JPS597537B2 - 鋼スラブの連続鋳造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は鋼スラブの連続鋳造方法において鋳型内の凝固
界面に連続した電磁流動を効果的に形成しつつ連続鋳造
する方法に関する。

リムド鋼、セミキルド鋼相当の鋼を連続鋳造で製造する
試みは古くから行なわれているが、操業性並びに品質、
特に鋳片表面に発生する気泡欠陥の問題から未だ実用化
に至っていない。

溶鋼中に発生するガス気泡を除去する方法については、
例えば電磁攪拌力を利用するものが検討されている。

この電磁攪拌力を利用して溶鋼中のガス気泡を除去する
方法については多数の報告があるが、しかしこれら公知
の方法は何れもすでに生じてしまったガス気泡を除去す
る方法であり、強烈な力を必要とする。

これは、発生してしまった後のガス気泡を物理的に除去
するからであり、このようにガス気泡を物理的に除去す
る場合には鋳型内湯面を大きく乱してしまい、いわゆる
パウダーキャスティングのメリットを消失させてしまう
結果となる。

そこで本願出願人は先にガス気泡に成長する前のガス気
泡の核の段階で流動を与える、すなわちガス気泡となっ
てしまった段階よりも、それに成長する前の核の段階の
方がはるかに小さい力で除去できること並びにこのガス
気泡の核は鋳型内湯面からすでに発生することに着目し
、この湯面自身に溶鋼流動を与えれば湯面を大きく乱す
ことのない極めてゆるやかな流速でもって鋳片表面での
ガス気泡の発生が抑止できることを提案した（特願昭５
３−９９９７２号）。

しかしながら、この方法では、湯面への流動の与え方と
して湯面に対して垂直の回転流を採用した場合に、流速
が湯面を乱さないようなゆるやかなものであることから
、鋳型の両短辺側湯面部において溶鋼流動のないよどみ
部の生じるのは避けら減ず、被処理溶鋼の酸素含有量に
よっては鋳片表面にガス気泡が露呈する欠点があった。

しかして、上記欠点を解消すべく種々検討したところ、
鋳型内の凝固界面に連続した電磁流動を与えるようにす
れば上記欠点の解消できることが判明した。

すなわち、このような電磁流動であると上記のような溶
鋼流動のよどみ部の発生は無くなり鋳片表面でのガス気
泡の発生は確実に抑止できるものである。

本発明でいう電磁流動とは以下のものを指す。

前述の先願と同様、 １）気泡の核発生はその成長に比べておこりにくく所定
以上の元素濃度を必要とする、 ２）気泡の核は凝固関始点すなわち湯面部位の凝固界面
からすでに発生する、 ３）元素濃度は凝固界面において著しく濃化する、事実
に着目し、鋳型内溶鋼湯面部位凝固界面における元素濃
度を気泡の核の発生限界以下とし、しかもその際に湯面
上パウダーを乱さない程度の流速の電磁流動を指す。

すなわち、鋳型内湯面部位の凝固界面周囲に与えられる
気泡の核の生成の抑制に有効な膜状の溶鋼流動をいい、
後に詳述する如く特に鋳型に設置したリニャモーターに
て与える電磁流動をいう。

このように鋳造過程において湯面部位の凝固界面周壁に
溶鋼の電磁流動を与えることによシ凝固界面での成分元
素の濃化が抑制されて得られる鋳片の表層部全周に健全
な凝固層が形成されしかもこの流動は後述の如くゆるや
かで、かつ凝固壁に近い部分に与えるものであることか
ら湯面（パウダー）を何ら乱すことがないものである。

上記電磁流動は、後述の如く気泡核の生成抑制に必要で
かつ湯面上パウダーを乱さない０．１〜ＬＯｍ／ｓｅｃ
の流速である。

この電磁流動の及ぶ範囲が広い場合には、溶鋼注入用浸
漬ノズルに影響を受けて湯面パウダーに乱れが生じ、パ
ウダー巻き込み等により正常なパウダーキャスティング
が実施できなくなるので、電磁流動はできる限シ凝固壁
に近い部分で生じさせるのが良い。

このためには、電磁流動を与えるリニャモーターの周波
数を例えば５〜２０Ｈｚのうちでも高い側に設定し、得
られる流速勾配を大きくし、凝固壁側で高く離れる（鋳
型中央へ行く）に従って急速に低くなるようにする必要
がある。

ところが、周波数を高く設定すると推力が小さくなって
リニャモーターの影響範囲が、せまくなシ、鋳型高さ方
向での設置個数を増加する必要が生じたり、あるいは流
速の絶対値そのものも低下するので、電流値を向上させ
ることによりこれらを解消する。

なお鋳型中央にまで溶鋼流動を与える公知例のものは、
本発明でいう電磁流動とは逆に流速勾配を成るべく小さ
くするため周波数を成るべく低く設定しているわけであ
るが、これであるといくら速度勾配が小さいといっても
壁面側の流速は早くなり、結果としてパウダーを乱すよ
うな流速となってしまう。

以上のように、リムド、セミキルド鋼等のいわゆる未脱
酸鋼の連鋳化に際しては、鋳型内凝固界面における連続
した膜状の電磁流動が有効であるが、一方、キルド鋼に
おいてもこのような電磁流動が有効である。

すなわち、キルド鋼を連続鋳造により製造する場合、ア
ルミの割れ感受性により表面疵が発生し易く、このため
鋳型内パウダーを低粘性のものにして、パウダーの不均
一流入を防止したり、スラグ化率を改善して対処してい
るが、これらによっても抜本的に鋳片表面欠陥の発生は
防止されていない。

このようなキルド鋼の連続鋳造に当って、上記のような
電磁流動を与えると、凝固界面に与えられる溶鋼流動に
てここに元素濃度の低くなった擬似リム層が極めてゆる
やかな流速でもって形成され、これによって鋳片表面の
アルミの割れ感受性が低くなり、表面欠陥の発生が抑制
できるものである。

このように、脱酸鋼、未脱酸鋼にかかわらず、ピンホー
ルのない層あるいは疑似リム層等の健全凝固層形成上鋼
の連鋳にとっては鋳型内凝固界面における連続した電磁
流動が極めて有効である。

しかしながら、上記の電磁流動を付与する場合、流動を
付与する深さが重要となる。

すなわち、連鋳にて得た鋳片は圧延工程までの間特に加
熱工程でその表面が酸化されスケールオフが生じるが、
鋳造段階においてこのスケールオフ厚み以上気泡のない
健全な凝固層が存在すれば加熱炉において鋳片内部に存
在する気泡の酸化は抑制できる。

第１図に加熱炉在炉時間と生成されるスケール（酸化膜
）厚みとの関係を加熱温度毎に示すが、この第１図に示
すように、スケール厚みは１〜２朋程度であり、安全を
みても約５ｍ／ｍ程度の厚みの健全凝固層を鋳造段階に
おいて形成しておけば、スケールオフにて気泡が露出さ
れることは無くなる。

従って本発明においては、少なくともスケールオフ厚み
に相当する凝固厚、安全をみて約５ｍ／ｍの凝固厚が形
成されるまでの間の凝固界面に上記膜状の電磁流動を付
与することを前提とするものである。

通常の鋳造速度においてこの５ｍ／ｍの凝固厚さが得ら
れる位置は第２図実線で示す如く湯面下１０ｃＩｒＬ程
度であるがしかし本発明者らの調査によると、上記の膜
状の電磁流動を凝固界面に与えると、凝固状況は通常の
場合に比べ可成り違った様相を呈す。

すなわち、第２図点線で示すように初期の凝固速度は流
動の影響にて通常に比し遅れが生じる、従って、本発明
の実施に当っては、この現象を考慮し、鋳型内湯面を含
み、通常の場合より下方まで、例えば第２図に従えばこ
こから下約２５ｃｒｆＬの位置までの電磁流動の付与と
なる。

このように本発明では湯面を含み、ここから、スケール
オフ厚み以上の凝固厚が形成される寸での間電磁流動を
付与せしめ、スケールオフ厚み以上の健全凝固層を形成
せしめて、スケールオフにて気泡が表面に露出しないよ
うにするものである。

この説明ではピンホールの場合を中心に説明したが、キ
ルド鋼の場合も、スケールオフにても擬似リム層が残存
することから同様に効果的である。

なお第２．図において電磁流動の流速は０．４〜１．０
ｍ／ｍｉｎで鋳造速度は１．０ｍ／ｍｉｎである。

以上の位置の凝固界面全体に電磁流動を与えることは一
応理論上は可能であるが、鋳造品の対象が特に横断面矩
形形状のスラブである場合には可成りの困難があり、成
功例は少なかった。

すなわち断面形が円もしくは正方形のブルーム、ビレッ
トの類においては鋳型中心から鋳型壁までの距離がほぼ
等しいことからスムーズな電磁流動が比較的得やすい。

これに対してスラブでは鋳型中心から鋳型壁までの距離
が一定でなく鋳型長辺と短辺との長さに相当な違いがあ
り、しかも本発明で溶鋼に与える流速自体ゆるやかなも
のであることから鋳型四隅部位に電磁流動のよどみによ
る流れのとぎれの生じることがあり、所期の目的が達せ
られないことがあった。

この様子を第３図に示す。第３図中１はスラブ鋳型を示
し、２は鋳型の長辺方向にそってそれぞれ説置し、しか
もその推力方向はａ，ｂに示す如く互いに異なる方向と
なるようにしたりニャモーターである。

この第３図に示すように鋳型１の四隅図中Ｃ１〜Ｃ４に
おいてよどみが生じる。

この欠点を解消する手段の示唆として出願人は、先願に
おいて、スラブ鋳型の四隅部をすみ取りすることを提案
した。

これによると上記よどみに関する欠点は解消される可能
性はある。

しかし、先願で示されたものは、スラブ鋳型の四すみを
すみ取りするところまでであって、これだけの条件では
、ガス気泡核の除去並びに擬似リム層の生成に有効な電
磁流動を、スラブ鋳型において湯面を乱さずしかもよど
みを生じさせることなく、かつ所定の流速で上記の所定
位置の凝固界面に安定的に与えることは困難である。

本発明は、上記先願での発明をもとにして、ガス気泡核
の除去並びに擬似リム層の生成に有効な電磁流動を与え
ること、すなわちスラブ鋳型において湯面を乱さずしか
もよどみを生じさせることなく、所定の流速で所定位置
の凝固界面に安定的に電磁流動を与えるための条件につ
いて検討し、これを確立したものである。

先ず本発明では、よどみを生じさせることなく電磁流動
を得るためのスラブ鋳型の短片形状について詳細に検討
を行なった。

第４図に鋳型１の厚み（短片実長）の１／２の半径の曲
率を有する短辺３を使用した場合の鋳型内溶鋼流動パタ
ーンを模式的に示す。

この第４図に示すようにこのような短辺形状であると長
辺４部で生じた流れを、この曲率を有する短辺３にもち
ろん反対側の長辺に充分に伝え、よどみのない連続的な
水平回転流５を鋳型１内において形成できる。

更に、本発明者らは種々の曲率の短辺を用いて、得られ
る流動パターンについて調査を行なった。

その結果、鋳片厚みの１／２〜２倍の曲率において、上
記第２図と同様のパターンが得られることが判明した。

すなわち第５図に短片形状とその短片を用いた場合の鋳
型厚み中央部１／２ｔにおける長辺方向での長辺中央部
へ至る方向Ｘの流速分布の関係を示すが、この第５図に
示す様に鋳型厚みの１７２〜２倍の曲率のものは鋳型短
辺側に比較的早い流れを生じ、そこをはなれると急激に
遅くなっている。

これに対して、鋳型厚みの３倍以上の曲率のもの、従来
の直線の短辺においては、溶鋼流速は相対的に１／２以
下に低下しており、しかも鋳型長辺中央方向へ至る速度
分布もあまシ変化がない。

このことは、前者のものは電磁流動が凝固界面において
有効に得られていることを意味し、後者のものは水平回
転流が短辺部における凝固界面にあまシ作用せず、内部
の方へ分散させてしまっていることを意味している。

すなわち後者においては流れの分散によシ湯面に乱れが
生じたり、あるいはよどみ部が生じ、電磁流動を所望の
凝固界面全体に与えることができなくなることを意味し
ている。

この湯面の乱れは、パウダーの不均一分布並びにパウダ
ー巻き込みを惹起し又よどみによる電磁流動のとぎれは
、気泡の生成などを惹起する。

以上のように、所定の凝固界面に電磁流動を与えるには
、短辺形状として、鋳片厚みの１／２〜２倍の曲率を有
するものを選定する必要がある。

なお、上記のように、鋳片厚みの１／２〜２倍の曲率を
有する短辺形状程に完壁ではないまでも、実用に供し得
る可成り有効な電磁流動の得られるものとしては、第６
図ａ ’− ｃのものがあげられる。

要するに、前述の第３図に示すように、よどみは長辺か
ら短辺に至る流れが短辺に衝突して流れが乱れることに
よシ生じるものであることから、との長辺から短辺に向
う流れをスムースに案内するようにすれば凝固界面全体
に電磁流動を付与できる。

以上のようにして、よどみのない電磁流動を与えること
は可能であるが、スラブを対象とする場合はこれだけで
は、健全凝固層を所定厚み以上安定的に得ることは前述
の如く困難である。

すなわち更に鋳型内の両長辺側に設けるリニャモーター
〇説置位置が重要となる。

この点に関して本発明者等は、鋳型内湯面に相当する位
置から種々の深さにリニャモーターを設置した実験を行
ない、以下の結果を得た。

すなわち、鋳型の短片形状をその曲率が厚みの１／２〜
２倍といったよどみのない電磁流動を得るに最適なもの
とすると共にリニャモーターの設置位置が湯面よシ可成
り下方となるようにして鋳型内溶鋼の所定位置すなわち
湯面からスケニルオフ厚みの凝固層が形成される部位ま
での凝固界面に電磁流動を与えるべく流協を生じさせた
。

この状況を第７図ａに示す。この第７図ａに示すように
、短辺形状は理想的なものにし、しかも流速は０．１〜
Ｌ Ｏ ｍ／ｍｓｅｃとゆるやかであるにもかかわらず
、得られる電磁流動力は、水平回転方向ではなく、両短
辺から鋳型中央へ向うものである。

このような流動であると、湯面パウダー７は、中央にか
きよせられ両短辺部にパウダーの全くない部分が生じて
しまい、正是なパウダーキャスティングは望むことはで
きず、ブレークアウト等のトラブルにつながる。

これは、第７図ｂの垂直断面模型図に示すように、リニ
ャモーター２を湯面８よりある一定深さ以下に説置した
場合得る電磁流動５（長辺にそった層状の流れ）が湯面
にまで十分伝達されず、一方この電磁流動が短辺に衝突
した際に上下方向に分かれる成分９，１０が生じるが、
湯面８部位において電磁流動５よシも上方向の成分９の
方が強い場合に生じる現象なのである。

つまり、リニャモーター２をある一定位置よシ下方に詳
置した場合、電磁流動５は弱くそして上昇方向の成分９
による短辺３から鋳型１中心部へと向かう流れがこれよ
シ強くなり、この流れが支配的となるためなのである。

しかして本発明においては、前述のスケールオフ厚みに
相当する健全凝固層が得られる範囲においてリニャモー
ターの設置位置を成るべく鋳型湯面に近づけるようにす
るものである。

本発明者等の調査によると第７図ａ，ｂで示した現象は
、リニャモーターの設置位置が湯面下１ ５ ０ ｍ／
ｍ以内特に２ ０ ０ ｍ／ｍ以内の場合に顕著となる
。

しかして定量的にはりニャモーターの設置位置は湯面下
２００ｍ／ｍ以内とするものである。

この値は鋳型の大小にかかわらず、ほとんどの鋳型に適
用し得る値である。

なお第７図ａ，ｂに示したものは湯面下３ ０ ０ ｍ
／ｍの位置にリニャモーターを説置した例である。

第８図ａに示す例は短辺形状を上述のように鋳片厚みの
１／２〜２倍の曲率とし、しかもリニャモーターの設置
位置を２００〜１ ５ ０ ｍ／ｍ以内のうち例えば湯
面下１５０ｍ／ｍとした際に得られる流動パターンであ
る。

この第８図ａから明らかなように短辺形状を理想的なも
のとし、しかもリニャモーターの設置位置を最適位置に
することにより、始めて所定位置によどみなく湯面を乱
さない電磁流動が得られるものである。

このような流動パターンであると湯面上パウダーに何ら
乱れは生じない。

これは、第８図ｂに示すように電磁流動５が短片３に衝
突しても電磁流動成分５が十分強いため湯面パウダー７
を乱す流れは生ぜず、界面にのみ連続した電磁流動５が
得られるからである。

この場合下降流１０は生じるがこの流れは電磁流動５を
与えるべき所定位置をすぎた後に生じるもので、健全凝
固層の形成に関し何ら悪影響を与えるものではない。

一方、リニャモーターの設置位置が湯面下１００ｍ／ｍ
程度とした場合において、短辺形状が通常のフラットな
ものである場合には、ブレークアウト等の重大事故に必
ずつながるとはいえないが、この危険性が全くないとは
いえない。

これは短辺形状がフラットなことから電磁流動が短辺に
衝突した際、短辺部でわずかな湯の盛り上がりが生じ、
この部分でパウダー供給量が少なくなるためである。

以上詳しく説明したように、湯面を乱さずしかもよどみ
を生じさせることなく、所定凝固層範囲に連続した電磁
流動を与えるには鋳型短片形状並びにリニャモーターの
設置位置何れも本発明に従ろた条件をとることによ９好
適な結果が得られる。

本発明の理想的な実施態様はりニャモーターのコアー中
心が、湯面位置となるように設置し、しかもそれにて行
なわれる層流の下部影響域が湯面下２００ｍ／ｍにまで
及び更にこの部位においても得られる電磁流動５の流速
が０．１〜１． ０ ｍ ／ ｓｅｃとなるように操業
することである。

実際には設備的な困難さ、湯面下２００ｍ／ｍにおける
流速をも０．１〜１．０ｍ／ｍにすることによる不利等
があり、湯面下Ｌｏｏｍ／ｍ位にリニャモーターのコア
ー中心が位置するような配置とし、得られる流動の上下
影響流動（層流）を利用するのが現実的に有を※利であ
る。

この配置によれば、湯面を乱さず、よどみも生じさせず
、凝固厚０〜５ｍ／ｍの範囲の凝固界面に０．１〜１．
０ ｍ／ ｓｅｃといった流速の連続した電磁流動を
有効に与えることができる。

以上の如く本発明では短片形状、並びにリニャモーター
の設置位置を最適に組合わせて選定することによシ、湯
面位置から例えば凝固厚５ｍ／ｍの範囲の凝固界面に湯
面を乱したりよどみを生じさせることなク０．１〜１．
０ｍ／ｓｅｃの流速の電磁）流動を与えることができる
ものである。

以上の説明から明らかなように本発明においては、リニ
ャモーターの上下方向での設置個数は最小で良い。

これは、本発明が必要最小限の健全凝固層を得ることを
主目的としているためである。

１ なお、鋳型にリニャモーターを設置すること、ある
いは、スラブ鋳型の四隅をすみ取りしわん曲短片を採用
することは夫々既に提案されているが湯面を乱さずしか
もよどみのない連続した水平回転流を湯面から所定位置
下の範囲内に所定流速で−与えることを目的として、両
者を組合せ使用した例はない。

次に本発明の実施例を比較例と共に説明する。

下記表に示す未脱酸鋼（ＡＩ，２）、脱酸鋼（Ａ３，４
）を対象に本発明を実施した。

鋳造条件は以下の通シである。

処理量は何れも１ ０ ０ Ｔｏｎである。

鋳型寸法・・・・・・２５０ｍ／ｍ（厚） Ｘ ２１０
０ｍ／ｍ（巾最大） 鋳型短辺形状・・・・・・１ ２ ５ ｍ ／ ｍＲの
曲率のものを使用 鋳造速度・・・・・・０．７ｍ／ｍｉｎ リニャモーター設置位置並びに推力方向・・・・・・鋳
型内湯面下１００龍で各長辺に１ヶ、それぞれの推力方
向が反対となるよう説置。

リニャモーター設置位置の鋳片凝固厚・・・・・・２ｍ
／ｍ リニャモーターの出力・・・・・・鋳型内湯面での電磁
流動の流速が０．１〜 ０．５ｍ／ｓｅｃの範囲 となる様調整 注入ノズル・・・・・・外径１１０ｍ／ｍのものを鋳型
中央において使用 以上の結果実施例１〜４何れの場合も鋳型内湯面上パウ
ダーの乱れは一切々く、実施例１及び２においては鋳片
表面にガス気泡のない層が周囲全体に均一に５ｍ／ｍ形
成されその内部にガス気泡が位置していた。

実施例３及び４においては鋳片表面に擬似リム層が周囲
全体に均一に５ｍ／ｍ形成された。

以上の如くして得た鋳片を以後常法に従い最終成品とし
たが、実施例１，２においてはガス気泡に基づく表面欠
陥は全く見られなかったし、これ以外の表面欠陥につい
ても大巾に低減した。

そして３，４においては表面手入れ率は通常のものに比
べ８０係減少した。

このように実施例では、使定位置によどみのない連続し
た電磁流動が得られたことはもちろん、パウダーを全も
乱さない電磁流動が得られたことによりパウダー流れ込
みが全周囲にわたって均一に円滑に行なえたので表面欠
陥は大巾に低減したものである。

比較例 １ 実施例１〜４と同一組成の溶鋼を、短片形状が平担な通
常鋳型を採用したこと以外は上記実施例と同一条件で鋳
造した。

しかし、湯面の乱れが激しく第７図ｂのようにパウダー
が鋳型中央に寄り集まってしまい、ブレークアウトのけ
念があったので、途中でリニャモーターの推力を与える
のを止めて鋳造した。

この結果＆１，２の鋳片は表面にピンホールが多発し、
著しい歩留低下をきたし、應３，４の鋳片は表面手入れ
率は通常レベルに戻ってしまった。

比較例 ２ 実施例１〜４と同一組成の溶鋼を、リニャモーターの設
置位置を湯面下２５０ｍ／ｍにしたこと以外は上記実施
例と同一条件で鋳造した。

この例でも同様湯面の乱れが激しく途中でリニャモータ
ーの推力停止を余儀なくされ比較例１と同様の状況とな
った。

なお、上記実施例並びに比較例で用いたパウダーは倒れ
も以下のものを使用した。

ＣａＯ／Ｓｉ０２−１．０ Ａｌ２０３＝１０φ Ｎａ＋＝３．５ Ｋ＋＝２．５ Ｆ ＝４ Ｃ ＝ ４． ５ 粘性 ａｔｌ５００℃ｐ ２． ３ Ｐｏｉｓｅ融点
１１５０℃ 以上の実施例並びに比較例から明らかなように、本発明
は、スラブ鋳型の短片形状を電磁流動を得るに適切なも
のにすると共にリニャモーターの設置位置をこの短片形
状との関連で湯面を乱さないよう成るべく湯面に近い設
置位置としたので、パウダーキャスティングを前提とし
た鋳造作業に何ら悪影響を与えることなく、所定範囲の
凝固界面に所定流速の電磁流動を与えることができる。

従って未脱酸鋼の連鋳化の安定化が可能となると共に脱
酸鋼の連鋳に当っては、表面キズの発生低減・が可能と
なる。

このように本発明は未脱酸鋼並びに脱酸鋼の連鋳化に寄
与すること犬である。

【図面の簡単な説明】

第１図は加熱炉在炉時間と生成されるスケール厚みとの
関係を示す図、第２図は電磁流動を与えた場合と与えな
い場合の凝固状況を比較して示す図、第３図は通常鋳型
における流動パターンを模式的に示す図、第４図は本発
明鋳型における流動パターンを模式的に示す図、第５図
は短片形状とその短片を用いた場合の流速分布の関係を
示す図、第６図ａ”−ｃは本発明に従う他の鋳型短片形
状を示す模型図、第Ｔ図ａ，ｂ本発明に対する比較例の
説明図、第８図ａ，ｔ）は本発明の説明図である。 １・・・・・・スラブ鋳型、２・・・・・・リニャモー
ター、３・・・・・・短辺、４・・・・・・長辺、５・
・・・・・電磁流動、６・・・・・・溶鋼流、７・・・
・・・パウダー、８・・・・・・湯面、９・・・・・・
上昇流、１０・・・・・・下降流、１１・・・・・・注
入ノズル。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 鋳型内に設けたりニャモーターにて、少なくとも鋳
   造中から圧延開始までの間に生成されるスケール厚みに
   相当する凝固層が形成されるまでの部位の凝固界面溶鋼
   に電磁流動を与えて上記スケール厚みに相当する以上の
   健全凝固層を形成するに当シ、この鋳型の内周を角取シ
   すると共に上記リニャモーターの上端位置が湯面下２
   ０ ０ ｍ／ｍ以内となるように設置し、かつリニャモ
   ーターの電磁流動による溶鋼の流速を０．１〜１．０ｒ
   ｎ／ＳｅＣとして連続鋳造を行なうことを特徴とする鋼
   の連続鋳造方法。