JPS5850661B2 - 発泡性樹脂組成物と発泡性接着シ−トと発泡シ−ト - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 この発明は発泡性樹脂組成物とこの組成物からつくられ
る発泡性接着シートおよび発泡シートに関する。

従来、発泡性樹脂組成物としてはポリエチレンのような
熱可塑性樹脂に発泡剤を配合してなるものと、エポキシ
樹脂のような熱硬化性樹脂に発泡剤を配合してなるもの
とが知られている。

これらの組成物はこれをシート状に成形した後加熱発泡
させることにより保温材、しや音材、浮き部材、軽量化
材、シール材などの種々の用途を持つ発泡シートとなす
ことができる。

また加熱発泡させる前のシート状物、たとえば前者の熱
可塑型のものではこれをそのままシート状に押出成形し
、また後者の熱硬化型のものではクロス、不織布などに
含浸塗工してなるシート状物は、いずれも発泡性の接着
シートとして利用され、これを被着体間に介装して加熱
発泡させることにより、通常の非発泡性の接着シートで
は得られない保温機能、しや音機能、浮き機能、軽量化
機能などを有する発泡構造の接着層を形成できる。

ところが従来の熱可塑型の発泡性樹脂組成物によると得
られる発泡シートないし発泡接着層の耐熱性に劣り、高
温下におかれたときに寸法変化や変形をきたしたり発泡
構造ないし外観が悪くなり、また発泡接着層を形成する
場合はその接着力が充分でなく高温下におかれたときの
接着力の低下もみられるなどの欠点があった。

一方熱硬化型の発泡性樹脂組成物によると得られる発泡
性シートおよび加熱発泡後の発泡シートないし発泡接着
層が硬くなりすぎて加工処理や取扱い中に剛直破壊をお
こしその機能を充分に発揮させることができなかった。

このように従来の発泡性樹脂組成物は耐熱性ないし接着
性か柔軟性かのいずれかの特性に劣り、これらの特性を
いずれも満足させることができないためその用途が非常
に限定されていた。

またとくに熱可塑型の組成物では押出成形に際して発泡
剤が分解発泡しないように分解温度の高い発泡剤を使用
する必要があって、このため加熱発泡条件も必然的に酷
しくしなければならず、これに伴って被着体（こ熱的に
悪影響をおよぼす心配もあった。

この発明は、このような事情に照らして、比較的低い温
度下で容易にシート成形でき、したがって発泡剤として
とくに分解温度の高いものを使用したり加熱発泡条件を
それほど酷しくする必要がなく、しかも成形シートの柔
軟性を改善でき、さらに最終的に加熱発泡させてなる発
泡シートないし発泡接着層の耐熱性、柔軟性および接着
性をいずれも満足させうる新規かつ有用な発泡性樹脂組
成物を得るために、鋭意検討した結果、見出されたもの
であって、このような組成物とこれより得られる発泡性
接着シートおよび発泡シートを提供しようとするもので
ある。

すなわちこの発明はゴム質成分がエポキシ樹脂との合計
量に対し２０〜７０重量係を占め、かつこのゴム質成分
の主体をなす常温で液状のカルボキシル基含有アクリロ
ニトリル−ブタジェン共重合体の一部もしくは全部がエ
ポキシ樹脂と反応した状態にあり、このゴム質成分およ
びエポキシ樹脂にこれら成分の軟化温度以上の温度で分
解する発泡剤とさらに硬化剤とを混合してなる常温で固
形の発泡性樹脂組成物と、この組成物の特性を専ら利用
して得られる発泡性接着シートおよび発泡シートに係る
ものである。

この発明の発泡性樹脂組成物において用いられる樹脂分
はエポキシ樹脂および常温で液状のカルボキシル基含有
アクリロニトリル−ブタジェン共重合体を主体とするゴ
ム質成分であり、上記のエポキシ樹脂としては、１分子
当り平均１個以上の反応性エポキシ基を有するものであ
って、ビスフェノール型、エーテルエステル型、ノボラ
ックエポキシ型、エステル型、環状脂肪族型および窒素
を含むグリシジルエーテル類などの各種タイプのものが
含まれる。

これらのエポキシ樹脂は通常常温で固形状のものが用い
られるが、場合により一部液状のエポキシ樹脂を使用す
ることもできる。

市販品としては、たとえばシェル社製エポン＃１００２
．＃１００４゜チバ社製ＥＣ１２８０，ダウケミカル社
製ＤＥＲ７３６などがあり、その池シェル石油化学社製
商品名エピコート８２８、大日本インキ化学工業社製商
品名ＤＩＣ−ＥＰＩＣＬＯＮ１０３０、同４０３０、ダ
ウケミカル社製商品名ＤＥＮ４３８、同４３９、大日本
インキ化学工業社製商品名ＤＩＣ−ＥＰＩＣＬＯＮ ２
００．同４００．チツソ社製商品名ＣＸ−２２１，ＣＸ
−２８９、チバ社製商品名ＴＧＩＣなどが挙げられる。

また上記のエポキシ樹脂と併用するゴム質成分は常温で
液状の、つまり通常平均分子量がｉ、ｏｏ。

〜５，０００程度で１分子当たりのカルボキシル基数が
平均、１．５〜２．５個程度のカルボキシル基含有アク
ロニトリル−ブタジェン共重合体を主体とするものであ
り、この共重合体の市販品としてはノ＼イカ−ＣＴＢＮ
（Ｂ、Ｆ、Ｇｏｏｄｒｉｃｈ Ｃｈｅｍｉｃａ１社製；
アクリロニトリルが約２０重量φ含まれ、１分子当たり
のカルボキシル基数が１．８〜２．４個で分子両末端カ
ルボキシル基の液状ニトリルゴム、数平均分子量３，０
００〜４，０００．がある。

このような常温で液状のポリマーはこの発明におけるゴ
ム質成分としてこれを単独で使用する場合と、このポリ
マーとともに常温で固形状の同種ポリマー、たとえば日
本ゼオン株式会社製商品名二ポール１０７２など、ある
いは特殊な場合ネオプレン、エチレン−プロピレン−ジ
シクロペンタジェンなどの一部の天然ゴムないし合成ゴ
ムを少量併用する場合とがある。

このようなゴム質成分の配合割合はエポキシ樹脂との合
計量に対しゴム質成分が２０〜７０重量饅、重量しくは
３５〜６０重量咎になるようにすべきである。

７０重重量上り多くすると加熱発泡後の耐熱性、接着性
に劣り、逆に２０重重量上り少なくすると柔軟性を損な
う結果となり、いずれも不適当である。

この発明においては上記のエポキシ樹脂とゴム質成分と
を溶融混合するが、この混合に際して比較的高い温度を
適用してゴム質成分の主体をなす前記の室温で液状のカ
ルボキシル基含有アクリロニトリル−ブタジェン共重合
体の一部もしくは全部をエポキシ樹脂と反応させること
が必要である。

この反応において両者の相溶性を向上させるとともに高
分子量化させまたこれによって全体の粘性を低下させ、
シート成形性や柔軟性さらには耐熱性ないし接着力の向
上を図る。

この反応混合後一旦室温まで冷却し、必要ならば同種も
しくは異種のゴム質成分を配合し、これに硬化剤および
発泡剤を混合すると、この発明の発泡性樹脂組成物が得
られる。

ここに用いられる硬化剤は、樹脂組成物を長期間保存さ
せうるために室温では安定で高温において活性を示すよ
うなものが好ましく、このような硬化剤としては、室温
では安定であるが高温では分解して少なくとも１個の活
性水素含有アミンを生ずるような窒素含有化合物が好ま
しく用いられる。

代表的な分解性硬化剤としては、モノユレア、ポリュレ
ア、ヒドラジド、チオユレアなどがあり、好ましい具体
例として３−（ｐ−クロロフェニル）−１・１−ジメチ
ルユレア、２・４−ビス（Ｎ・Ｎ−ジメチルカルバミド
）トルエン、ジシアンジアミドなどが挙げられ、これら
の一種もしくは二種以上を混合使用する。

もちろんその池の硬化剤、たとえば酸無水物、イミダゾ
ール類、イミダシリン類などを使用することも可能であ
る。

その具体例としては無水フタル酸、無水マレイン酸、無
水ドデルシコハク酸、無水へキサヒドロフタル酸、無水
メチルナジック酸、無水ピロメリット酸、無水ベンゾフ
ェノンテトラカルボン酸、無水ジクロルコハク酸、無水
クロレンデイツク酸、２−メチルイミダゾール、２−エ
チル−４−メチルイミダゾール、２−フェニルイミダゾ
ール、２−ウンデシルイミダゾール、２−ヘプタデシル
イミダゾール、２−エチルイミダゾール、２−イソプロ
ピルイミダゾール、２・４−シメチルイミタソール、２
−フェニル−４−メチルイミダゾール、２−メチルイミ
ダシリン、２−エチル−４−メチルイミダシリン、２−
フェニルイミダシリン、２−ウンデシルイミダシリン、
２−ヘプタデシルイミダシリン、２−エチルイミダシリ
ン、２−イソプロピルイミダシリン、２・４−ジメチル
イミダシリン、２−フェニル−４−メチルイミダシリン
などが挙げられる。

この発明における硬化剤の使用割合は、エポキシ樹脂お
よびゴム質成分の種類およびその配合割合などによって
異なるが、通常は樹脂成分１００重量部に対して０．５
〜１３０重量部の割合で使用すればよい。

また発泡剤としては樹脂の軟化温度以上で分解し成形時
に発泡しないもの（わずかであればよい）が選ばれるが
、この発明において使用する前記の樹脂分は比較的低い
軟化温度を有しているため、とく（ζ分解温度の高い発
泡剤をあえて使用する必要はなく、一般のアゾ系化合物
、ニトロソ系化合物、ヒドラジッド系化合物などを広く
適用できる。

具体的にはアゾジカルボンアミド、アゾビスイソブチロ
ニトリル、ジニトロツペンタメチレンテトラミン、パラ
トルエンスルホニルヒドラジッド、４・４−オキシビス
ベンゼンスルホニルヒドラジッドなどが挙げられる。

これらは単独または混合して場合によって尿素、カルボ
ン酸の金属塩などの発泡助剤と共に用いてもよい。

このような発泡剤（もしくはこれと発泡助剤）の使用割
合は一般に樹脂分１００重量部に対して１〜２５重量部
程度であって、加熱後の発泡倍率が実用上約２〜３０倍
となるようにするのがよい。

この発明における発泡性樹脂組成物には、上記の各取分
の池に必要に応じて各種の配合剤を添加することができ
る。

たとえば耐熱性をより向上させる目的でフェニル−β−
ナフチルアミン、ジフェニル−ｐ−フェニレンジアミン
、ジターシャリブチル−４−メチルフェノール、バラフ
ェニルフェノール、ステアリン酸カルシウム、ジラウリ
ルチオジプロピオネートなどの安定剤や老化防止剤を、
接着性や可撓性をより向上させる目的でジエステル類、
エステルガム、アルキッド樹脂、クマロン樹脂、可撓性
エポキシ樹脂、エポキシ樹脂希釈剤などを、加熱発泡時
の硬化を促進もしくは完全にする目的で硬化促進剤やゴ
ム加硫剤などを、シート成形性やコストダウンを図る目
的でクレータルク、炭酸カルシウム、シリカ、炭酸バリ
ウムなどの充填剤を、それぞれ添加することができる。

その他着色剤などを配合してもよい。

このようにしてつくられるこの発明の常温で固形の発泡
性樹脂組成物は、これを諸種の加熱型に充填し加熱によ
り硬化発泡させて異形状の各種発泡成形品を製造する材
料として応用できることはもちろんであるが、この発明
においてはとくに上記の組成物をシーナ状に成形して発
泡性の接着シートとして応用し、あるいはさらにこのシ
ートを加熱し硬化発泡させた発泡シートとして応用した
とき、上記の組成物の特性がより活かされたものとなる
。

シート成形は、一般に上述した発泡性樹脂組成物をミキ
シングロールもしくは押出機により混練しながら、必要
に応じてペレタイザーにてペレット化を行い、押出成形
機によりシート状に押出せばよい。

この際の押出条件は組成物が硬化せず（半硬化であれば
よい）かつ発泡剤が分解しない（わずかであれば分解し
てもよい）条件とすべきであるが、樹脂分が比較的低い
軟化温度を有しているためこのような条件の選定は容易
である。

上記のシート成形によって得られるこの発明の発泡性接
着シートは、厚みが通常０．０５〜５間、好適には０．
１〜３關程度であって、良好な柔軟性を有しかつ加熱に
よって接着する性質を有している。

使用に当たってはこのシートを被着体間に介装してプレ
ス加熱、遠赤外加熱、熱風加熱などの任意の手段で加熱
し硬化発泡させればよい。

これによって保温機能、しや音機能、軽量化機能などを
持った発泡構造の硬化接着層が形成される。

この発泡接着層は被着体との接着力ないし密着性にすぐ
れ、しかもすぐれた耐熱性を有しまた硬化発泡前の良好
な柔軟性をいぜんとして保有している。

ここに適用できる被着体としては、硬化発泡時に熱変形
しないものであれば任意でよく、たとえばアルミ板、ス
テンレス板、鋼板などの金属板、スレート板、炭酸マグ
ネシウム板などの無機ボード、合成樹脂製板、板紙、合
板などが広く含まれる０ なお従来の熱可塑型の組成物ではシート成形時の発泡剤
の分解を抑えるために発泡剤として分解温度の高いもの
を使用し、結果として加熱発泡に際して被着体に悪影響
をおよぼすおそれがある非常に高い温度を適用する必要
があったのに対し、この発明の前記組成物では前述した
とおりこのような発泡剤に関する制限を受けないため、
一般の硬化発泡条件を適用でき、その結果被着体の適用
範囲をそれだけ広くできる。

この発明においてこのような被着体を使−用し前記の発
泡接着層で接着してなる複合物は、発泡接着層の前記の
特性によって従来に較べてより実用性の高い保温材、し
や音材、軽量化材、浮き部材、シール材などとして利用
することができる。

一方この発明の発泡性接着シートは、押出成形時に軟化
流動した樹脂分が分子配向を受けることがあるため、硬
化発泡に際しての初期の段階で押出方向に収縮し、この
寸法変化によって接着面積や商品価値を低下させる場合
がある。

このような場合は通常この発明の発泡性接着シートを補
強材に接着一体化させて使用に供するのがよい。

補強材は硬化発泡初期の収縮を阻止する機能を有し、ま
た発泡による三次元的な膨張力を厚み方向にのみ向けさ
せようとする働らきもあるため、硬化発泡後の接着層の
寸法安定性に非常に好結果を持たらすものである。

ここに用いられる補強材としては、寒冷紗、各種材質の
粗目状シート、金網などの網状物や、各種材質の織布、
不織布などの多孔材料からなるものが好適である。

このような多孔材料によればこの材料の片面にだけ接着
シートを配するようにした場合でも、その接着一体化時
ないし使用に際しての硬化発泡時に接着シートを片面側
から他面側に向けて含浸移行させることができるため、
補強材と接着シートとの結合が強固になって補強材の前
記機能をより効果的に発揮させることができる。

この観点からとくに上述した網状物を使用する場合の網
目の大きさは、一般にたて、よこ共に０、５ ｍｍ以上
、好ましくは１〜１０間の範囲にあるのがよい。

不織布、織布などの池の多孔材料からなるものでは上記
と同様の観点から、またその機械的強度なども勘案して
材質に応じた適宜の厚みないし密度を有するものを使用
すればよい。

またこのような多孔材料からなるもの以外に、銅箔、ア
ルミニウム箔などの金属製シートやプラスチックシート
などの実質的に孔を有しない材料からなるものも補強材
として使用可能である。

この場合は一般にこれら補強材の両面に発泡性接着シー
トを配するようにすればよい。

補強材に発泡性接着シートを接着一体化させる方法とし
ては、たとえば発泡性接着シートの溶融押出直後の軟化
状態を留保している間に圧着ラミネートしたり、あるい
は予め製造された発泡性接着シートと補強材とを熱圧着
ラミネーターにより硬化温度や発泡剤の分解温度より低
い温度下で積層一体化するなどの方法を採用できる。

このようにこの発明の発泡性接着シートにおいてはこれ
を補強材に接着一体化させることによって硬化発泡初期
の収縮を阻止し高度の寸法安定性を持たせることができ
るが、さらにこの種の接着シートの利用価値を高くする
ために、このような補強材付きもしくは補強材を設けな
い接着シートの片面に感圧性接着剤を塗工することによ
り被着体に対し感圧接着が可能でかつ最終的に硬化発泡
させうる発泡性接着シートとしてもよい。

ここに用いられる感圧性接着剤には従来公知のものが広
く含まれる。

好ましくは特公昭５０−１２４６４号公報や特公昭５０
−３３７０２号公報などに開示されている加熱すること
によって熱硬化しうる機能を有する、いわゆる熱硬化型
のものを使用するのがよい。

次にこの発明の発泡シートに関し説明すると、前述した
シート状成形物をそのまま接着シートとじて利用するの
ではなく、これを引き続き剥離板上に載置して遠赤外加
熱、熱風加熱、プレス加熱などの任意の手段で加熱し硬
化発泡させることにより、それ自体保温材、しや音材、
軽量化材、浮き部材、シール材などとして利用できる発
泡シート製品を得るものである。

この発泡シートは、前記接着シートの硬化発泡で形成さ
せる発泡接着層と同様に、耐熱性にすぐれかつ硬化発泡
前の良好な柔軟性をも保持しており、このように両特性
を兼備した発泡シートは従来全く得ることができなかっ
たものである。

またこのような発泡シートの形成に当って、剥離板上に
載置する未硬化未発泡の成形シートを補強材に積層した
状態で加熱し硬化発泡させるようにすると、この補強材
に接着一体化された発泡シートが得られる。

ここでの補強材の機能は発泡性接着シートの場合と同じ
であり、発泡シートの寸法安定性に好結果を与える。

なお補強材への積層は、未硬化未発泡の成形シートと補
強材とを予め発泡性接着シートの場合と同様の方法で圧
着ラミネートしておく場合と、両者を単（こ積み重ねた
だけの状態にする場合とがあり、後者の場合硬化発泡時
に成形シートの接着性を利用して硬化発泡させながら、
補強材に接着一体化させる。

補強材としては前記と同様に網状物、織布、不織布など
の多孔性材料からなるもの、および金属製シート、プラ
スチックシートなどの実質的に孔を有しない材料からな
るものを使用でき、前者の材料からなるものではこの材
料の少なくとも片面に、また後者の材料からなるもので
はこの材料の両面に、それぞれ未硬化未発泡の成形シー
トを積層する。

以上詳述したとおり、この発明の発泡性樹脂組酸物にお
いては樹脂分としてエポキシ樹脂と特定のゴム質成分と
を併用しかつ両者を反応させた状態で含ませるようにし
ているから、この樹脂特性に起因して比較的低い温度下
でシート成形でき、したがって従来の熱可塑型のものに
おけるような分解温度の高い発泡剤を使用したり加熱発
泡条件をそれほど酷しくする必要がない。

またこれより得られる発泡性接着シートはその柔軟性に
すぐれたものとなり、さらに最終的に硬化発泡させて得
られる発泡シートないし発泡接着層に関しては加熱発泡
前とそれほど変らない良好な柔軟性とともにすぐれた耐
熱性をも有し、高温下におかれたときの寸法変化や発泡
構造ないし外観の劣化などの支障をきたさない。

加えて発泡接着層を形成する場合にはその接着力も大き
くなり、熱的な接着力の低下も抑制できるなどの多くの
利点が得られる。

以下にこの発明の実施例を記載する。

以下において部とあるは重量部を意味するものとする。

実施例 １ エポン＃１１０２（ビスフェノールＡ型エポキシ樹脂、
シェル石油化学社製商品名）５０部とハイカーＣＴＢＮ
（前出）５０部とを加熱反応容器中で１８０℃で４時間
混合して両者の反応を完了させ反応物を室温まで冷却し
て塊とした。

次に下記の組成からなる混合物をミキシングロールにて
混練りし、この発明の発泡性樹脂組成物を調製した。

反応生成物 １００部ジシアン
ジアミド ３部３−（ｐ−クロロ
フェニル）−１・１ −ジメチルユレア ６部発泡剤（
ネオセルボンＰ＃１０００゜ 永和化威（社）製） ５部実施例
２ 実施例１の発泡性樹脂組成物を押出機を用いてダイス温
度７０℃下でシート状に押出して厚さ１朋の成形シート
をつくった。

この成形シートは柔軟性にすぐれ取扱い中に剛直破壊を
おこすなどのおそれがなく、これをそのままこの発明の
発泡性接着シートとした。

次に、この発泡性接着シートを厚さ０．５ ｍｍの２枚
のアルミニウム板の間隙に介挿して積み重ね、この状態
で１５０℃で２０分間加熱し、硬化発泡させたところ、
硬化発泡前の良好な柔軟性を保持しかつ耐熱性にすぐれ
る発泡接着層が形成され、この接着層により接着された
複合物が得られた。

複合物のアルミニウム板と発泡接着層との接着力は良好
で、アルミニウム板を引き剥がそうとすると発泡接着層
が破壊した。

実施例 ３ 実施例２の方法で得た厚さ１朋の成形シートを、ポリテ
トラフルオロエチレンを貼り付けて離型処理をしたアル
ミ板上に置き、１５０℃で２０分間加熱しこの発明の発
泡シートを得た。

得られた発泡シートは発泡倍率が６倍で、柔軟性があり
、又耐熱性も良好で１２０℃雰囲気中に２４時間放置し
ても寸法変化は全くみられなかった。

なお比較のためポリエチレン発泡シートで同じ評価を行
なうと、気泡が抜けて非常に外観が悪かった。

実施例 ４ 実施例２で得た発泡性接着シートとガラスクロス（ＥＣ
Ｍ６０Ｍ、ユニチカユーエムダラス社製）とを熱プレス
により８０℃でラミネートし、上記のガラスクロスに接
着一体化させたこの発明の発泡性接着シートを得た。

次にこの発泡性接着シートを用いて実施例１と同様にし
て厚さ０．３ ｍｍの２枚のステンレス板の間隙に介挿
して積み重ね、この状態で１８０℃で５分間加熱し硬化
発泡させたところ、硬化発泡前の良好な柔軟性を保持し
かつ耐熱性にすぐれた発泡接着層が形成され、この接着
層により接着された複合物が得られた。

この例ではガラスクロスを補強材として使用しているた
め発泡接着層のたて、よこの寸法が安定し、厚さも均一
で、また接着性も実施例２と同様に良好であった。

実施例 ５ エポン＃１００４（シェル石油化学社製商品名）７５部
とハイカーＣＴＢＮ（前出）１００部とを実施例１と同
様にして加熱反応容器中で１８０℃で４時間混合して両
者の反応を完了させ、反応物を室温まで冷却して塊とし
た。

次に、下記の組成からなる混合物をミキシングロールに
て混練りし、この発明の発泡性樹脂組成物を調製した。

反応生成物 １００部ジシアンジ
アミド ２５部３−（Ｐ−クロロフ
ェニル）−１・１ ジメチルユレア ５部発泡剤（
ビニルホールＡＫ＃２、 永和化戒社製） １０部実施例
６ 実施例５の発泡性樹脂組成物を押出機を用いてダイス温
度８℃下でシート状に押出して厚さ０．５朋の成形シー
トをつくった。

この成形シートは非常に柔軟性にすぐれていた。

次にこの成形シート２枚をビニロン寒冷紗＃１００（ク
ラレ社製）の両面に熱プレスして、上記の寒冷紗に接着
一体化させたこの発明の発泡性接着シートをつくった。

次に、この発泡性接着シートを厚さ２間の２枚の無機質
ボードの間隙に介挿して積み重ね、この状態で１５０℃
で１５分加熱して硬化発泡させたところ、硬化発泡前の
良好な柔軟性を保持しかつ耐熱性にすぐれる発泡接着層
が形成され、この接着層により接着された複合物が得ら
れた。

ここではビニロン寒冷紗を補強材として使用しているた
め、発泡接着層のたて、よこの寸法が安定し、厚さも均
一で、接着性も実施例２．４と同様に良好であった。

実施例 ７ 実施例４で得たガラスクロスに接着一体化させた発泡性
接着シートのガラスクロス側に、天然ゴム、熱反応性ア
ルキルフェノールおよびマグネシアを反応させて得た錯
化合物と粘着賦与樹脂とからなる熱硬化型粘着剤を６０
μ厚さに塗工して、この発明の発泡性接着シートを得た
。

得られた発泡性接着シートは片面に感圧性接着剤が塗工
されているため、任意の場所に接着固定でき、これをさ
らに加熱によって上記の感圧性接着剤を硬化させかつ接
着シート全体を硬化発泡させることにより、全体として
柔軟性を有しかつ耐熱性にすぐれしかも実施例４と変ら
ない良好な接着性を示す発泡接着層を形成できた。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ ゴム質成分がエポキシ樹脂との合計量に対し２０〜
   ７０重量φを占め、かつこのゴム質成分の主体をなす常
   温で液状のカルボキシル基含有アクリロニトリル−ブタ
   ジェン共重合体の一部もしくは全部がエポキシ樹脂と反
   応した状態にあり、このゴム質成分およびエポキシ樹脂
   にこれら成分ノ軟化温度以上の温度で分解する発泡剤と
   さらに硬化剤とを混合してなる常温で固形の発泡性樹脂
   組成物。 ２ ゴム質成分がエポキシ樹脂との合計量に対し２０−
   ７０重量係を占め、かつこのゴム質成分の主体をなす常
   温で液状のカルボキシル基含有アクリロニトリル−ブタ
   ジェン共重合体の一部もしくは全部がエポキシ樹脂と反
   応した状態にあり、このゴム質成分およびエポキシ樹脂
   にこれら成分の軟化温度以上の温度で分解する発泡剤と
   さらに硬化剤とを混合してなる常温で固形の発泡性樹脂
   組成物を、実質的に未発泡および未硬化（半硬化を含む
   ）のシート状に成形して得られる発泡性接着シート。 ３ 補強材に接着一体化させた特許請求の範囲第２項記
   載の発泡性接着シート。 ４ 補強材が網状物、織物、不織布などの多孔材料から
   なり、この補強材の少なくとも片面に接着一体化させた
   特許請求の範囲第３項記載の発泡性接着シート。 ５ 補強材が金属製シート、プラスチックシートなどの
   実質的に孔を有しない材料からなり、この補強材の両面
   に接着一体化させた特許請求の範囲第３項記載の発泡性
   接着シート。 ６ 片面に感圧性接着剤を塗工してなる特許請求の範囲
   第２項ないし第５項のいずれかに記載の発泡性接着シー
   ト。 １ 感圧性接着剤が熱硬化型のものからなる特許請求の
   範囲第６項記載の発泡性接着シート。 ８ ゴム質成分がエポキシ樹脂との合計量に対し２０〜
   ７０重量φを占め、かつこのゴム質成分の主体をなす常
   温で液状のカルボキシル基含有アクリロニトリル−ブタ
   ジェン共重合体の一部もしくは全部がエポキシ樹脂と反
   応した状態にあり、このゴム質成分およびエポキシ樹脂
   にこれら成分の軟化温度以上の温度で分解する発泡剤と
   さらに硬化剤とを混合してなる常温で固形の発泡性樹脂
   組成物を、実質的に未発泡および未硬化（半硬化を含む
   ）のシート状に成形し、この成形シートを加熱し硬化発
   泡させて得られる発泡シート。 ９ 成形シートを補強材に積層した状態で加熱し硬化発
   泡させて得られる上記の補強材に接着一体化させた特許
   請求の範囲第８項記載の発泡シート０ １０ 補強材が網状物、織布、不織布などの多孔材料か
   らなり、成形シートを上記の補強材の少なくとも片面に
   積層した特許請求の範囲第９項記載の発泡シート。 １１ 補強材が金属製シート、プラスチックシートな
   どの実質的に孔を有しない材料からなり、成形シートを
   上記の補強材の両面に積層した特許請求の範囲第９項記
   載の発泡シート。