JPS5854904B2 - 遠心力鋳造法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は凝固速度の遅い厚肉品特に砂型厚肉品の鋳造に
好適な遠心力鋳造方法に関する。

一般に遠心力鋳造によると、僅かではあるが凝固偏析と
遠心分離偏析とを生じ、軽い元素や鉄と合金化して低溶
融合金を生じるような元素、例えばＣ１Ｓなどの元素は
、その肉厚の内面側で僅かながら多くなる傾向にある。

これは鋳造肉厚が大きい程、また鋳型の冷却能が小さい
程（金型遠心力鋳造よりは砂型遠心力鋳造による場合の
方が）、顕著に生じ易い傾向となる。

すなわち、第１図に対比して図示するように、鋳造金属
の凝固までの時間が長い程、凝固までの冷却速度が遅い
程との偏析傾向は大きくなり、例えば砂型厚肉品や金型
極厚肉量の遠心力鋳造においては、無視できない問題と
なる場合がある。

また遠心力鋳造における一つの特徴として、方向性凝固
が得られることが挙げられるが、これは冷却速度が早い
程スムーズに行われ肉厚が大で鋳型の冷却能が小さい場
合では、方向性凝固は認められるものの、その冷却速度
は非常に遅くなる。

ここで言う冷却速度とは、固液共存時間の長さ、つまり
液相線温度から固相線温度までの間の通過時間を指して
いるが、一般にはこの冷却速度が早い程鋳造組織の上で
良好なものが得られ、例えば第２図に対比して示す如く
、冷却速度が非常に遅くなる厚肉品の場合では、鋳造組
織の面でも劣るものとなる問題点が生じる。

本発明はこのような砂型厚肉品や金型極厚肉量など冷却
速度の遅い厚肉鋳造品を遠心力鋳造する場合に起る問題
点に鑑みてなされたものであり、内面側の偏析軽減と鋳
造組織の改善とによる品質向上を目的とし、その特徴と
する処は、厚肉品を遠心力鋳造するに当り、総鋳込溶湯
を複数回に分けて段階的に鋳造する点にある。

以下本発明について詳述する。

例えば肉厚１００朋の砂型遠心力鋳造を行う場合、従来
は回転モールド中にその肉厚に相当する重量の鋳込溶湯
を一括して連続的に鋳造し、それが凝固完了するまで回
転を継続して行うようにするのが普通である。

これに対し、軍法では従来のように大量の総鋳込溶湯を
一括して鋳造するのではなく、これを複数回に分けて分
割鋳造を行うことを特徴としている。

すなわち、上記肉厚１００ｍの厚肉管を砂型遠心力鋳造
する場合を例に述べると、例えばまず第１段階の鋳造と
して肉厚４０７＆ｌＩに相当する溶湯重量を鋳造し、こ
れが外面から５０〜９０優程度の厚さ分凝固した時点で
、次に第２段階の鋳造として３０７１ＸＪ厚に相当する
溶湯重量を鋳造し、更にこの第２層が５０〜９５％程度
の厚さ凝固完了した時点で、第３段階の鋳造として残り
３０７１１３相当の溶湯重量を鋳造するのである。

このような総鋳込溶湯の分割鋳造回数は、鋳造管厚に応
じて任意の複数回とすることができ、その各段階の鋳造
厚も適宜変更可能である。

また各層の鋳造後においては、その内面へのフラックス
の撒布を妨げず、例えば第１層と第２層との間にはよく
用いられる。

このような段階的鋳造手段を採る本法によれば、次のよ
うにして肉厚内面の偏析防止並びに鋳造組織の改善に奏
効するものとなる。

今これを図面をかりて説明すると、第３図は鋳造から凝
固までの時間経過を模式的に図示したものであるが、同
図中１は従来の同時鋳造を行った場合であり、一方２，
３は段階鋳造を行った場合である。

但し、この図においては簡単のため、２゜３の段階鋳造
については、第１，２層凝固直後に第２，３層を鋳造し
たと仮定したものである。

しかして、２の段階鋳造Ａについては、第１層鋳造から
最終層凝固までの合計所要時間が従来の同時鋳造１にお
ける鋳造から凝固完了までと同じであると仮定して図示
した場合であるが、本法の如き段階鋳造によると、その
第２層、第３層の鋳造時点では、先の第１層、第２層が
たとえ凝固完了していても非常な高温状態にあり、また
実際には第１層、第２層の内面に未凝固層が存在する状
態で次層の鋳造が行われるため、その鋳込みに際しては
低温溶湯な用いて鋳造することが可能となる。

図示３０段階鋳造Ｂは、その第２層、第３層の鋳造温度
を第１層のそれよりも低温にした場合を示している。

すなわち、この段階的鋳造方法によれば、第３図仮想線
で示す如く、その鋳造から凝固迄の合計所要時間を実線
図示の従来法に比し短縮することができ、このことは叙
述の理由により、管肉厚内面における凝固偏析及び遠心
分離偏析を軽減化する上に役立つものとなるのである。

また、鋳造物内外面の温度差が大きい程、鋳造時におけ
る固液共存時間が短く、指向性凝固がより促進されるこ
とになるのであるが、厚肉管を従来の砂型遠心力鋳造法
で鋳造した場合では、例えば肉厚の半分が凝固完了した
時点では、残り半分の未凝固層もその温度が相当低下し
て、固液共存温度乃至液相線直上温度近くまで低下して
おり、このため未凝固部分の温度勾配は非常に小さくな
っている。

しかるに、本法の段階的鋳造を実施した場合では、その
第２，３層の溶湯の鋳造時期が遅くなるため、その鋳造
時においては従来法に比し大きな温度勾配を生じる。

このことは固液共存時間を短縮し、その指向性凝固を促
進するものとなり、従って本法では鋳造組織の面からも
鋳造管の品質改善に役立つものとなるのである。

次に実施例を掲げて説明する。

外径１０００φ×肉厚１００ｔＸ全長３０００１、の鋳
鋼管の製造実施例。

■、材質ＳＣ８Ｉ ４ （Ｃ： ０．０８Ｗｔφ）の溶
湯２１４０Ｋｇ（肉厚で３０．相当）を、７０Ｇで回転
する遠心力鋳造用金型中に設置された砂型モールド内へ
、鋳込温度１５７０℃で鋳込んだ。

この際、砂型モールドは８０℃に予熱してあった。

２、前記１．の溶湯がほぼ凝固した頃（約１４００℃）
、この内面へ、更に同材質の溶湯２０１０に９（肉厚で
３０ｕ相当）を鋳込んだ。

この際、鋳込温度、金型回転数は１．と同様であった。

３、前記２．の溶湯がほぼ凝固した頃（約１４００℃）
、この内面へ更に同材質の溶湯２４７５Ｋｇ（肉厚で４
０７ｕｔ相当）を鋳込んだ。

この際鋳込温度、金型回転数は１．と同様であった。

４、その後、金型を引き続いて回転させ、前記３段階に
注湯した溶湯を完全に凝固、冷却させた後、該管体な砂
型モールドから取り出し、所望の鋳鋼管を得た。

５、尚、本実施例とともに、比較のため、従来法（本実
施例において段階鋳造する点を一括鋳造する以外は同条
件）による鋳鋼管も製造された。

６、上記鋳鋼管を切断し、その横断面上で、管外面から
の距離に応じて試料を採取し、この試料を化学分析し、
Ｃｗｔ％を調べた。

その結果を第４図に示す。

図において、横軸は外面からの距離（ｔｍ ）、縦軸は
炭素量（ｗｔ％）、（ａ）は本実施例の場合、Φ）は従
来法による場合を示す。

図より明らかなように、本実施例による場合は、外面か
ら３０闘、６０朋の位置でＣφの極太箇所が見られるが
、その上昇分はわずかである。

これに対し、管内面部（図で１００ｕ位置）においては
、本実施例の場合、Ｃφは０．０９％とわずかの上昇に
止まったが、従来法の場合は１．１３％と著しく上昇し
た。

２ また、鋳鋼管の横断面を顕微鏡により観察した結果
、本実施例の場合は、３段階に分かれた指向性凝固組織
が観察されたのに対し、従来法による場合は、外面から
約２０．０間は指向性凝固組織が観察されたものの、そ
れ以外の部分については、結晶組織は丸みを帯び、指向
性が観察されなかった。

以上詳細に説明したように、本発明は従来総鋳込溶湯を
一括して鋳造するのが普通である遠心力鋳造の鋳造方法
を改変して、これを複数回に分けて段階的に鋳造するよ
うにしたことにより、その鋳造管内面における偏析の防
止並びに鋳造組織の改善に奏効し得るものであって、特
に本法は冷却速度の遅い厚肉砂型量や極厚肉金型品の遠
心力鋳造に利用されて、その品質向上に大きく貢献する
工業的価値を有するものである。

【図面の簡単な説明】

第１図は冷却速度と管内面における偏析との関係を表わ
す図であり、第２図は冷却速度と凝固時間との関係１例
を対比的に表わす図であり、第３図は本法と従来法とに
よる鋳造から凝固までの時間経過を対比的に表わす図で
あり、第４図は本発明法及び従来法による鋳鋼管の外面
からの距離と炭素量との関係を示す図である。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 厚肉品を遠心力鋳造するに当り、総鋳込溶湯を複数
   回に分けて段階的に鋳造することを特徴とする遠心力鋳
   造法。