JPS5821566B2 - ゴウセイジユシセイケイヒンノ モヨウヅケホウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は合成樹脂成形品の表面に凹凸模様を付与する方
法であって、特に成形品表面にすべり止め効果を付与す
るのに適した方法に関するものである。

一般に、合成樹脂成形品はその表面が平滑なため光沢が
あわ、すべりがよいという特徴があるが、これらの性質
はある場合には大きな欠点となる。

例えば合成樹脂製の床材、スノコ等にあっては表面のす
べりがよいと足をすべらせては転倒する危険があり、ま
たパレットにあっては積荷がすべり落ちやすいといった
ような問題が生じる。

またもう一つの欠点は、外観が単調で深みに欠け、美感
の面で物足りないことである。

そこで従来から、成形品表面を粗面化することによって
これらの欠点の改良が図られており、そのための粗面加
工方法にもいろいろと工夫がなされてきた。

その最も代表的な方法は、予め加熱軟化状態にした成形
品表面に、凹凸を有する型付板ないし型付ロールを圧着
し、型付板ないし型付ロールの凹凸を成形品表面に転写
転刻するいわゆるエンボス法である。

しかしながら、このエンボス法は、フィルムシート類の
微細な粗面化には適するものの、スノコ材・パレット材
・角棒等に適用した場合、処理時間が長くなったり、時
には工程が複雑化したり、また得られる凹凸は意外にす
べり防止効果の小さいものとなる。

そこで、本発明者等は、さらに簡単で、短時間に凹凸模
様を付与することができ、しかもその凹凸をすべり防止
効果の大きなものにすることができる方法について鋭意
研究の結果本発明を完成した。

すなわち、本発明の要旨は、冷却固化した成形品表面に
、２００℃以上に加熱した凹凸型付体の凸部のみを圧接
し、前記表面に凹部を形成するとともにその凹部の周囲
に該成形品の軟化した樹脂をはみ出させ、次いで前記型
付体を除去して前記のはみ出した樹脂を固化させる熱可
塑性樹脂成形品の模様付は方法にある。

以下本発明の詳細な説明する。

第１図ないし第３図は、本発明方法の実施手順を示す断
面図であって、１は凹凸型付体、２は合成樹脂成形品で
ある。

まず第１図は、本発明による模様付は実施前の状態を示
すものである。

型付体１はその一面に凸部１１を有しており、そしてこ
の型付体１（厳密にはその凸部１１）は、ヒーター１３
により２００℃以上の湿度に保たれている。

一方合成樹脂成形品２はその表面が冷却固化されており
、前記型付体１と対向して配置されている。

第２図は模様付けを行うために型付体１と成形品２とを
圧接した状態を示す。

第２図から明らかな通り本発明においては、型付体１の
凸部１１のみを成形品２０表面に圧接して成形品２の表
面を部分的に加熱・加圧する。

その結果成形品２には凹部２１が形成されるとともに、
その凹部２１から排除された樹脂は溶融ないし軟化状態
で前記凹部２１の周囲にはみだし、隆起２２となる。

次いで型付体１を除去すれば成形品２表面には第３図に
示すように凹部２１とその周囲を囲む隆起２２とが形成
されることになる。

本発明方法により模様付けされた成形品の最大の特徴は
、第３図に示すように凹部２１の周囲に隆起２２が形成
されることであって、この隆起２２が凹部２１とあいま
って成形品表面のすべり止め効果を格段に向上させる。

これを従来のエンボス法によって模様付けすれば、第４
図に示すように単なる凹凸部が形成されるのみであって
そのすべり止め効果は小さい。

本発明方法と従来のエンボス法とのかかる差異について
さらに説明すれば、従来のエンボス法は成形品表面を一
様に加熱軟化状態にして、そこに型付体を強く圧着して
、型付体凸部を成型品表面に押し込むとともに型付体凹
部に樹脂を充満させるもので、結局型付体の凹凸模様が
そのまま成型品表面に写し取られることになる。

これに対して本発明方法においては、模様付げにあって
成形品表面を一様に加熱軟化することなく冷却固化した
ままで使用する。

そしてその成形品表面に加熱した凹凸型付体の凸部のみ
を圧接すると、成形品表面はその圧接部分のみが加熱・
加圧されて溶融ないし軟化状態となり、凹部が形成され
る。

ところか、前記圧接部分以外の成形品表面は依然固化し
た状態で変形しないため、前記凹部から排除された溶融
ないし軟化樹脂は、凹部周囲の樹脂の変形によって吸収
されることなく、凹部周囲にはみ出すことになる。

従って本発明方法は、簡単な凹凸形状の型付根を用いて
も第３図に示すような複雑な形状の凹凸模様を形成する
ことができ、しかも成形品表面を一様に加熱したり、再
度冷却したりする必要がないため、極めて短時間の間に
模様付けを行うことができるという特徴を有している。

本発明に適用し得る熱可塑性樹脂としては、成形用とし
て用いられる樹脂であれば特に制限はなく、例えばポリ
エチレン、ポリプロピレン、ポリブタジェン、エチレン
−プロピレン共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体
、アクリロニトリルスチレン共重合体、ポリメタクリル
酸メチル、ポリスチレン、ポリ塩化ビニル、塩化ビニル
−塩化ビニリデン共重合体、ナイロン−６、ポリカーボ
ネート、ポリエチレンテレフタレート等が挙げられる。

またこれら樹脂の混合樹脂であってもよく、さらにはこ
れらの樹脂に各種の添加剤を混合したものでもよい。

添加剤としては通常用いられる安定剤、可塑剤、着色剤
、静電防止剤等の他に、各種の充填剤（例えば炭酸カル
シウム、アルミナ、クレー、メルク、木粉）、微細なガ
ラス繊維や有機質繊維、発泡剤等が挙げられる。

また成形品としては板状体、管状体、中実柱状体、異型
品等各種のものに適用でき、またその成形方法も特に問
わないが、本発明の性質上薄いフィルム・シート類には
適用し難い。

また凹凸型付体の形状、特に凹凸面の形状は、対象とな
る成形品の形状により適宜選択すればよい。

例えばプレス成形法による板状成形品の模様付けには板
状付体を用いればよく、また押出成形法による連続板状
成形品に対しては、回転ロール状の型付体を用いて連続
的に模様付けを行うことができる。

また曲面を有する成形品（例えばパイプ）に対しては、
その曲面に一致する形状の曲面板を型付体として用いれ
ばよい。

この型付体１には凸部１１を形成するか、この凸部１１
は任意の模様を構成するように配列される。

この凸部１１の高さは、成形品に形成すべき模様の深さ
により決定されるか、第２図からも明らかなように実際
に成形品表面に形成される凹部２１の深さよりもかなり
大きくしなげればならない。

型付体１を成形品２に圧接する際の圧接圧力は０．５ｋ
ｇ／ｃｍ２以上にするのがよく、またその時の型付体１
の温度は２００℃以上とする必要がある。

もし２００℃より低ければ成形品表面に有効な大きさの
凹部２１や隆起２２を形成できず、しかも凹部２１の周
囲に一旦隆起２２が形成されても成形品表面への固着が
光分でなく、容易に剥れ落ちてし−ｔ ’−５；、、従
ってこの温度は、凹部２１から排除された樹脂が充分成
形品表面に固着した状態で隆起２２となるよう、樹脂を
充分流動させることができる温度でなげればならず、好
ましくは２５０℃以上がよい。

なお、上記型付体温度の上限は、樹脂によっても異なり
一律には決めがたいが、加熱された樹脂が熱劣せず、型
付体１への著しい樹脂の粘着がおこらない程度にとどめ
るべきである。

以下本発明を実施例にて説明する。

実施例 １ 重合度１０５０のストレートポリ塩化ビニル樹脂に安定
剤、滑剤および着色剤を添加した配合物を押出機を用い
て溶融して口金から断面ロコ型のスノコ材を押し出し、
次いでこれを冷却固化した３そして局面に１０ｍｍ間隔
で巾５龍、高さ３ｍｍの横線状凸部を有する金属回転ロ
ールをガス火炎で外部から３００℃に加熱しながら、そ
の凸部先端を走行中のスノコ材上面に１．０ｋｇ／Ｃｒ
ｒＬ２の圧力で圧接した。

その結果前記スノコ材上面の巾一杯に、巾５ｍｍ、深さ
１朋の凹部が１０ｍｖｔ間隔で形成される七ともに、そ
の凹部周囲にははみだし巾１．５順高さ１ｍｍの隆起が
形成された。

この隆起は、スノコ材表面に強固に固着しており、すべ
り止め効果かよく、浴室用および土間用スノコ材として
好適なものとなった。

実施例 ２ 密度０．９６０９７ｃＩｒＬ３、メルトインデックス１
．０の高密度ポリエチレンに木粉を３０重量％添加した
配合物を溶融混練してペレットにした。

このペレットをベント式押出機に供給し、口金から巾１
００ ｉｎ、厚さ２０ｍｒｒｔの板状に押し出し、フォ
ーマ−１水槽を通して冷却固化した。

引続き、巾３１／Ｌ７１Ｌ、高さ３ｍｍのくの字型凸部
を有する金属回転ロールをオイル循環方式の内部加熱に
より３５０℃に加熱しながら、その凸部を前記板上面に
１．５ｋｇ／ｃｒｒｔ２の圧力で圧接した。

その結果、板上面に巾３＋ｕ＋、深さ０．５朋の凹部と
、その凹部周囲に巾１ ｍｍ、高さ０．５ ｍｍの隆起
とが同時に形成された。

この隆起は板表面に強固に固着しており、すべり止め効
果かよく、捷だ外観も一種独特の変化に富んだものにな
った。

実施例 ３ メルトンデツクス１．３のポリプロピレン１００重量部
に平均粒径２．７μの炭酸カルシウムを１５０重量部混
合し、ロールで混練してシートとし、これを積層して加
熱プレスにより５ｍｍ厚さの板を得た。

そして格子状凸部を有する型付根をガス火炎により外部
から４００℃に加熱して、その凸部を板表面に３ｋｇ／
ＣＩＩＬ２の圧力で圧着した。

その結果板表面に格子状凹部とその四部周囲の隆起とが
形成され、この隆起は板表面に強固に固着していた。

また型付板と板との圧着時間は２〜３秒で充分であり、
丑た型付板を除去した後数秒で板上の隆起、の固化が完
了した。

本発明は以上に詳しく説明した通りの模様付は方法であ
って、従来のエンボス法に比べ、下記ノような格段にす
ぐれた特徴を有している。

（１）従来のエンボス法においては、成形品表面を予め
一様に加熱し、その表面と型付体とを完全に密着させる
必要があるのに対し、本発明方法においては成形品表面
を予め加熱軟化する必要がなく、また成形品表面と型付
体との圧接も、完全密着ではないため極めて短時間のう
ちに完了させることができる。

（２）また、従来のエンボス法においては、模様付は後
成形品表面がある程度固化するまで冷却してから型付体
を除去する必要がある（さもないと、一旦型付された模
様が復元してしまい、シャープな模様が得られない）の
に対し、本発明方法は必要最小限度の成形品表面のみを
加熱軟化するものであるため、得られる模様はシャープ
であり、また特に冷却工程を必要としない。

（３）上記（１）、 （２）の特徴により、本発明方法
は成形品製造工程中に組み込んで実施するのに適し、模
様付けの高速化を可能にするものである。

また特に冷却工程を必要としないという特徴は、回転ロ
ール状型付体による連続模様付けを行う上で極めて大き
な利点となる。

（４）本発明方法においては、成形品表面に凹部と、そ
の凹部から排除された樹脂による隆起とが同時に形成さ
れるため、従来法と比較すれば凹部の深さか同じであっ
ても、すべり止めに有効な凹凸の高低差は従来法の約２
培となり、模様付け効率が極めてよい。

（５）本発明方法により模様付げした成形品には、凹部
とその周囲を囲む隆起とが隣接して形成されるため、積
載物（例えばパレットの積荷）がすべり落ちようとする
とまず隆起の周縁でひっかかり、たとえそこを外れても
次の凹部で止まるので二重のすべり止めを行っているの
に相当している。

しかも隆起の表面は粗い鮫肌状となるので容易に積載物
が乗り越えられず、そのすべり止め効果は従来品よりも
格段に優れている。

このように本発明は、比較的簡単な手段からなっている
のにかかわらず、その工程面においてもまた得られる製
品の性能面においても極めて大きな実用的効果を発揮す
るものである。

【図面の簡単な説明】

第１図ないし第３図は、本発明方法の実施手順を示す断
面図。 第１図は模様付は実施前、第２図は模様付は実施中、第
３図は模様付は完了後の状態を示す。 第４図は従来法によって模様付げした成形品を示す断面
図。 １・・・凹凸型付体、１１・・・凸部、２・・・合成樹
脂成形品、２１・・・凹部、２２・・・隆起。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 冷却固化した成形品表面に、２００℃以上に加熱し
   た凹凸型付体の凸部のみを圧接し、前記表面に四部を形
   成するとともにその凹部の周囲に該成形品の軟化した樹
   脂をはみ出させ、次いで前記型付体を除去して前記のは
   み出した樹脂を固化させる熱可塑性合成樹脂成形品の模
   様付は方法。