263981A JP 15263981 A JP15263981 A JP 15263981A JP S5855515 A JPS5855515 A JP S5855515A
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- Japan
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- molten pig
- hot metal
- bricks
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Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C21—METALLURGY OF IRON
- C21C—PROCESSING OF PIG-IRON, e.g. REFINING, MANUFACTURE OF WROUGHT-IRON OR STEEL; TREATMENT IN MOLTEN STATE OF FERROUS ALLOYS
- C21C1/00—Refining of pig-iron; Cast iron
- C21C1/06—Constructional features of mixers for pig-iron
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Refinement Of Pig-Iron, Manufacture Of Cast Iron, And Steel Manufacture Other Than In Revolving Furnaces (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は高炉から出銑された溶銑に対して混銑車、溶銑
鍋等の溶銑容器にて脱硫、脱燐等の溶銑予備処理を施す
方法に関する。
鍋等の溶銑容器にて脱硫、脱燐等の溶銑予備処理を施す
方法に関する。
高炉から出銑された溶銑を転炉へ装入する前に、これに
脱硫処理、脱燐処理等を施す所謂溶銑予備処理は、転炉
へ装入する溶銑中の５ｉ、Ｐ、Ｓ等の成分濃度を予め低
減しておき、転炉精錬の負荷を低減せしめ、転炉精錬時
にはその主目的であるＣ成分濃度の調整を専ら行わしめ
るための処理である。
脱硫処理、脱燐処理等を施す所謂溶銑予備処理は、転炉
へ装入する溶銑中の５ｉ、Ｐ、Ｓ等の成分濃度を予め低
減しておき、転炉精錬の負荷を低減せしめ、転炉精錬時
にはその主目的であるＣ成分濃度の調整を専ら行わしめ
るための処理である。
脱燐処理においてはその脱燐効率が溶銑中のＳｉ成分濃
度によって影響を受けるために、予備処理として先ず溶
銑中のＳｉ成分濃度を低減する。このために行う脱硫処
理は第１図に示す如く溶銑を高炉から製鋼工場へ運搬す
る混銑車５（又は転炉精錬を行うべく待機している溶銑
ｆＡ＞にて、ランスＩＫよシ窒素ガス等をキャリアガス
七して脱珪剤を溶銑内に添加し、更に溶銑の降温防止の
ためにランス２により酸素ガス′を溶銑表面に吹き付け
ることによって行われる。
度によって影響を受けるために、予備処理として先ず溶
銑中のＳｉ成分濃度を低減する。このために行う脱硫処
理は第１図に示す如く溶銑を高炉から製鋼工場へ運搬す
る混銑車５（又は転炉精錬を行うべく待機している溶銑
ｆＡ＞にて、ランスＩＫよシ窒素ガス等をキャリアガス
七して脱珪剤を溶銑内に添加し、更に溶銑の降温防止の
ためにランス２により酸素ガス′を溶銑表面に吹き付け
ることによって行われる。
また脱燐処理は第２図に示す如く溶銑鍋６（又は混銑車
）にてランス３により窒素ガス等をキャリアガスとして
脱燐剤を、上述の如く脱硫処理が行われた溶銑内に添加
し、支に溶銑の降温防止のためにランス４により酸素ガ
スを溶銑表面に吹き付けることによって行われる。
）にてランス３により窒素ガス等をキャリアガスとして
脱燐剤を、上述の如く脱硫処理が行われた溶銑内に添加
し、支に溶銑の降温防止のためにランス４により酸素ガ
スを溶銑表面に吹き付けることによって行われる。
然るに脱硫処理、脱燐処理等が行われる混銑車又は溶銑
鍋の内張り材は、高温の溶銑からの熱、塩基度が０．５
〜８．５と激しく変励するスラグとの反一応、溶銑の撹
痒流による摩耗等により化学的にも物理的にも非常に苛
酷な条件にさらされ、それに耐えるものが要求されるが
、と九に適合した耐火物材質としてはアルミナ若しくは
マグネシア又はそれらの結合体（スピネル）からなる原
材料をベースに、炭化硅素苦しくはカーボン又はそれら
の混合体を添加した耐火物が有効であり、使用されてい
る。しかしこの耐火物は熱伝導率が大きく、これを使用
した混銑車又は溶銑鍋はその外皮即ち鉄皮の温度が異常
に上昇して劣化しやすく、またその鉄皮からの熱損失が
大きく省エネルギの観点からも好ましくない。
鍋の内張り材は、高温の溶銑からの熱、塩基度が０．５
〜８．５と激しく変励するスラグとの反一応、溶銑の撹
痒流による摩耗等により化学的にも物理的にも非常に苛
酷な条件にさらされ、それに耐えるものが要求されるが
、と九に適合した耐火物材質としてはアルミナ若しくは
マグネシア又はそれらの結合体（スピネル）からなる原
材料をベースに、炭化硅素苦しくはカーボン又はそれら
の混合体を添加した耐火物が有効であり、使用されてい
る。しかしこの耐火物は熱伝導率が大きく、これを使用
した混銑車又は溶銑鍋はその外皮即ち鉄皮の温度が異常
に上昇して劣化しやすく、またその鉄皮からの熱損失が
大きく省エネルギの観点からも好ましくない。
これに対して上記耐火物と鉄皮との間に断熱材を介在せ
しめることが提案されているが、これはその断熱材を介
在せしめるための余分な工数を要する点、また繻銑容器
の外径寸法及び内容積を一定とすると断熱材の厚み分だ
けレンガの厚みが減少してレンガの機能が低下する′点
等の欠点を有している。
しめることが提案されているが、これはその断熱材を介
在せしめるための余分な工数を要する点、また繻銑容器
の外径寸法及び内容積を一定とすると断熱材の厚み分だ
けレンガの厚みが減少してレンガの機能が低下する′点
等の欠点を有している。
本発明Ｆｉ所かる事情に鑑みてなされたものであり、脱
硫、脱燐等の処理が行われることによる前述の如き苛酷
な条件に耐え、また耐火物を内張すする工数の増加、レ
ンガ機能の低下等の欠点が生じないように耐火物を内張
すした混銑車、溶銑鍋等の溶銑容器を用いることＫよシ
溶銑予備処理における生産性向上、原価低減、省エネル
ギ等を実現することを目的とする。
硫、脱燐等の処理が行われることによる前述の如き苛酷
な条件に耐え、また耐火物を内張すする工数の増加、レ
ンガ機能の低下等の欠点が生じないように耐火物を内張
すした混銑車、溶銑鍋等の溶銑容器を用いることＫよシ
溶銑予備処理における生産性向上、原価低減、省エネル
ギ等を実現することを目的とする。
本発明に係る溶銑予備処理方法は、溶銑容器内に収納し
た溶銑に対し脱硫等の予備処理を施す方法において、高
耐用性の耐火物からなる第１の層と、熱伝導率か３Ｋｃ
ａ／／ｍ＠ｈ・℃以下である耐火物からなる第２の層と
を有する２層成形レンガを第１の層を稼動面側に、第２
の層を容器外皮側にして内張りし九溶銑容器を用いるこ
とを特徴とする。
た溶銑に対し脱硫等の予備処理を施す方法において、高
耐用性の耐火物からなる第１の層と、熱伝導率か３Ｋｃ
ａ／／ｍ＠ｈ・℃以下である耐火物からなる第２の層と
を有する２層成形レンガを第１の層を稼動面側に、第２
の層を容器外皮側にして内張りし九溶銑容器を用いるこ
とを特徴とする。
以下本発明方法の実施例を示す図面に基いて詳しく説明
する。第３図は本発明方法に用いる混銑車５の長手方向
ｉ゛面を示す模式図、第４図は第３図に示す混銑車５の
ｆｆ−ｆｆ線による断面模式図である。受銑口５鳳を除
いて混銑車５の全周囲を被う鉄皮Ａの内側には従来通り
キャスタブルＢ（厚さ： ５０ ｍ ）を−面に内張り
し、更にその内側で混銑車５の内面を形成する部分には
、受銑口５ａの周囲即ち混銑車５の天井部に天井部用２
層成形レンガＣ（厚さ：３００ｓ＋ｗ）を、混銑車５内
に溶銑を収納したときＫそのスラグラインに相当する可
能性のある部分にスラグライン用２層成形レンガＤ（厚
さ：３００１）を、残余の部分即ち混銑車５内に溶銑を
収納したときＫその溶銑と接する部分に溶銑部用単品レ
ンガＥ（厚さ：３００■）を夫々内張りしである。第５
図は２層成形レンガを内張すした部分の詳細図であるが
、図に示す如く天井部用２層成形レンガＣ及びスラグラ
イン用２層成形レンガＤは、溶銑予備処理に対して耐用
性が優れた耐火物α（厚さ：２００ｍ）と熱伝導率が３
Ｋｃａｌ／ｍ＠ｈ・℃以下と小さい耐火物β（厚さ１０
０ｍ）とを２層を一体化したレンガが用いられ、耐用性
が優れた耐火物αからなる層を稼動面側即ち混銑車５の
内側に位置せしめるべく内張シされている。
する。第３図は本発明方法に用いる混銑車５の長手方向
ｉ゛面を示す模式図、第４図は第３図に示す混銑車５の
ｆｆ−ｆｆ線による断面模式図である。受銑口５鳳を除
いて混銑車５の全周囲を被う鉄皮Ａの内側には従来通り
キャスタブルＢ（厚さ： ５０ ｍ ）を−面に内張り
し、更にその内側で混銑車５の内面を形成する部分には
、受銑口５ａの周囲即ち混銑車５の天井部に天井部用２
層成形レンガＣ（厚さ：３００ｓ＋ｗ）を、混銑車５内
に溶銑を収納したときＫそのスラグラインに相当する可
能性のある部分にスラグライン用２層成形レンガＤ（厚
さ：３００１）を、残余の部分即ち混銑車５内に溶銑を
収納したときＫその溶銑と接する部分に溶銑部用単品レ
ンガＥ（厚さ：３００■）を夫々内張りしである。第５
図は２層成形レンガを内張すした部分の詳細図であるが
、図に示す如く天井部用２層成形レンガＣ及びスラグラ
イン用２層成形レンガＤは、溶銑予備処理に対して耐用
性が優れた耐火物α（厚さ：２００ｍ）と熱伝導率が３
Ｋｃａｌ／ｍ＠ｈ・℃以下と小さい耐火物β（厚さ１０
０ｍ）とを２層を一体化したレンガが用いられ、耐用性
が優れた耐火物αからなる層を稼動面側即ち混銑車５の
内側に位置せしめるべく内張シされている。
第１表は使用した耐火物の化学成分及び熱伝導率をまと
めたものであるが、２層成形レンガを形成する耐火物の
うち稼動面側に配されるものは前述した如く化学的にも
物理的にも苛酷な条件に耐えるものが要求されるが、こ
れに適合する高耐用性のものは定性的にみて熱伝導率が
高く、具体的にＶｉ４Ｋｃａｊ／ｍ＊１１ｏｚ以上のも
のである。一方溶銑容器鉄皮側に配される耐火物は、鉄
皮の昇温によるその鉄皮の劣化及びその鉄皮からの熱損
失を抑えるへく、熱伝導率が可及的に小さい方がよいが
、具体的には鉄皮温度を３５０℃以下に抑えるために熱
伝導率が３Ｋｃａ／／ｍ＊ｈ・℃以下のものを用いる必
要がある。
めたものであるが、２層成形レンガを形成する耐火物の
うち稼動面側に配されるものは前述した如く化学的にも
物理的にも苛酷な条件に耐えるものが要求されるが、こ
れに適合する高耐用性のものは定性的にみて熱伝導率が
高く、具体的にＶｉ４Ｋｃａｊ／ｍ＊１１ｏｚ以上のも
のである。一方溶銑容器鉄皮側に配される耐火物は、鉄
皮の昇温によるその鉄皮の劣化及びその鉄皮からの熱損
失を抑えるへく、熱伝導率が可及的に小さい方がよいが
、具体的には鉄皮温度を３５０℃以下に抑えるために熱
伝導率が３Ｋｃａ／／ｍ＊ｈ・℃以下のものを用いる必
要がある。
新かる混銑車を用いる場合、耐火物を内張シする際に耐
大物と鉄皮との間に断熱材を介在せしめる場合と比して
余分な工数を要することがなく、レンガの厚みも十分確
保できる。ま九溶銑予備処理を行う際に前述した如き苛
酷な条件に耐え、鉄皮の昇温も抑えられるので混銑車の
寿命を向上でき、更に鉄皮昇温による熱損失も抑えられ
、省エネルギの観点からも利益がある。
大物と鉄皮との間に断熱材を介在せしめる場合と比して
余分な工数を要することがなく、レンガの厚みも十分確
保できる。ま九溶銑予備処理を行う際に前述した如き苛
酷な条件に耐え、鉄皮の昇温も抑えられるので混銑車の
寿命を向上でき、更に鉄皮昇温による熱損失も抑えられ
、省エネルギの観点からも利益がある。
次に零発−明方法の実施例について従来法と比較して説
明する。９６図は混銑車にて溶銑予備処理を行ったとき
の鉄皮温度の分布を示したものである。従来法に用いた
混銑車は鉄皮の内側に厚さ＝５０ｍｇのキャスタブル（
化学成分及び熱伝導率は本発明方法の場合と同様。第１
表参照）を内張すし、その内側に厚さ：３００■の単品
レンガ（化学成分はＡ／、０３：４３％、 ５ｉ０１：
５３％、 １０００℃における熱伝導率は１．２５Ｋｃ
ａ／／ｍ＠ｈ・℃）を内張すしたものであり、−力木発
明方法に用いた混銑車は上述した如く耐火物を内張すし
たものである。鉄皮温度の測定位置は混銑車外径が縮径
しはじめる部分を起点として長手方向を咽部に向って１
００■間隔にて測定した。図において白丸は本発明方法
による場合、黒丸は従来法による場合を夫々示している
が、従来法による場合は最高温度が５００℃にも達して
−るにも拘らず、本発明方法による場合は最高温度を３
００℃以下に抑えることができた。
明する。９６図は混銑車にて溶銑予備処理を行ったとき
の鉄皮温度の分布を示したものである。従来法に用いた
混銑車は鉄皮の内側に厚さ＝５０ｍｇのキャスタブル（
化学成分及び熱伝導率は本発明方法の場合と同様。第１
表参照）を内張すし、その内側に厚さ：３００■の単品
レンガ（化学成分はＡ／、０３：４３％、 ５ｉ０１：
５３％、 １０００℃における熱伝導率は１．２５Ｋｃ
ａ／／ｍ＠ｈ・℃）を内張すしたものであり、−力木発
明方法に用いた混銑車は上述した如く耐火物を内張すし
たものである。鉄皮温度の測定位置は混銑車外径が縮径
しはじめる部分を起点として長手方向を咽部に向って１
００■間隔にて測定した。図において白丸は本発明方法
による場合、黒丸は従来法による場合を夫々示している
が、従来法による場合は最高温度が５００℃にも達して
−るにも拘らず、本発明方法による場合は最高温度を３
００℃以下に抑えることができた。
また混銑車の耐火物と鉄皮との間に断熱材（化学成分は
Ｓｉｎ、：４３％、Ａ／、Ｏ，：３７％、８００℃にお
け！ｌ！１ 表 （：主）天井用２層成形１ｚン７７”Ｃノｌｉｅ面ハＣ
： １４°１．２ＳｉＣニア°” ｐ ＭｇＯニア
６’ム （タサイム導詞ト ２０にｃａＲ／ｍ−ｈ−’
ｃ ）の耐火１原才才と用い７毛よい。
Ｓｉｎ、：４３％、Ａ／、Ｏ，：３７％、８００℃にお
け！ｌ！１ 表 （：主）天井用２層成形１ｚン７７”Ｃノｌｉｅ面ハＣ
： １４°１．２ＳｉＣニア°” ｐ ＭｇＯニア
６’ム （タサイム導詞ト ２０にｃａＲ／ｍ−ｈ−’
ｃ ）の耐火１原才才と用い７毛よい。
第 ２ 表
第３ 表
る熱伝導率ＦｉＯ，２Ｋｃａ／／ｍ＊ｈｅ℃）を介在せ
しめる場合と比較した場合、耐火物の原価を２０％低減
し、内張りのための工数を３０％削減し、混銑車寿命を
２０％向上せしめることができた。
しめる場合と比較した場合、耐火物の原価を２０％低減
し、内張りのための工数を３０％削減し、混銑車寿命を
２０％向上せしめることができた。
なお本発明方法により第２表にまとめた条件にて溶銑予
備処理を行ったが、その結果溶銑中の各成分濃度は第３
表にまとめたようになり、十分な溶銑予備処理ができた
。
備処理を行ったが、その結果溶銑中の各成分濃度は第３
表にまとめたようになり、十分な溶銑予備処理ができた
。
以上詳述した如く本発明は、高耐用性の耐火物からなる
第１の層と熱伝導率が３Ｋｃａ／／ｍ＠ｈ・℃以下であ
る耐火物からなる第２の層とを有する２層成形レンガを
、第１の層を稼動面側ＫＳ第２の層を鉄皮側にして内張
すした溶銑容器を用いて溶銑予備処理を行うので、その
溶銑容器の寿命を向上せしめ、その鉄皮からの熱損失を
抑え、またその溶銑容器に耐火物を内張すする工数を低
減することができ、溶銑予備処理における生産性向上、
原価低減、省エネルギ等を実現する上で優れた効果があ
る。
第１の層と熱伝導率が３Ｋｃａ／／ｍ＠ｈ・℃以下であ
る耐火物からなる第２の層とを有する２層成形レンガを
、第１の層を稼動面側ＫＳ第２の層を鉄皮側にして内張
すした溶銑容器を用いて溶銑予備処理を行うので、その
溶銑容器の寿命を向上せしめ、その鉄皮からの熱損失を
抑え、またその溶銑容器に耐火物を内張すする工数を低
減することができ、溶銑予備処理における生産性向上、
原価低減、省エネルギ等を実現する上で優れた効果があ
る。
＃ＩＪ１図は混銑車にて脱珪処理を行う場合の模式図、
第２図は溶銑鍋にて脱燐処理を行う場合の模式図、４Ｊ
Ｉｃ３図は本発明方法に用いる混銑車の長手方向断面を
示す模式図、ＩＪＩＪ４図は第３図のＩＶ −４線によ
る断面模式図、第５図は２層成形レンガを内張すした部
分の詳細図、第６図は本発明方法の効果を示すグラフで
ある。 ５・・・混銑車 ６・・・溶銑鍋 Ａ・・・鉄皮 Ｃ・
・・天井部用２層成形レンガ Ｄ・・・スラグライン用
２層成形レンガ 特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社外２名
代理人 弁理士 河 野 登 夫 ＄ ） 図 Ｊ：、２ 因 卑 ３ 刃 着４図 １ ２ ３４５６ ７８９１０１１１２１３１４１５１
６１７１８１９２０御１定イ立！＋起中、よりの距真竿
（×１００ｍｍ）ｓ ６ 図
第２図は溶銑鍋にて脱燐処理を行う場合の模式図、４Ｊ
Ｉｃ３図は本発明方法に用いる混銑車の長手方向断面を
示す模式図、ＩＪＩＪ４図は第３図のＩＶ −４線によ
る断面模式図、第５図は２層成形レンガを内張すした部
分の詳細図、第６図は本発明方法の効果を示すグラフで
ある。 ５・・・混銑車 ６・・・溶銑鍋 Ａ・・・鉄皮 Ｃ・
・・天井部用２層成形レンガ Ｄ・・・スラグライン用
２層成形レンガ 特 許 出 願 人 住友金属工業株式会社外２名
代理人 弁理士 河 野 登 夫 ＄ ） 図 Ｊ：、２ 因 卑 ３ 刃 着４図 １ ２ ３４５６ ７８９１０１１１２１３１４１５１
６１７１８１９２０御１定イ立！＋起中、よりの距真竿
（×１００ｍｍ）ｓ ６ 図
Claims (1)
- １、 溶銑容器内に収納した溶銑に対し脱硫、脱燐等の
予備処理を施す方法において、高耐用性の耐火物からな
る第１の層と、熱伝導率が３Ｋｃａ／／ｍｓｈ・℃以下
である耐火物からなる第２の層とを有する２層成形レン
ガを、第１の層を稼動面側に、第２の層を容器外皮側に
して内張すした溶銑容器を用いることを特徴とする溶銑
予備処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15263981A JPS5855515A (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 溶銑予備処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15263981A JPS5855515A (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 溶銑予備処理方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5855515A true JPS5855515A (ja) | 1983-04-01 |
Family
ID=15544791
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15263981A Pending JPS5855515A (ja) | 1981-09-26 | 1981-09-26 | 溶銑予備処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5855515A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013181245A (ja) * | 2012-03-05 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | トピードカーの耐火物ライニング構造 |
-
1981
- 1981-09-26 JP JP15263981A patent/JPS5855515A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013181245A (ja) * | 2012-03-05 | 2013-09-12 | Jfe Steel Corp | トピードカーの耐火物ライニング構造 |
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