JPS6014693B2 - 凹凸模様を有する合成樹脂板の製造方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は、銭込重合の方法によって凹凸模様を有する合
成樹脂板を製造する方法に関するもので、さらに詳しく
は、製作が容易なプラスチックシート製の鋳型を用いて
凹凸模様の合成樹脂板を製造しようとするもので、簡易
かつ安価に得られる鋳型を用いることによって凹凸模様
を有する合成樹脂板の多品種少量生産に対応しようとす
るものである。

一般に型板、ェンボスシートあるいはパターンシート等
と称されている表面に凹凸模様を有する合成樹脂板を製
造する方法としては、以下に述べるように各種の方法が
採用されている。

【ィ｝ 塩化ビニル樹脂等の熱可塑性樹脂にあっては、
加熱した金属製押型を加熱軟化した樹脂板に強く押しつ
けて型を転写して製造する方法。

‘。’メタクリル樹脂等の鋳込み重合によるものでは、
表面凹凸ガラスまたは金属の鋳型を向い合わせてセルを
作り、この中に原料液（シラツブ）を流し込んで、あら
かじめ混入した触媒等の助けにより加熱または紫外線等
の照射によって重合を進め、硬化した後両面の鋳型をは
ずして製造する方法。‐し一 熱可塑性樹脂の押出成形
に際し、ダイスから平板状に押出したものをさらに型付
けロールを通し凹凸を付与して製造する方法。

しかし、これら【ィ｝〜し一の方法は、それぞれ欠点を
有しており、例えば【ィ｝の方法では、強圧に耐えるた
め押型に強固なものを必要とし、しかも裏面に加熱体を
取付けたりすることから装置が高価なものとなり、さら
に製品には、加圧、加熱８萱が内在するので加熱二次成
形に際し、凹凸面や板自体に変形が生ずるおそれがある
。

また｛ｏ｝の方法は表面凹凸ガラスまたは金属の鋳型を
用いるが、これらの鋳型はガラスの製造時凹凸模様をつ
けたり平板状の金属を切削加工しなければならないため
琢型の製造コストが高くなり、多品種少童生産には向か
ない。さらにし一の方法は型付けロールは１本ですむが
、その製法上、少量多品種の生産が困簸であることや、
押出成形による熱可塑性樹脂板の一般的な欠′点として
、押出成形時の内部歪が大きいため、【ィ）のプレス成
形法によるものと同様加熱二次成形に際して凹凸模様が
崩れたり、板の形状が変化したりする問題を生じやすい
。本発明は上記の如き状況に鑑みてなされたもので、そ
の要旨とするところは、鍵込重合によって少くとも片面
に凹凸模様を有する合成樹脂板を製造するに当り、予め
凹凸模様が競形されかつ裏面側に剛性を付与するための
補強層が充填されて一体的に設けられた剥離性を示すプ
ラスチックシート製の鋳型を用意し該プラスチックシー
ト製鋳型を少くとも一方に用いかつ周緑部を密閉して鋳
型組成体を形成ししかるのち該鋳型組成体の内部空隙に
液状樹脂を注入しこれを重合硬化させ、重合終了後脱型
することを特徴とする凹凸模様を有する合成樹脂板の製
造方法を第１の発明とし、銭込重合によって少くとも片
面に凹凸模様を有する合成樹脂板を製造するに当り、予
め凹凸模様が賦形されかつ裏面側に剛性を付与するため
の補強層が充填されて一体的に設けられた剥離性を示す
プラスチックシート製の鋳型を用意し、該プラスチック
シート製錬型を一方に用いるとともに既存の合成樹脂板
を他方に用いかつ周緑部を密封して鋳型組成体を形成し
、しかるのち該鋳型組成体の内部空隙に液状樹脂を注入
しこれを重合硬化させ、重合終了後脱型することを特徴
とする凹凸模様を有する合成樹脂板の製造方法を第２の
発明とするところにある。

以下、本発明を実施例の図面に従ってさらに詳細に説明
する。

第１図は、本発明の第１の発明を実施するために用いる
鋳型組成体Ａの断面図を示すもので１が剥離性を示すプ
ラスチックシート製鋳型、２が強化ガラス製または金属
製の鋳型、４が両者１，２の周緑部に挟着されたガスケ
ット、５が縦付金具である。

第２図は第２の発明を実施するための鋳型組成体Ａ′を
示すもので、３の既存の合成樹脂板を一種の鋳型として
用いる外は第１図のものと特に変らない。但し、プラス
チックシート製錬型１と合成樹脂板３とを対峰すること
によって形成される内部空隙６′は、第１図の場合の内
部空隙６よりせばまっている。上記の鋳型組成体Ａ，Ａ
′におけるプラスチックシート製鋳型１は、プラスチッ
クシート１１‘こ真空成形法、圧空成形法あるいはプレ
ス成形法等の成形を施して縞状、畝状、格子状あるいは
梨地状等の任意の凹凸模様を賦形し、さらに剛性を付与
するため裏面側にヱポキシ樹脂、不飽和ポリエステル樹
脂、ウレタン樹脂あるいは石膏等の補強層１２を充填し
て一体的に補強している。

なお図示は省略したが、補強の効果をあげるため金属板
等からなる補強板を併用してもよいし、また上記樹脂に
ガラス繊維を混入して所謂ＦＲＰ層としてもよい。プラ
スチックシート１１としては、厚さ０．０１〜１柳程度
のプラスチックのシートが用いられるが、このシートの
中にはフィルムの範ちゆうに属する比較的薄いシートも
含まれる。このシートの素材としては、注入する液状樹
脂の重合硬化によってこれと密着して剥離できなくなっ
たりすることのない、すなわち剥離性を示すものがよく
、また重合硬化を阻害したりすることがなく、しかもあ
る程度の耐熱変形性を有するものが望ましい。例えば使
用する液状樹脂がメタクリル樹脂である場合は、ポリプ
ロピレン、ポリエチレン、ナイロン、ポリエステル、ボ
リビニルアルコール、ポリフツ化ビニル、塩化ビニリデ
ン、四フツ化エチレン、エチレン／ピニルアルコール、
エチレン／酢酸ビニル、あるいはこれらの共重合体が望
ましく、さらに成形性およびフィルムまたはシートの表
面光沢を考慮に入れると、上記材質の中では特に未延伸
ポリプロピレンフィルムまたはシート、未延伸ナイロン
フィルムまたはシート、ポリピニルアルコールフィルム
またはシートが好ましい。なお、これらの材料はフィル
ムまたはシート単体でもよいが、コスト、酸素遮断性、
剛性あるいは剥離性などの点から上記材質およびそれ以
外の材質を適宜組合せたラミネートフィルムまたはシー
トを用いることも出来る。またこのように２種以上のフ
ィルムをラミネートして使用すると、単独では使用し得
ない材質のものも使用することができる。例えばハイイ
ンパクトスチレンシートはメタクリル樹脂の重合硬化に
よって接合、一体化して使用しえないが、これにポリプ
ロピレンやナイロンフィルムをラミネートしてこの面を
内部空隙６．６′に向けて使用すれば、剥離性の点は解
消しプラスチックシート製鋳型１として使用することが
できる。なお、これと同機にして使用できるものとして
ポリカーボネート、ポリ塩化ビニルあるいはＡ茂樹脂の
フィルムまたはシートをあげることができる。第１の発
明を実施する場合は前述のように第１図の鋳型組成体Ａ
が使用されるが、以下メタクリル樹脂を用いた具体例に
ついて説明する。

まずプラスチックシート製錬型１は、厚さ０．３肌の未
延伸ポリプロピレンシートと厚さ０．０２風の塩化ビニ
リデンフイルムとをラミネートしたシート１１を用い、
これを真空成形してピラミッド状の凹凸模様を賦形し、
さらに塩化ビニリデンフィルム側にェポキシ樹脂による
補強層１２を充填して一体的に形成して製作した。この
ようにして得られたプラスチックシート製錬型１をその
凹凸模様を上に向けて作業台等の上に載直し、上方より
厚さＩＱ岬の強化ガラス製鋳型２を周緑部にガスケット
４を挟着しながら当接しトさらに所要箇所を縦付金具５
で固定した。なおこのときの鋳型１，２の大きさは縦、
横１０００×１００仇舷であり、内部空隙６の最大厚さ
は５脚に設定した。この鋳型組成体Ａのガスケット４の
一部を開いて、粘度が１０比ｐ（２５℃）に調整されか
つ重合触媒、重合促進剤、安定剤等が配合されたメチル
メタクリレート系シラツプを内部空隙６に注入した。次
いでこのシラツプが注入された鋳型組成体Ａを６０ｏｏ
の溢水浴に約８時間浸潰して重合を行い、温水格から取
出したのち約１００午０で２時間の加熱処理を行って重
合を完結させた。硬化後、締付金具５を緩めて上下の鋳
型１，２を脱型し、片面にピラミッド状の凹凸模様が一
体的に形成されたメタクリル樹脂板を敬出した。次いで
第２の発明について、上記と同様メタクリル樹脂を用い
た具体的で説明する。

第２の発明の場合は第２図の如き鋳型組成体Ａ′を用い
るが、１のプラスチックシート製錬型は第１図のものと
同じものを用いた。３の既存の合成樹脂板３としては、
縦、横１０００×１００仇ゆで厚さ２凧のメタクリル樹
脂板を用意し、これを他方の鋳型として第２図の如き鋳
型組成体Ａ′を形成した。

なお、内部空隙６′の最大厚さは１．５凧に設定した。
この鋳型組成体ム′に対し、上記第１の発明の場合と同
様のメチルメタクリル系シラツブを内部空隙６′に注入
し、第１の発明の場合と同じ条件で重合を行い硬化させ
た。但し温水浴の浸糟は３時間であった。硬化後、緒付
金具５を緩めてプラスチックシート製鋳型１を脱型し、
既存のメタクリル樹脂板の片面にピラミッド状の凹凸模
様が一体に形成された樹脂板を取出した。このようにし
て製造された合成樹脂板は、その表面に凹凸模様が一体
的に形成された優れたものであったが、特に本発明の製
造方法においてはプラスチックシート製鋳型１を使用す
る点に特徴がある。

すなわち、このプラスチックシート製鋳型１は剥離性を
示すプラスチックシート１１を真空成形、氏空成形ある
いはプレス成形しその裏面に補強層１２を充填して一体
的に形成するだけで得られるため、シート用の成形型は
必要とするものの従釆の強化ガラス板や金属板に凹凸模
様を刻設する場合に比較してきわめて容易にかつ安価に
製作することができ、しかも得られた鋳型は耐久性が優
れている。したがって、凹凸模様の種類が多くかつ個々
の生産量が少ない合成樹脂板の生産すなわち多品種少量
生産に特に好適な方法ということができる。特に第２の
発明の製造方法では、既存の合成樹脂板を利用し、これ
に概ね１〜２肌程度の厚さの凹凸模様を形成するので重
合をきわめて短時間に完結させることができる利点を有
している。以上メタクリル樹脂を用いた実施例を中心に
説明したが、本発明は何等これらの実施例に限定される
ものではなく、液状樹脂として不飽和ポリエステルや不
飽和ポリエステルとメタクリル樹脂の混合物等が、また
第２の発明の場合の合成樹脂板としてポリスチレン、ポ
リカーポネート、ポリ塩化ビニルあるいは不飽和ポリエ
ステル等の合成樹脂板がそれぞれ使用できる。

なお、この際の液状樹脂としてはモノマ−単独でもよい
し、モノマーにポリマーが一部溶解したシラップ状のも
のでもよい。また、第２の発明における合成樹脂板と液
状樹脂とは同種のものを使用することが好ましいが、後
者が前者に一体的に重合硬化することができれば、異種
のものを選択しても何等差支えない。さらに、本発明の
凹凸模様は合成樹脂板の片面だけに限られるものではな
く、逐次的あるいは同時的な方法により両面に形成する
ことも勿論可能である。また、重合の方法も加熱重合だ
けに限られるものではなく、光重合や活性エネルギー線
照射による重合でも差支えなく、場合によっては室温で
重合させることもできる。さらに鋳型組成体Ａ，Ａ′の
位置も図示した水平に限られるものではなく、水平より
わずかに傾斜させた位置にしてもよくあるいは縦型に位
置させて重合硬化を行ってもよい。本発明は以上詳述し
た方法によって凹凸模様を有する合成樹脂板を製造する
ものであるから凹凸模様面を形成する鋳型を簡易にかつ
安価に入手でき全体としての製造コストを低減させるこ
とができるとともに、鋳型が簡易に入手できることから
顧客の要求に応じた模様の多様化すなわち多品種少量生
産にも十分対応することができ、しかもこの鋳型は剥離
性を示すプラスチックシートの賦形品を補強したもので
あるため強固で剥離性なども優れかつ軽量で取扱い易く
この種合成樹脂板の製造を一層容易なものとし、また第
２の発明においては既存の合成樹脂を巧みに利用して重
合時間の短縮、コストの低減などの効果を奏し、全体と
してきわめて有利な製造方法を提供しうる利点がある。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の製造方法を実施するために使用する鋳型
組成体の例を示すもので、第１図は第１の発明に使用す
る鋳型組成体の断面図、第２図は第２の発明に使用する
鋳型組成体の断面図である。 Ａ，Ａ′・…・・鋳型組成体、１・…・・剥離性を示す
プラスチックシート製錬型、１１・・・・・・プラスチ
ックシート、１２・・…・補強層、２・・・・・・既存
の鋳型、３……（既存の）合成樹脂板、４……ガスケッ
ト、５・・・・・・縦付金具、６，６′・・・・・・内
部空隙。 第１図第２図

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 鋳込重合によって少くとも片面に凹凸模様を有する
   合成樹脂板を製造するに当り、予め凹凸模様が賦形され
   かつ裏面側に剛性を付与するための補強層が充填されて
   一体的に設けられた剥離性を示すプラスチツクシート製
   の鋳型を用意し、該プラスチツクシート製鋳型を少くと
   も一方に用いかつ周縁部を密閉して鋳型組成体を形成し
   、しかるのち該鋳型組成体の内部空隙に液状樹脂を注入
   しこれを重合硬化させ、重合終了後脱型することを特徴
   とする凹凸模様を有する合成樹脂板の製造方法。 ２ 鋳型重合によって少くとも片面に凹凸模様を有する
   合成樹脂板を製造するに当り、予め凹凸模様が賦形され
   かつ裏面側に剛性を付与するための補強層が充填されて
   一体的に設けられた剥離性を示すプラスチツクシート製
   の鋳型を用意し、該プラスチツクシート製鋳型を一方に
   用いるとともに既存の合成樹脂板を他方に用いかつ周縁
   部を密封して鋳型組成体を形成し、しるのち該鋳型組成
   体の内部空隙に液状樹脂を注入しこれを重合硬化させ、
   重合終了後脱型するとを特徴とする凹凸模様を有する合
   成樹脂板の製造方法。