JPS6137359A - Ａ１合金鋳造品の製造方法 - Google Patents
Ａ１合金鋳造品の製造方法Info
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- JPS6137359A JPS6137359A JP15828484A JP15828484A JPS6137359A JP S6137359 A JPS6137359 A JP S6137359A JP 15828484 A JP15828484 A JP 15828484A JP 15828484 A JP15828484 A JP 15828484A JP S6137359 A JPS6137359 A JP S6137359A
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- JP
- Japan
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- molten metal
- mold
- metal
- casting
- alloy
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
- B22D27/20—Measures not previously mentioned for influencing the grain structure or texture; Selection of compositions therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は強度及び靭性の優れたＡｌ合金鋳造品の製造方
法に関し、詳細には共晶組織の微細化を最終鋳造品全体
に行き亘らせて強度及び靭性の改善不足部分を発生させ
ない様なＡｌ合金鋳造品の製造方法に関するものである
。尚本発明におけるＡｌ合金とはＳｉを５〜１３チ含む
Ａｌ−Ｓｉ系合金（Ｊ ｌ５−ＡＣ２Ｂ、ＡＣ３Ａ、Ａ
Ｃ４Ａ。
法に関し、詳細には共晶組織の微細化を最終鋳造品全体
に行き亘らせて強度及び靭性の改善不足部分を発生させ
ない様なＡｌ合金鋳造品の製造方法に関するものである
。尚本発明におけるＡｌ合金とはＳｉを５〜１３チ含む
Ａｌ−Ｓｉ系合金（Ｊ ｌ５−ＡＣ２Ｂ、ＡＣ３Ａ、Ａ
Ｃ４Ａ。
ＡＣ４Ｂ、ＡＣ４Ｃ，ＡＣ８Ａ、ＡＣ８Ｂ、ＡＣ８Ｃ等
）を意味する。
）を意味する。
Ａｌ合金鋳造品の製造において、Ａｌ合金地金を溶解・
脱ガスした溶湯をそのまま鋳型に流し込んで冷却凝固さ
せると針状（第４図参照）の共晶Ｓｔが晶出して機械的
性質の低い鋳造品しか得られないということが知られて
いる。そこで上記製造に当たっては溶解炉内の溶湯に金
属Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とする混合物を添加す
ることによって共晶Ｓｔを微細な粒状組織（第５図参照
）にするという所謂機械的性質向上のだめの改良処理を
施している。尚上記改良処理に有効な元素はＮａだけで
あシ、Ｌ ｉｖ Ｋ等では改良効果は発揮されない。
脱ガスした溶湯をそのまま鋳型に流し込んで冷却凝固さ
せると針状（第４図参照）の共晶Ｓｔが晶出して機械的
性質の低い鋳造品しか得られないということが知られて
いる。そこで上記製造に当たっては溶解炉内の溶湯に金
属Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とする混合物を添加す
ることによって共晶Ｓｔを微細な粒状組織（第５図参照
）にするという所謂機械的性質向上のだめの改良処理を
施している。尚上記改良処理に有効な元素はＮａだけで
あシ、Ｌ ｉｖ Ｋ等では改良効果は発揮されない。
ところで鋳込重量の小さい鋳造品を製造する場合には特
に問題は発生しなかったが、近苑に至つによって製造す
る機会が多くなシつつある。しかるに該大型鋳造品の凝
固末期においては改良処理の効果が十分に発揮されきら
ず末期凝固部分の機械的性質が低いという問題が生じて
いる。
に問題は発生しなかったが、近苑に至つによって製造す
る機会が多くなシつつある。しかるに該大型鋳造品の凝
固末期においては改良処理の効果が十分に発揮されきら
ず末期凝固部分の機械的性質が低いという問題が生じて
いる。
そこで本発明者等は上記問題を解決すべく研究を重ねた
。
。
第６図はＡＣ３Ａ合金鋳造品（鋳込重量２１ｍ ）の製
造に際して改良処理後の経過時間と溶湯中のＮａ含有量
及び溶湯温度の相関を調査した結果を示すグラフであシ
、Ｎａ含有量は１時間当だ、９２０〜３０層の割合で減
少している。しかも注湯時にはＮａ含有量が一挙に２０
〜３ｏｐｐ＋ｎも減少している。尚第６図に示される様
に当該鋳造品の製造に際しては注湯開始から凝固完了ま
でに３時間余シを要している。
造に際して改良処理後の経過時間と溶湯中のＮａ含有量
及び溶湯温度の相関を調査した結果を示すグラフであシ
、Ｎａ含有量は１時間当だ、９２０〜３０層の割合で減
少している。しかも注湯時にはＮａ含有量が一挙に２０
〜３ｏｐｐ＋ｎも減少している。尚第６図に示される様
に当該鋳造品の製造に際しては注湯開始から凝固完了ま
でに３時間余シを要している。
しかるに文献等によれば改良処理効果を安定して発揮さ
せる為には溶湯中のＮａ含有量は少なくとも２０醒必要
であることが分かつている。そこで例えば上記第６図に
示す鋳造例における溶湯中のＮａ量変化を追跡すると注
湯開始から約１時間を経過した後にはＮａ量は２０博よ
り低いレベルまで低下しておシ、従って１時間経過後に
凝固する部分については十分力改良処理効果を得ること
ができないと判断することができる。即ち大型鋳造品の
製造においては鋳造開始から鋳造完了までの時間が長時
間に及ぶので凝固完了までの間にＮａ含有量が低下して
特に鋳造末期には改良処理効果の失なわれた部分が発生
する。尚溶解炉において大量の金属Ｎａ及び／又はＮａ
塩を主成分とする混合物の投入を行ない、溶湯中のＮａ
含有量を高めておく方法も考えられるが、Ｎａの減少度
合は初期含有量に対応して大きくなるので凝固完了時点
において必要量を確保しようとすると溶解炉への投入量
は膨大なものとなシ経済性は極めて悪いものとなる。
せる為には溶湯中のＮａ含有量は少なくとも２０醒必要
であることが分かつている。そこで例えば上記第６図に
示す鋳造例における溶湯中のＮａ量変化を追跡すると注
湯開始から約１時間を経過した後にはＮａ量は２０博よ
り低いレベルまで低下しておシ、従って１時間経過後に
凝固する部分については十分力改良処理効果を得ること
ができないと判断することができる。即ち大型鋳造品の
製造においては鋳造開始から鋳造完了までの時間が長時
間に及ぶので凝固完了までの間にＮａ含有量が低下して
特に鋳造末期には改良処理効果の失なわれた部分が発生
する。尚溶解炉において大量の金属Ｎａ及び／又はＮａ
塩を主成分とする混合物の投入を行ない、溶湯中のＮａ
含有量を高めておく方法も考えられるが、Ｎａの減少度
合は初期含有量に対応して大きくなるので凝固完了時点
において必要量を確保しようとすると溶解炉への投入量
は膨大なものとなシ経済性は極めて悪いものとなる。
大型のＡｌ合金鋳造品の製造においても、改良処理効果
の失われた部分の発生を招かず鋳造品の全部位において
改良効果を十分に発揮することのできる方法を提供する
ことが本発明の目的である。
の失われた部分の発生を招かず鋳造品の全部位において
改良効果を十分に発揮することのできる方法を提供する
ことが本発明の目的である。
Ａｌ合金溶湯に金属Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とす
る混合物を添加してＮａを含むＡｌ合金鋳造品を製造す
るに描たシ、注湯口又は鋳型ホッパーへ投入以後、溶湯
の凝固が完了するまでの間に金属Ｎａ及び／又はＮａ塩
を主成分とする混合物を溶湯中に添加して最終鋳造品に
おける共晶組織の微細化を図る点に本発明の要旨が存在
する。
る混合物を添加してＮａを含むＡｌ合金鋳造品を製造す
るに描たシ、注湯口又は鋳型ホッパーへ投入以後、溶湯
の凝固が完了するまでの間に金属Ｎａ及び／又はＮａ塩
を主成分とする混合物を溶湯中に添加して最終鋳造品に
おける共晶組織の微細化を図る点に本発明の要旨が存在
する。
一般にＡｌ合金鋳造品を製造するに当たっては鋳込重量
が５００〜６００ｋｇまでの場合には溶解炉からるつぼ
にとシ出した溶湯を、るつほから鋳型に直接注入し、一
方鋳込重量が上記範囲を超える場合にはるつぼ内の溶湯
を鋳型注湯口上に配設した鋳型ホツパーヘ一旦注入し、
鋳型ホッパー内の貯湯量が一定量に達した段階で鋳型ホ
ッパー底部の栓を抜いて鋳型内に溶湯を注入する方法が
採られている。又鋳型内に予め溶湯を充填して、製品形
状を有す中子を後から溶湯に挿入する方法も採られてい
る。
が５００〜６００ｋｇまでの場合には溶解炉からるつぼ
にとシ出した溶湯を、るつほから鋳型に直接注入し、一
方鋳込重量が上記範囲を超える場合にはるつぼ内の溶湯
を鋳型注湯口上に配設した鋳型ホツパーヘ一旦注入し、
鋳型ホッパー内の貯湯量が一定量に達した段階で鋳型ホ
ッパー底部の栓を抜いて鋳型内に溶湯を注入する方法が
採られている。又鋳型内に予め溶湯を充填して、製品形
状を有す中子を後から溶湯に挿入する方法も採られてい
る。
第１図は直接注入、第２図はホッパーを使用しての注入
法、第３図は中子を後から挿入する方法に適用される鋳
型の模式図で本発明はいずれの場合にも実施することが
できるが、まず始めに第１図に溢って前者の場合を説明
する。
法、第３図は中子を後から挿入する方法に適用される鋳
型の模式図で本発明はいずれの場合にも実施することが
できるが、まず始めに第１図に溢って前者の場合を説明
する。
第１図において鋳型１は下型２と上型３に分割可能に構
成されておシ、鋳型１内には製品部４゜押湯部５及び湯
道６に相当する空洞部分が設けられている。本発明方法
を実施するに当たっては注湯開始前の押湯部５の中間部
７及び／又は下部８には、金属Ｎａを収納して真空パッ
クしたＡＩ缶を配置する。次いで溶解炉において溶解並
びに脱ガスすると共にＮａ成分を添加して改良処理を施
したＡｌ合金溶湯をるつぼ９から鋳型１の注湯口１０へ
注入する。そして押湯部５まで溶湯を注入し終わると上
記の如く配置したＡｌ缶が溶湯に接触して溶解し、Ａｌ
缶内に収納されていた金ＦＫＮａが溶湯中に溶解する。
成されておシ、鋳型１内には製品部４゜押湯部５及び湯
道６に相当する空洞部分が設けられている。本発明方法
を実施するに当たっては注湯開始前の押湯部５の中間部
７及び／又は下部８には、金属Ｎａを収納して真空パッ
クしたＡＩ缶を配置する。次いで溶解炉において溶解並
びに脱ガスすると共にＮａ成分を添加して改良処理を施
したＡｌ合金溶湯をるつぼ９から鋳型１の注湯口１０へ
注入する。そして押湯部５まで溶湯を注入し終わると上
記の如く配置したＡｌ缶が溶湯に接触して溶解し、Ａｌ
缶内に収納されていた金ＦＫＮａが溶湯中に溶解する。
その結果押湯部５近傍の溶湯中のＮａ含有量が上昇し、
これが拡散して溶湯全体のＮａ含有量が上昇する。これ
によって注湯時のＮａ消失分を補充し、ときとして減少
前よシ高い値までＮａ含有量を上昇させることができ、
数時間経過後の凝固完了段階まで改良処理効果を十分に
残存させることができる。
これが拡散して溶湯全体のＮａ含有量が上昇する。これ
によって注湯時のＮａ消失分を補充し、ときとして減少
前よシ高い値までＮａ含有量を上昇させることができ、
数時間経過後の凝固完了段階まで改良処理効果を十分に
残存させることができる。
尚上記における金属Ｎａ収納ＡＩ缶の配置部位は当該説
明位置とすることが望ましく、押湯部５の下部以外の製
品部、例えば７ａで示す様な位置に前記Ａｌ缶を配置し
た場合には金属Ｎａ添加によって生成した酸化物が浮上
せずに製品内に取シ残される恐れがあるので製品部に余
肉を設けて、その位置に金属Ｎａを設置することが望ま
しい。
明位置とすることが望ましく、押湯部５の下部以外の製
品部、例えば７ａで示す様な位置に前記Ａｌ缶を配置し
た場合には金属Ｎａ添加によって生成した酸化物が浮上
せずに製品内に取シ残される恐れがあるので製品部に余
肉を設けて、その位置に金属Ｎａを設置することが望ま
しい。
又押湯面上にＮａ塩を主成分とする混合物を散布する方
法も考えられるが、この場合には表面の溶湯温度が低い
為に金属Ｎａに較べて反応の遅いＮａ塩の還元反応が十
分に進行せず溶湯中のＮａ含有量を高めることができな
い。
法も考えられるが、この場合には表面の溶湯温度が低い
為に金属Ｎａに較べて反応の遅いＮａ塩の還元反応が十
分に進行せず溶湯中のＮａ含有量を高めることができな
い。
次に第２図を参照しながら第２番目の方法について説明
する。
する。
第２図において第１図の例と同様に構成される鋳型１の
注湯口１０上には、底部に栓１１を取付けだ鋳型ホッパ
１２を載置しておシ、本発明方法を実施するに当たって
は溶解炉において溶解並びに脱ガスすると共にＮａ成分
で改良処理を施したＡｌ合金溶湯をるつぼ９から鋳型ホ
ッパ１２へ溶湯を注入する。注湯が完了すると鋳型ホッ
パ１２内へＮａ塩を主成分とする混合物を投入し、必要
によシ攪拌して鋳型ホッパ１２内における改良処理を行
なう。−これによ・りて溶湯中のＮａ含有量を十分に高
めることができる。次いで鋳型ホッパ１２底部の栓１１
を抜いて鋳型１内へ溶湯を注入する。
注湯口１０上には、底部に栓１１を取付けだ鋳型ホッパ
１２を載置しておシ、本発明方法を実施するに当たって
は溶解炉において溶解並びに脱ガスすると共にＮａ成分
で改良処理を施したＡｌ合金溶湯をるつぼ９から鋳型ホ
ッパ１２へ溶湯を注入する。注湯が完了すると鋳型ホッ
パ１２内へＮａ塩を主成分とする混合物を投入し、必要
によシ攪拌して鋳型ホッパ１２内における改良処理を行
なう。−これによ・りて溶湯中のＮａ含有量を十分に高
めることができる。次いで鋳型ホッパ１２底部の栓１１
を抜いて鋳型１内へ溶湯を注入する。
尚このとき、鋳型ホッパ１２の底部から抜き出される溶
湯の注入状態は比較的穏やかであるのでＮａ成分の消失
を抑えることができ、Ｎａ含有量の高い溶湯を鋳型１へ
注入することができる。その結果注湯完了から凝固完了
段階まで継続して改良処理効果を発揮させることができ
る。尚鋳型ホッパ１２内における改良処理に際し一層は
Ｎａ塩を主成分とする混合物の代わシに金属Ｎａあるい
は前記で使用した金属ＮａのＡｌ真空７７２缶等を溶湯
内へ投入してもよい。又注湯前の押湯部５に前記Ａｌ缶
を配置する方法を併用すると一層確実に改良処理効果を
維持させることができる。更に前記説明では鋳型注湯口
又は鋳型ホッパへ注入する溶湯を、予め溶解炉において
改良処理を飾したものとしたが、鋳型１内あるいＦｉ鋳
型ホッパ１２内における改良処理を強化することによっ
て溶解炉における改良処理を軽減あるいは省略すること
もできる。
湯の注入状態は比較的穏やかであるのでＮａ成分の消失
を抑えることができ、Ｎａ含有量の高い溶湯を鋳型１へ
注入することができる。その結果注湯完了から凝固完了
段階まで継続して改良処理効果を発揮させることができ
る。尚鋳型ホッパ１２内における改良処理に際し一層は
Ｎａ塩を主成分とする混合物の代わシに金属Ｎａあるい
は前記で使用した金属ＮａのＡｌ真空７７２缶等を溶湯
内へ投入してもよい。又注湯前の押湯部５に前記Ａｌ缶
を配置する方法を併用すると一層確実に改良処理効果を
維持させることができる。更に前記説明では鋳型注湯口
又は鋳型ホッパへ注入する溶湯を、予め溶解炉において
改良処理を飾したものとしたが、鋳型１内あるいＦｉ鋳
型ホッパ１２内における改良処理を強化することによっ
て溶解炉における改良処理を軽減あるいは省略すること
もできる。
次に第３図を参照して中子を後から挿入する方法につい
て説明する。前記と同様溶解炉において溶解並びに脱ガ
スすると共にＮａ成分で改良処理を施したＡｌ合金を、
第３図（ａ）に示す如くるつぼ９からホッパー１２を介
して鋳型１に注入しておく。注入に際してＮａ量が減少
するので、第３図（ｂ）に示すように、鋳型１内で改良
処理の為の治具１４を用いて金属Ｎａ又はＮａ塩を主成
分とする混合物１５による改良処理を施すことによシ減
少した量を補充する。改良処理後除滓して溶湯を清浄に
し、その後第３図（Ｃ）に示す様に鋳型ｌ内のＡｌこの
方法をとれば中子の挿入速度は自由に制御できるので、
第１図、第２図に示した方法よりも更に溶湯を静かに充
填でき、Ｎａの減少量も少なく、改良処理効果が増大す
る。
て説明する。前記と同様溶解炉において溶解並びに脱ガ
スすると共にＮａ成分で改良処理を施したＡｌ合金を、
第３図（ａ）に示す如くるつぼ９からホッパー１２を介
して鋳型１に注入しておく。注入に際してＮａ量が減少
するので、第３図（ｂ）に示すように、鋳型１内で改良
処理の為の治具１４を用いて金属Ｎａ又はＮａ塩を主成
分とする混合物１５による改良処理を施すことによシ減
少した量を補充する。改良処理後除滓して溶湯を清浄に
し、その後第３図（Ｃ）に示す様に鋳型ｌ内のＡｌこの
方法をとれば中子の挿入速度は自由に制御できるので、
第１図、第２図に示した方法よりも更に溶湯を静かに充
填でき、Ｎａの減少量も少なく、改良処理効果が増大す
る。
Ａｌ合金（ＡＣ４Ａ、ＡＣ４Ｃ）ＩＴｏｎを溶解炉にて
溶解し、脱滓及び脱ガスした。得られた溶湯を押湯部は
断熱材によって押湯効果を増すようにした大型クランク
ケースの砂型に投入して鋳型を行なった。またＡＣ３Ａ
合金１．５ Ｔｏｎを溶解し７て第３図に示す原子力部
品鋳型に注入して鋳造を行った。改良処理条件及び鋳型
結果は第１表（５）。
溶解し、脱滓及び脱ガスした。得られた溶湯を押湯部は
断熱材によって押湯効果を増すようにした大型クランク
ケースの砂型に投入して鋳型を行なった。またＡＣ３Ａ
合金１．５ Ｔｏｎを溶解し７て第３図に示す原子力部
品鋳型に注入して鋳造を行った。改良処理条件及び鋳型
結果は第１表（５）。
（Ｂ）に示す通シであった。
第１表において、Ｎｎｌ、７ｔｌＯはＡＣ４Ａ。
ＡＣ４Ｃ，ＡＣ３Ａを夫々用いたときの従来例であり、
鋳型又は鋳型ホッパにおける改良処理を行なっていない
ので針状の共晶Ｓｉが晶出している為機械的性質は低か
った。−２〜６はＡＣ４Ａの鋳造において溶解炉におけ
る改良処理、鋳型ホッパにおける改良処理、鋳型におけ
る改良処理を単独若しくは組合せて行なった実施例又は
比較例で、Ｎ１２は溶解炉及び鋳型ホッパにおいて改良
処理を施しているので優れた改良効果が得られた。Ｎｎ
３゜４は鋳屋押湯部における改良処理のみを行なった実
施例で溶解炉における改良処理が々くとも優れた改良効
果が得られた。これらに対しＩ’ｈ５ 、６は押湯部表
面にＮａＣ１＋ＮａＦを散布した比較例で、押湯部にお
ける改良処理が不適当であるので改良効果は得られなか
った。Ｎｎ８，９はＡＣ４Ｃの鋳造において本発明方法
を適用した実施例で改良処理が適切であるので優れた改
良効果を得ることができた。Ｎ［１１１〜１５はＡＣ３
Ａの鋳造において溶解炉における改良処理に加えて鋳型
における改良処理を行なった実施例で、鋳型における改
良処理に当たシ改良剤としてＮａＣ１＋ＮａＦを使用し
たＮｎｌ ＩＫついては改良効果が多少不十分であった
が（一応満足できる程度まで発揮されてお、９）、Ｎｎ
１２〜１５についてはいずれも優れた改良効果を得るこ
とができた。
鋳型又は鋳型ホッパにおける改良処理を行なっていない
ので針状の共晶Ｓｉが晶出している為機械的性質は低か
った。−２〜６はＡＣ４Ａの鋳造において溶解炉におけ
る改良処理、鋳型ホッパにおける改良処理、鋳型におけ
る改良処理を単独若しくは組合せて行なった実施例又は
比較例で、Ｎ１２は溶解炉及び鋳型ホッパにおいて改良
処理を施しているので優れた改良効果が得られた。Ｎｎ
３゜４は鋳屋押湯部における改良処理のみを行なった実
施例で溶解炉における改良処理が々くとも優れた改良効
果が得られた。これらに対しＩ’ｈ５ 、６は押湯部表
面にＮａＣ１＋ＮａＦを散布した比較例で、押湯部にお
ける改良処理が不適当であるので改良効果は得られなか
った。Ｎｎ８，９はＡＣ４Ｃの鋳造において本発明方法
を適用した実施例で改良処理が適切であるので優れた改
良効果を得ることができた。Ｎ［１１１〜１５はＡＣ３
Ａの鋳造において溶解炉における改良処理に加えて鋳型
における改良処理を行なった実施例で、鋳型における改
良処理に当たシ改良剤としてＮａＣ１＋ＮａＦを使用し
たＮｎｌ ＩＫついては改良効果が多少不十分であった
が（一応満足できる程度まで発揮されてお、９）、Ｎｎ
１２〜１５についてはいずれも優れた改良効果を得るこ
とができた。
本発明は以上の様に構成されておシ、鋳型又は鋳型ホッ
パへの投入以後、溶湯の凝固が完了するまでの間に金属
Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とする混合物を溶湯中に
添加するので鋳造品が全て凝固するまで改良効果を発揮
させることができる。
パへの投入以後、溶湯の凝固が完了するまでの間に金属
Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とする混合物を溶湯中に
添加するので鋳造品が全て凝固するまで改良効果を発揮
させることができる。
即ち鋳造品全体に亘って共晶Ｓｉ組織の微細化を図るこ
とができ、強度・靭性の優れた鋳造品を得ることができ
る。尚本発明の適用合金をＳｉ含有量が５〜１３％のＡ
ｌ−３ｉ系合金としたのはＳｉ含有量が５チ未満では元
々改良処理効果が少ないからであシ、一方１３チを超え
ると改良処理効果の及ば々い初晶Ｓｉが晶出するからで
ある。
とができ、強度・靭性の優れた鋳造品を得ることができ
る。尚本発明の適用合金をＳｉ含有量が５〜１３％のＡ
ｌ−３ｉ系合金としたのはＳｉ含有量が５チ未満では元
々改良処理効果が少ないからであシ、一方１３チを超え
ると改良処理効果の及ば々い初晶Ｓｉが晶出するからで
ある。
第１．２．３図は本発明方法の実施に適用する鋳型を示
す断面説明図、第４図は共晶Ｓｉの針状組織を示す図面
代用写真、第５図は共晶Ｓｉの微細粒状組織を示す図面
代用写真、第６図は改良処理後経過時間と溶湯中のＮａ
量及び溶湯温度の相関を示すグラフである。 １・・・鋳似 ２°°°下型３・・・上型
５・・・押湯部９・・・るつぼ １
２・・・鋳型ホツノ（」−／ 二二コ ／１、第、４図、 、 ６゛ 第５図
す断面説明図、第４図は共晶Ｓｉの針状組織を示す図面
代用写真、第５図は共晶Ｓｉの微細粒状組織を示す図面
代用写真、第６図は改良処理後経過時間と溶湯中のＮａ
量及び溶湯温度の相関を示すグラフである。 １・・・鋳似 ２°°°下型３・・・上型
５・・・押湯部９・・・るつぼ １
２・・・鋳型ホツノ（」−／ 二二コ ／１、第、４図、 、 ６゛ 第５図
Claims (1)
- Ａｌ合金溶湯に金属Ｎａ及び／又はＮａ塩を主成分とす
る混合物を添加してＮａを含むＡｌ合金鋳造品を製造す
るに当たり、注湯口又は鋳型ホツパーへの投入以後、溶
湯の凝固が完了するまでの間に金属Ｎａ及び／又はＮａ
塩を主成分とする混合物を溶湯中に添加して最終鋳造品
における共晶組織の微細化を図ることを特徴とするＡｌ
合金鋳造品の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15828484A JPS6137359A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | Ａ１合金鋳造品の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15828484A JPS6137359A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | Ａ１合金鋳造品の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6137359A true JPS6137359A (ja) | 1986-02-22 |
| JPH0256183B2 JPH0256183B2 (ja) | 1990-11-29 |
Family
ID=15668230
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15828484A Granted JPS6137359A (ja) | 1984-07-28 | 1984-07-28 | Ａ１合金鋳造品の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS6137359A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63281765A (ja) * | 1987-05-15 | 1988-11-18 | Toyota Motor Corp | アルミニウム合金鋳物のナトリウム元素添加方法 |
| JPH02108434A (ja) * | 1988-10-16 | 1990-04-20 | Asahi Tec Corp | 薄肉鋳物用鋳型 |
| US5584334A (en) * | 1994-12-06 | 1996-12-17 | Ford Motor Company | Method of increasing strength of cast aluminum components |
-
1984
- 1984-07-28 JP JP15828484A patent/JPS6137359A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS63281765A (ja) * | 1987-05-15 | 1988-11-18 | Toyota Motor Corp | アルミニウム合金鋳物のナトリウム元素添加方法 |
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| US5584334A (en) * | 1994-12-06 | 1996-12-17 | Ford Motor Company | Method of increasing strength of cast aluminum components |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0256183B2 (ja) | 1990-11-29 |
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