JPS5835783B2 - 鋼の連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鋼の連続鋳造方法に関し、特に表面性状の優れ
た鋳片を鋳造する方法に関する。

リムド鋼、セミキルド鋼の未脱酸あるいは弱脱酸鋼を連
続鋳造法にて製造する試みは古くから行なわれているが
、操業性並びに品質、特に表面気泡欠陥の問題から未だ
実用化に至っていない。

これは現在の連鋳プロセスの主流であるパウダーキャス
ティングを前提とした場合、造塊法におけるリミングア
クションの如き現象は操業上大きな問題となり、ブレー
クアウト等の生産障害をひきおこさないとも限らない。

而してリミングアクションのおこらないように脱酸調整
して鋳造するわけであるが、この場合溶鋼中の自由酸素
が凝固温度付近（１５２０〜１５５０℃）において５０
〜７０ｐ、ｐ、ｍ、以上になると鋳片表面に気泡が発生
してしまう。

この気泡は圧延に至る前までの間に外気に通じ内面が酸
化されて圧延後に疵となって残る。

なお上記酸素濃度は固体電解質としてＣａＯスタビライ
ズドＺ ｒ Ｏ２を標準電極にＣｒ。

Ｃｒ ２０３の混合物を用い、対極にＦｅを使用した酸
素濃淡電池によって測定した値である。

しかして現状では、この連鋳法の高生産性効果を最大限
に発揮させるべく、上記リムド、セミキルド鋼相当の鋼
を連鋳するに当っては脱酸剤、もしくは真空脱ガスによ
って過度に脱酸してリミングアクションの発生自体を防
止して鋳造している。

一方、未脱酸鋼あるいは弱脱酸鋼の連鋳の際に、リミン
グアクション不足にて表面気泡欠陥が生じることに着目
して、鋳型内に電磁攪拌力を作用させて溶鋼を攪拌し、
リミングアクション作用の補助を行なう方法についても
種々の報告がなされている。

例えば鋳型内部に電磁攪拌器を組み込んで鋳型内溶鋼を
水平方向もしくは垂直方向（循環流、対流）に攪拌する
方法あるいは鋳型下方に電磁攪拌器を設は循環流にて鋳
型内溶鋼を攪拌する方法が知られている。

例えば前者の例として特開昭５１−２６２１号公報、特
公昭５３−３４１６４号公報、後者の例として特開昭４
９−１２６５２３号公報、特開昭５０−６８９１５号公
報がある。

しかヒなり３ら上記のように、リミングアクションの補
助作用として鋳型内溶鋼に電磁攪拌力を作用させる場合
には欠配する不都合ｆ）Ｓあり実施上の難点となってい
た。

すなわち先にも述べたように発生した気泡をリミングア
クション作用にて浮上除去する場合、溶鋼中酸素濃度に
よっても相違はあるが、気泡浮上に要する流速は可成り
のものになる。

例えば現実的に鋳造可能な未脱酸鋼（弱脱酸鋼）の酸素
においては、充分なリミングアクションをおこすには酸
素含有量不足であり、この場合には３．０ｍ１ｓｅｃ程
度の流速を必要とすることもある。

ところがこのような大きい流速で気泡を浮上除去する場
合には鋳型内の激しい溶鋼攪拌流動にて湯面に乱れを生
じさせる。

この湯面上には、鋳型と鋳片との潤滑、溶鋼の温度低下
防止、再酸化防止、そして溶鋼中介在物の吸着等を目的
としたパウダーが存在しており、湯面に乱れが生じると
湯面上パウダーにも乱れが生じ、これらパウダーの本来
機能が発揮されないばかりか、このパウダーを巻き込み
ブレークアウトの危険性が生じる。

つまり、現状技術では鋳造内湯面上パウダーは必要不可
欠であり、このパウダーの本来機能を損なわせないため
には湯面を乱さないことが肝要なのであるが、上記のよ
うにリミングアクションにて気泡を浮上除去する方法で
はどうしても湯面に乱れが生じてしまいパウダーキャス
ティングを前提としている今日の連鋳では現実的でない
方法である。

この場合水平回転流では特に湯面の乱れは生ぜずパウダ
ー乱れも生じないように思われるが、上記のように、発
生、成長せんとする気泡を物理的に浮上除去する考えで
あるとその攪拌溶鋼流は極めて早いものであるから、こ
の流れにつれ湯面上パウダーも回転し、パウダーは次第
に鋳型中央部へと集まるようになり鋳型壁面との境界部
ではパウダーが存在しなくなる。

この結果パウダーの鋳型と凝固殻との間への流れ込みは
無くなり、必要な潤滑作用が行なわず、遂にはブレーク
アウトにつながってしまう。

また前記特開昭５１−２６２１号公報に示されたものは
鋳型内溶鋼全体に回転流動を与える発想であるところか
らパウダーの巻き込みの生ずる恐れが大きい。

何れにしろ、パウダーキャスティングを前提とする現状
の連続鋳造法では、鋳型内においてＩＪ ミングアクシ
ョンに匹敵するような攪拌力を溶鋼に付与することは鋳
造作業自体を困難にする結果となり・現実的にはとても
採用できないものである。

本発明は上記の如き従来法の欠点を解消し、鋳型内溶鋼
にリミングアクションを生じさせることなく未脱酸鋼（
弱脱酸鋼）の連続鋳造を可能ならしめたもので、これに
より連鋳化メリット並びに脱酸剤原単位の低下を可能と
するものである。

以下に本発明の詳細な説明する。

先ず本発明者らは脱酸不足の溶鋼凝固時の鋳片表面に発
生する気泡の生成機構について詳細に調査を行なった、
この結果を第１図に示す。

この第１図に示すように凝固時の気泡の生成過程は、気
泡の核発生とその成長とに別れている。

そしてこの気泡は一旦発生したならばこれが成長するに
は気泡内のガス分圧ＰｃｃΣ１（ａｔｍ）で十分である
が、凝固界面での気泡の核の発生には ＰｃｏΣ２〜３（ａｔｍ）が必要であるというものであ
った。

この事実は、気泡の核の発生自体はおこりにくいが、一
旦核が発生すると気泡は容易に成長することを意味して
いる。

この鋳片表面の気泡へと成長する気泡核の生成について
は溶鋼中の炭素、酸素の濃度が主に起因しており、第２
図に示すように凝固の進行する過程で溶鋼中の成分元素
は凝固界面に濃縮され、溶融状態では気泡の核発生に必
要な濃度に達しない場合でも凝固界面での値は上記の濃
化現象により限界値Ｃｘを上回ることがあり、この場合
には後で気泡にまで成長して鋳片表面部位に露出してし
まう。

このことは、後で気泡に成長する核の発生は溶鋼の凝固
開始点すなわち鋳型内湯面部からすでに生じること及び
この気泡核の生成を抑制するには鋳型内湯面部の凝固界
面における元素濃度を気泡の核の発生の限界濃度Ｃｘ以
下に抑制する必要のあることを示している。

第２図中Ｃｉは凝固界面における元素濃度、Ｃｓは固相
中、Ｃｅは液相中の元素濃度を示す。

本発明は上記調査結果をもとにして得た。

１）：気泡の核発生はその成長に比べておこりにくく所
定以上の元素濃度を必要とする・ ２）：気泡の核は凝固開始点すなわち湯面部位の凝固界
面からすでに発生する、 ３）−元素濃度は凝固界面において著しく濃化する、以
上の事実に着目し、鋳型内溶鋼湯面部位凝固界面におけ
る元素濃度を気泡の核の発生限界以下とするもので、そ
の際に湯面を一切乱さないようにするものである。

すなわち本発明では第３図斜視図に示すように鋳型内湯
面部位１の凝固界面２全周囲のみの膜状の溶鋼回転流（
黒わく部３）を形成し、得られる鋳片４の表層部に元素
濃度が気泡の核の発生限界以下の健全な凝固層５を形成
するものである。

このように鋳造過程において湯面部位の凝固界面周壁に
のみ溶鋼の回転膜流を与えることにより凝固界面での成
分元素の濃化が抑制でき、しかもこの際に与える溶鋼流
動は凝固界面周壁のみの膜状流であることから、湯面並
びに湯面上パウダーを何ら乱すものではない。

凝固界面での成分元素の濃化の抑制については第４図に
示すように静止状態では気泡の核発生限界濃度Ｃｘ以上
のＣｉであっても凝固界面に対する膜流の付与によりＣ
ｘ以下のＣｉにまで低下させることができるものである
。

以上のように本発明においては、鋳型内湯面部の凝固界
面全周囲にのみ溶鋼の回転膜流を形成して未脱酸鋼（弱
脱酸鋼）鋳片表面に気泡のない健全な凝固層を形成する
ものであるが、本発明でいう未脱酸鋼（弱脱酸鋼）とは
以下のものを指す。

先ず下限については、溶鋼流動を全く与えずそのまま鋳
造した場合に気泡（ピンホールも含む）が鋳片表面に発
生する限界点である。

この限界点については酸素以外の他の成分、溶ｗ４温度
そして鋳造速度等の操業条件によっても相違するが、お
おむね凝固温度付近（１５２０〜１５３０℃）で５０〜
６０ｐ、ｐ、ｍ、ある。

上限については、操業面から規制される。

つまり酸素濃度が高くなりすぎると鋳型内においてリミ
ングアクションが生じ、湯面に大きな乱れが生じ正常な
パウダーキャスティングができないばかりか、最悪の場
合は鋳造自体不可能となる。

このリミングアクションの生じ始める限界点が約２００
ｐ、ｐ、ｍ 、である。

しかして本発明でいう未脱酸鋼（弱脱酸鋼）とは５０
ｐ、ｐ、ｍ、以上２００ｐ、ｐ、ｍ、以下の酸素含有量
のものを指す。

なお、ここで表示した酸素濃度は固体電解質としてＣａ
ＯスタビライズドＺ ｒ Ｏ２ｂ標準電極にＣｒ。

Ｃｒ２Ｏ３混合物を用い、対極にＦｅを使用した酸素濃
淡電池によって測定した値であり、以下のものも同様の
ものを指す。

酸素含有量が上限値２００ ｐ、ｐ、ｍ、以上のものを
鋳造する場合には真空脱ガスにて炭素脱酸したりあるい
はＡＩ！！、ｓｉ、ｃａ等の脱酸剤にて脱酸して上限値
以下に調整して本発明に供する必要がある。

次に、上記鋳型内湯面部付近の凝固界面全周囲に与える
溶鋼の回転膜流の流速については以下の通りである。

気泡の核の抑制に必要な流速は、凝固界面の元素濃度を
核発生に必要な元素濃度以下とするだけの流速で良いこ
とから、従来の攪拌にて気泡を除去する場合に比し、著
しくゆるやかな流速で良い。

上限については約１．０ｍ／ｓｅｃ程度で、それ以下の
ゆるやかな流速であっても上記凝固界面での元素濃度を
核発生に必要な濃度以下とできる。

下限については０．１〜０．４ ｍ／ｓｅｃで、これ以
下では所望の濃度低下効果ｂＳ得られない。

上限については湯面の乱れ、パウダーの乱れから規制さ
れ、１、Ｏ〜１．２ｍ／ｓｅｃ以上の流速になると本発
明にて与える流動が、鋳型向凝固界面全周囲のみの回転
膜流であるといえども湯面乃至パウダーに乱れが生じる
からである。

このように本発明において与える回転膜流の流速は０．
１〜１．２ ｍ／ｓｅｃ、好ましくは０．４〜１． Ｑ
ｍ／３６ｃといったゆるやかなものである。

この流速は従来の溶鋼流動にて気泡を除去する際のもの
と一部うツブはしているといえども５本発明の方が低い
流速指向であり、これは気泡抑制のメカニズムの相違に
よる。

つまり、本発明は、気泡に成長する前段階である核の生
成自身を抑止する思想であるのに対し、従来は気泡に成
長してしまった後にこれを浮上除去するという思想であ
ることの差による。

次に上記回転膜流の深さであるが、この深さについては
、気泡のない健全な鋳片表層凝固厚さと関連する。

つまり、理論的には表層部に最少限の健全凝固層が存在
していれば、その内側にいくら気泡が存在しても後工程
の圧延に際して圧着され実用上全く問題ないわけである
ｂＳ、実際には鋳造中もしくは加熱炉中等圧延に至るま
での間に可成りのスケールオフがありこれを考慮しない
と気泡が表面に露出してしまう。

経験的にこのスケールオフ量は０．７〜５ｍｒＩＬ程度
であることから、凝固開始の湯面位置からこのスケール
オフ量に見合う凝固厚さが形成される深さ位置までの間
の凝固界面全周に回転膜流を与えるようにするものであ
る。

すなわち、鋳型内温上部の凝固界面全周壁に浴深さ方向
に巾を有した帯状の回転膜流を形成するものである。

上記の凝固厚さ０．７〜５ｍ′Ｉ／Ｌの位置は鋳造速度
によっても違、いはあるが、一般的な鋳造条件において
これは湯面下約５０〜２００／ｒＬＴ／Ｌの位置である
。

更に上記回転膜流の膜厚については、エネルギ−的並び
に湯面に成るべく影響を与えないこと等を考慮して可及
的に薄い方が好ましい。

ただし、ここでいう回転膜流の膜厚とは以下に述べると
おりである。

第５図に示すように鋳型内の流速は鋳型厚み方向で分布
を有する。

この分布は、後述の膜流付与器（リニヤモーター）の推
力あるいは鋳型銅板厚み等によって異なるものであるが
、これら条件を適正に選ぶことにより例えば鋳型壁面で
１．０ｍ／ｓｅｃの流速を有、していても鋳型壁面から
１０〜２０１ｎｒＩＬ離れた位置では半分以下の流速に
なっている。

すなわち、鋳型から１０〜２０山の厚みの流動が前述の
気泡核の抑制に実質的に関与しているのであって他の部
分は湯面状況に殆んど影響を与えていない。

つまりマクロ的にみると１０〜２０７ＩＬ７＋！の厚み
の膜状流が生じているような状況となるのである。

上記の回転膜流を付与するのは後述のようにリニヤモー
ターで行なうのであるが、鋳型中央部には流動が外見上
例ら生じなくて凝固壁面近くでのみ気泡核の抑制に有効
な流動が生じるようにするには次のことに留意する。

すなわち回転膜流を与えるリニヤモーターの周波数を例
えば５〜２０Ｈｚのうちでも高い側に設定し、得られる
流速勾配を大きくシ、凝固壁側で高く、離れる（鋳型中
央へ行く）に従って急速に低くなるようにする必要があ
る。

ところｂＳ同波数を高く設定すると推力が小さくなって
リニヤモーターの影響範囲がせまくなり、鋳型高さ方向
での設置個数を増加する必螢ｂＳ生じたり、あるいは流
速の絶対値そのものも低下するので、電流値を向上させ
ることにより、これらを解消する。

なお鋳型中央にまで溶鋼流動を与える公知例のものは本
発明でいう電磁流動とは逆に流速勾配を成るべく小さく
するため同波数を戒るべく低く設定しているわけである
が、いくら速度勾配が小さいといっても壁面側の流速は
早くなり結果としてパウダーを乱すような流速となって
しまう。

以上のように本発明では鋳型内浴上部の凝固界面全周囲
に浴深さ方向に巾を有する帯状溶鋼回転膜流を形成して
、これにより未脱酸鋼（弱脱酸鋼）の連鋳化を可能にし
たものである。

次に本発明の具体例について説明する。

先ず、本発明に従って与える鋳型内浴上部の凝固界面全
周囲の溶鋼回転膜流の具体的形成手段としては、経済性
、安定性を誇慮してリニヤモーター８（回転膜流形成器
）が最適である。

例えば第６図Ａに示すように、鋳型同量にリニヤモータ
ー８を環状に配置し、その推力方向を一部向ａとして回
転流を得る。

あるいは第６図Ｂに示すように鋳型７の両長辺に夫々リ
ニヤモーター８，８′を配置し、その推力方向を互いに
異なる方向ａ、ｂとして回転流を得る。

第７図に垂直方向でのりニヤモーター８，８′の設置位
置を示す。

この配置にて凝固開始点（湯面１）からスケールオフ量
以上の凝固厚み（約０．７〜２．ｏｍｖｔ ） ７３３
形成される位置までの間の凝固界面２に帯状で、膜厚（
所定流速が得られている厚み）が約１０〜２０ｍｍ程度
の回転膜流３を与えるものである。

以上の如くして所定の凝固界面に回転膜流を与えるわけ
であるが５次記する手段の採用によってこの回転膜流の
形成が可能となる。

先ず、鋳型の断面形成については、第８図に示すものが
好ましい、これは長辺９の流れをスムース短辺１０に案
内するもので、これによれば、隅部での流れのよどみが
解消できる。

この鋳型で得たスラブの断面形状は特殊ではあるが圧延
上何ら支障はなく、従来通りの工程で最終成品にするこ
とができる。

次に回転膜流の形成器としてのりニヤモーターの垂直方
向（高さ方向）設置位置であるが、この設置位置につい
ては、本発明に従う回転膜流はその与える位置が浴に近
い部位であることもさることなｆＪｓら、欠配する理由
から成るべく湯面に近い位置に設置するのが好ましい。

すなわち１回転膜流を形成する場合、回転流以外に鋳型
壁面に衝突した際に上下方向の分流も生じるわけである
が、リニヤモーターの設置位置が下方すぎると湯面に近
づくにつれ回転膜流よりも上昇流の方が強くなって湯面
に乱れが生じる。

この限界は上記の流速範囲（０，１〜１．２７７２／５
ｅｃ）であれば経験的に湯面下２００ｍ１ｌの設置位置
であり、従って湯面下２９９ｍｍ以内にリニヤモーター
を配置すれば上記上昇流による湯面の流れは生じない。

そして通常連続鋳造においては溶鋼注入用浸漬ノズルを
用いるが、この際第９図に示すノズル１１と壁面９との
距離Ｌｂ３重要である。

湯面部位において鋳型壁面に所定の流速が得られている
場合りが２０ｍｍ以下ではこのＬ部を通過する流れに対
する抵抗が大きく必ずしもスムーズな流動が得られない
ことから、このＬは２０朋以上とする必要がある。

上限については鋳型７の大きさ、ノズル１１の径等から
常識的に決定される。

この場合第９図に示すようにガイド板１２を図示の如く
位置せしめれば、回転流同志が影響し合うことを防ぐ効
果ｂＳある。

更に溶鋼注入ノズルの噴流の膜流に対する影響も考えら
れるが、これを避ける手段としては第１０図に示すよう
に噴出流（噴出口１３）を回転＊膜流の下方となるよう
にする。

もしくは第１１図に示すようにノズル噴流の噴出方向を
回転流方向と略同一方向とすることによりむしろ回転膜
流に積極的に方向性を与える手段を採用するのも良い。

また、以上の種々の手段を適宜に組合わせて使用し、回
転膜流が一層効果的に形成されるようにしても良い。

次に本発明の実施例並びに比較例を説明する。

下記表に示すリムド相当鋼（ＡＩ、２）、セミキルド相
当鋼（Ａ３，４）を対象に本発明を実施した。

鋳造条件は以下の通りである。

処理量は何れも１００トンである。

鋳型形状・・・第８図の短辺弧状（１／２鋳型厚さＲ） 鋳型寸法・・・２５０ｍ’ｌｌ（厚）Ｘ２１００間（’
巾最大） 鋳造速度・・・０．７ｍ／ｍｉｎ リニヤモーター設置位置 ・・・中央が鋳型内湯面下２００７ｎｌＬ（第７図） 注入ノズル・・・外径ｉｏｏｍｍのものを中央で使用、
噴出位置湯面下２５０關、噴出方向 短辺方向 回転膜流の状況・・・膜厚１０〜２０朋、膜中湯面から
その下２００朋で凝固厚Ｏ〜３ 關、膜流速０．５〜Ｑ、８ｍ／ＳｅＣ 以上の結果実施例１〜４伺れの場合も鋳型内湯面上のパ
ウダーを乱したり巻き込んだりすることなく健全な表面
凝固層を有する鋳片を得ることができた。

上記実施例にて得られた鋳片の横断面形状を調査したと
ころ１〜４何れについても鋳片表層に厚さ３朋の健全な
凝固層が全周均一に形成されており、気泡はその内側に
位置していた。

そして上記実施例１〜４で得たスラブを常法に従い、再
加熱熱間圧延あるいはその後冷間圧延により最終成品と
したが、何れの場合も最終成品に表面欠隔は認められな
かった。

比較例 １ 実施例１〜４と同一組成の溶鋼を、鋳型内申央部にまで
およぶ水平回転流を実施例と同位置に形成して鋳造した
。

この場合鋳型中央部での流速は１、０ ｍ／ｓｅｃとし
た。

この時鋳型壁面での膜流の速度は３．０ｍ／ｓｅｃ程度
であった。

ところが、湯面の乱れが激しく湯面上のパウダーが鋳型
中央部へ寄せ集められてしまいブレークアウトを引きお
こす危険性が高くなり鋳造停止を余儀なくされてしまっ
た。

なお鋳造したものについて凝固後の組織を観察したとこ
ろパウダーの巻き込みが多くみられた。

比較例 ２ 実施例１〜４と同一組成の溶鋼を、回転膜流を鋳型内湯
面下さｂｉ ５ ｍｍの位置、すなわち湯面位置にこの
Ｏ１ｉ〜１．０ｍ／ｓｅｃの回転膜流がおよばないよう
にしたこと以外は実症例と同一条件で鋳造した。

ところが、倒れも表層部に気泡あるいはピンホールが認
められた。

この後これらを加熱炉へ装入圧延後圧延にて最終成品と
したが、表面欠陥が多発し、歩留低下となった。

なお、上記実施例並びに比較例で用いたパウダ−は何れ
も以下のものを使用した。

ＣａＯ／Ｓ １ｏ２＝ １．０ Ａ１２０３＝ＩＯ（φ） Ｎ ａ＋＝ ３．５φ ＋ Ｋ ＝２．５係 Ｆ ＝４φ Ｃ＝４．５係 粘性 ａｔ１５００℃、 ２．３Ｐｏｉｓｅ融点
１１５０℃ 以上の比較例において、■は鋳型中央部にまでも回転流
を及ぼしたため鋳型内湯面、パウダーを乱したものであ
る。

そして２においては、鋳型内湯面から回転膜流を与えな
かったため表層部において気泡の核の抑制ができず気泡
が発生してしまったものと思われる。

以上の詳細な説明並びに実施例、比較例から明らかなよ
うに、本発明は未脱酸鋼（弱脱酸鋼）鋳造時のガス気泡
の発生機構の解析をもとにして。

鋳型内温上部の凝固界面全周囲に浴深さ方向に巾を有す
る帯状溶鋼の回転膜流を形成する、すなわち特に鋳型壁
面に近い部位に目的とする流速を与え、その他の部分（
中央部位）についてはゆるやかな流れ（殆んど流動無し
）としたので、従来のように湯面、パウダーを乱すこと
なく鋳片表面に気泡のない健全な凝固層が形成できるも
ので、これにより工業的にリムド、セミキルド鋼相当の
未脱酸鋼（弱脱酸鋼）の連続鋳造を可能ならしめたもの
である。

つまり本発明は気泡に成長する前の核の段階でこれを抑
制しようという思想で膜流といった位置的に限定された
ゆるやかな流動で健全な表面凝固層を得るものである。

これに対して従来知られている鋳型内溶鋼流動は発生し
てしまった気泡そのものを溶鋼流動にて浮上除去させよ
うとする思想なので、鋳型内金体に溶鋼流動が必要であ
り、これがためにどんな流動の与え方にしても湯面、パ
ウダーを乱してしまうのである。

なお、以上の本発明において、湯面に回転膜流を与える
ことから、鋳型面と凝固面との間へのパウダーの流れ込
みが不充分となる懸念があるように思われるが、この膜
流流速のゆるやかなことにより、むしろこのゆるやかな
回転にしてパウダー流れ込みは均一化されている。

湯面に流動を与えるだけの方法としては、鋳型下方に設
置した電磁攪拌器にて垂直循環流を与える方法があるが
、これはパウダーを一方向へ寄せ集めてしまうことによ
りパウダーキャスティング本来のメリットを消失させる
こともさることながら、第１２図に示す両端部において
流れのよどみ部Ｂ、Ｃがどうしても生じるので、この部
分で気泡の核の抑制が行なえないことから、高酸素鋼の
鋳造に際しては決定的に採用不可能である。

以上詳しく説明したように、本発明は未脱酸鋼（弱脱酸
鋼）の連続鋳造の特に工業的実施に寄与すること犬であ
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は気泡の発生状況の説明図、第２図は凝固界面で
の元素の濃化状況を示す図、第３図は本発明に従う回転
膜流の状況を示す模型図、第４図は凝固界面に流動を与
えた場合の元素の濃化状況を示す図、第５図は鋳型壁面
からの距離と流速分布との関係を示す図、第６図Ａ、Ｂ
は本発明実施装置例を示す上面図、第７図は第６図のＡ
−Ａ断面図、第８図は本発明実施時の好ましい鋳型形状
を示す図、第９図は膜厚とノズルとの関係の説明図、第
１０図、第１１図は膜流とノズル噴流との関係の説明図
、第１２図は垂直循環流にて湯面に流動を与えた場合の
状況を示す説明図である。 １・・・・・・湯面、２・・・・・・凝固界面、３・・
・・・・回転膜流、４・・・・・・鋳片、５・・・・・
・凝固層、６・・・・・・溶鋼、７・・・・・・鋳型、
８，８′・・・・・・リニヤモーター、９・・・・・・
鋳型長辺、１０・−・・・・鋳型短辺、１１・・−・・
・ノズル、１２・・・ガイド板、１３・・・・・・溶鋼
噴出口。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 鋳型内温上部の凝固界面周壁に浴深さ方向に巾を有
   する溶鋼の帯状回転膜流を形成して、得られる鋳片袋層
   部全周に内部に比べて元素濃化の少ない凝固層を形成す
   ることを特徴とする鋼の連続鋳造方法。