JPS58197203A - 耐摩耗性被覆層の形成方法 - Google Patents
耐摩耗性被覆層の形成方法Info
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- JPS58197203A JPS58197203A JP7842682A JP7842682A JPS58197203A JP S58197203 A JPS58197203 A JP S58197203A JP 7842682 A JP7842682 A JP 7842682A JP 7842682 A JP7842682 A JP 7842682A JP S58197203 A JPS58197203 A JP S58197203A
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C23—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; CHEMICAL SURFACE TREATMENT; DIFFUSION TREATMENT OF METALLIC MATERIAL; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL; INHIBITING CORROSION OF METALLIC MATERIAL OR INCRUSTATION IN GENERAL
- C23C—COATING METALLIC MATERIAL; COATING MATERIAL WITH METALLIC MATERIAL; SURFACE TREATMENT OF METALLIC MATERIAL BY DIFFUSION INTO THE SURFACE, BY CHEMICAL CONVERSION OR SUBSTITUTION; COATING BY VACUUM EVAPORATION, BY SPUTTERING, BY ION IMPLANTATION OR BY CHEMICAL VAPOUR DEPOSITION, IN GENERAL
- C23C24/00—Coating starting from inorganic powder
- C23C24/08—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat
- C23C24/082—Coating starting from inorganic powder by application of heat or pressure and heat without intermediate formation of a liquid in the layer
- C23C24/085—Coating with metallic material, i.e. metals or metal alloys, optionally comprising hard particles, e.g. oxides, carbides or nitrides
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- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は耐摩耗性被覆層の形成方法、更に詳しくは、高
速増殖炉燃料集合体のスペーサパッドの表面に適用して
有用な耐摩耗性被覆層の形成方法に関する。
速増殖炉燃料集合体のスペーサパッドの表面に適用して
有用な耐摩耗性被覆層の形成方法に関する。
各種の機械装置にあっては、その構成部材が作動すると
きに、部材相互間において摺動現象が生ずる。このため
、各部材の表面ではその耐摩耗性が要求されることにな
る。
きに、部材相互間において摺動現象が生ずる。このため
、各部材の表面ではその耐摩耗性が要求されることにな
る。
高速増殖炉の炉心部に稠密に配置される複数本の六角柱
形状の燃料集合体も、その出し入れ時に、相互にスペー
サパッド部分での摺動が起る。しかも、スペーサパッド
は高温・高純度の液体ナトリウム中にあって強い還元雰
囲気下にあるため、相互の接触時にはその接触面で相互
拡散現象を起して自己融着することがある。
形状の燃料集合体も、その出し入れ時に、相互にスペー
サパッド部分での摺動が起る。しかも、スペーサパッド
は高温・高純度の液体ナトリウム中にあって強い還元雰
囲気下にあるため、相互の接触時にはその接触面で相互
拡散現象を起して自己融着することがある。
したがって、スペーサパッドにあっては、相互の摩擦係
数が小さぐ摺動によって損耗せず、また自己融着しない
という特性を備えることが必要とされる。通常、その摩
擦係数（μ）は０．５７未満であることがス被−サパッ
ドの判定基準といわれている。
数が小さぐ摺動によって損耗せず、また自己融着しない
という特性を備えることが必要とされる。通常、その摩
擦係数（μ）は０．５７未満であることがス被−サパッ
ドの判定基準といわれている。
従来、スペーサパッド表面の耐摩耗性を向上させるため
Ｋは、該ノクツド表面に耐摩耗性の金属又は合金（例え
ば、炭化クロム、ニッケルークロム）を溶射して耐摩耗
性被覆層を形成する方法が行なわれている。この溶射法
は、スペーサパッドの表面をｈｉｌｔ Ｏｓなどでサン
ドブラスト処理した後、この処理面に炭化クロム、ニッ
ケルークロムなどの金属又は合金を溶射して被着せしめ
るものである。
Ｋは、該ノクツド表面に耐摩耗性の金属又は合金（例え
ば、炭化クロム、ニッケルークロム）を溶射して耐摩耗
性被覆層を形成する方法が行なわれている。この溶射法
は、スペーサパッドの表面をｈｉｌｔ Ｏｓなどでサン
ドブラスト処理した後、この処理面に炭化クロム、ニッ
ケルークロムなどの金属又は合金を溶射して被着せしめ
るものである。
しかしながら、この方法にあっては、形成された被覆層
の耐摩耗性が良好であるにもかかわらず、被覆層の形成
には多くの処理工程を要する、被覆層の厚み制御が困難
である、被覆層の内部には応々にして空孔が生じて歩留
りが低下する、などの工業上の欠点があった。また、サ
ンドブラストに用いたＡ／２０ｇの微粉が残存して被覆
層とスペーサ・ぐラド表面との密着性が低下するという
不都合も生ずる。
の耐摩耗性が良好であるにもかかわらず、被覆層の形成
には多くの処理工程を要する、被覆層の厚み制御が困難
である、被覆層の内部には応々にして空孔が生じて歩留
りが低下する、などの工業上の欠点があった。また、サ
ンドブラストに用いたＡ／２０ｇの微粉が残存して被覆
層とスペーサ・ぐラド表面との密着性が低下するという
不都合も生ずる。
本発明は、耐摩耗性に優れ、基材との密着性も良好で製
造時にその厚み制御が容易で、高密度な耐摩耗性被覆層
を簡便かつ歩留りよく形成することのできる方法、とり
わけ燃料集合体のスペーサパッドに適用して有用な耐摩
耗性被覆層の形成方法の提供を目的とする。
造時にその厚み制御が容易で、高密度な耐摩耗性被覆層
を簡便かつ歩留りよく形成することのできる方法、とり
わけ燃料集合体のスペーサパッドに適用して有用な耐摩
耗性被覆層の形成方法の提供を目的とする。
本発明方法は、金属基材の表面に、炭化タングステン（
ＷＣ）、ニッケルークロム合金（Ｎｉ−Ｃｒ合金）、ホ
ウ素（Ｂ）、ケイ素（Ｓｉ）、炭素（Ｃ）及び鉄（Ｆｅ
）から成る混合粉末をバインダーで混練して成るペース
トを塗布して被覆層を形成し、該被覆層を加圧して焼結
することを特徴とし、他の態様としては、金属基材の表
面に、ＷＣ，Ｎｉ −Ｃｒ合金、ニッケルーリン合金（
Ｎｉ−Ｐ合金）、Ｂ、 Ｓｔ、 Ｃ及びＦｅから成る
混合粉末をバインダーで混練して成るぺ〒ストを塗布し
て被覆層を形成し、該被覆層を加圧して焼結することを
特徴とするものである。
ＷＣ）、ニッケルークロム合金（Ｎｉ−Ｃｒ合金）、ホ
ウ素（Ｂ）、ケイ素（Ｓｉ）、炭素（Ｃ）及び鉄（Ｆｅ
）から成る混合粉末をバインダーで混練して成るペース
トを塗布して被覆層を形成し、該被覆層を加圧して焼結
することを特徴とし、他の態様としては、金属基材の表
面に、ＷＣ，Ｎｉ −Ｃｒ合金、ニッケルーリン合金（
Ｎｉ−Ｐ合金）、Ｂ、 Ｓｔ、 Ｃ及びＦｅから成る
混合粉末をバインダーで混練して成るぺ〒ストを塗布し
て被覆層を形成し、該被覆層を加圧して焼結することを
特徴とするものである。
すなわち、本発明にかかる耐摩耗性被覆層は、上記した
構成の混合粉末を加圧焼結して成るものである。
・ 上記した混合粉末のうち、主成分はＷＣであり、該ＷＣ
が被覆層全体の耐摩耗性の向上に寄与する。
構成の混合粉末を加圧焼結して成るものである。
・ 上記した混合粉末のうち、主成分はＷＣであり、該ＷＣ
が被覆層全体の耐摩耗性の向上に寄与する。
このＷＣは全体に対し７０〜８５重量％の範囲内で配合
されていることが好ましく、この範囲を外れると耐摩耗
性向上への寄与が低下傾向を示す。
されていることが好ましく、この範囲を外れると耐摩耗
性向上への寄与が低下傾向を示す。
Ｎｉ −Ｃｒ合金、Ｎｉ −Ｐ合金、とりわけＮｉ−Ｃ
ｒ合金は焼結時において金属基材（主としてステンレス
鋼）に拡散して被覆層と基材との密着性を向上させる。
ｒ合金は焼結時において金属基材（主としてステンレス
鋼）に拡散して被覆層と基材との密着性を向上させる。
Ｎｉ −Ｃｒ合金は、その組成がＮｉ ｊ ７０〜９０
重量％、Ｃｒ：１０〜３０重量％のものが好ましく、ま
たＮ１−Ｐ合金についてはＮｉ ｊ ８５〜９７重量％
、Ｐ；３〜１５重量％であるものが好ましい。これらＮ
ｉ −Ｃｒ合金、Ｎ１−Ｐ合金の混合粉末中における配
合比は、それぞれ′１０〜２０重量％、５〜１０重量％
の範囲にあることが好ましく、その配合比が下限値より
小さくなると基材に対する密着性に難点が生じ、また上
限値を超えると耐摩耗性が低下傾向を示す。
重量％、Ｃｒ：１０〜３０重量％のものが好ましく、ま
たＮ１−Ｐ合金についてはＮｉ ｊ ８５〜９７重量％
、Ｐ；３〜１５重量％であるものが好ましい。これらＮ
ｉ −Ｃｒ合金、Ｎ１−Ｐ合金の混合粉末中における配
合比は、それぞれ′１０〜２０重量％、５〜１０重量％
の範囲にあることが好ましく、その配合比が下限値より
小さくなると基材に対する密着性に難点が生じ、また上
限値を超えると耐摩耗性が低下傾向を示す。
Ｂ、 ８１． Ｃ，Ｆｅなどの果す゛機能は明確で
はないが、それぞれは被覆層の脆性の改善に関与するも
のと思われる。Ｂ＋１〜４重量襲、Ｓｌ：３〜５重量％
、Ｃ：０．５〜１重量％、Ｆｅ ： ５重量％以下、混
合粉末には配合されることが好ましく、それぞれ、この
範囲を外れると、被覆層の脆性が増大して被覆層のカケ
、ワレなどの現象が起り易くなる。
はないが、それぞれは被覆層の脆性の改善に関与するも
のと思われる。Ｂ＋１〜４重量襲、Ｓｌ：３〜５重量％
、Ｃ：０．５〜１重量％、Ｆｅ ： ５重量％以下、混
合粉末には配合されることが好ましく、それぞれ、この
範囲を外れると、被覆層の脆性が増大して被覆層のカケ
、ワレなどの現象が起り易くなる。
また、混合粉末には、更に銅（Ｃｕ ）、モリブデン（
Ｍｏ）の粉末を添加することもできる。Ｃｕ は基材
と被覆層との密着性を高め、またＭｏは被覆層の耐摩耗
性を向上せしめるので有用である。なお、混合粉末にコ
バル）（Ｃｏ）が含まれることは、放射能蓄積をもたら
す危険性が生ずるので避けるべきである。
Ｍｏ）の粉末を添加することもできる。Ｃｕ は基材
と被覆層との密着性を高め、またＭｏは被覆層の耐摩耗
性を向上せしめるので有用である。なお、混合粉末にコ
バル）（Ｃｏ）が含まれることは、放射能蓄積をもたら
す危険性が生ずるので避けるべきである。
これらの粉末は、いずれもその平均粒径１〜１０μｍの
範囲に設定され、しかも相互に粒径分布の幅を狭くする
ことが、得られた被覆層が均質化し、かつ高密度になる
ので好ましい。
範囲に設定され、しかも相互に粒径分布の幅を狭くする
ことが、得られた被覆層が均質化し、かつ高密度になる
ので好ましい。
さて、本発明方法は次のようにして行なわれる。
まず、上記した混合粉末に適宜なバインダーを加えて混
練しペーストを調製する。用いるバインダーとしては、
後述する焼結工゛１程で熱分解して逸散するようなもの
が好ましぐ、例えば、カルがキシメチルセルロース若し
くはそのＮａ 、 Ｋ塩、又はビロリン酸ナトリウムに
所定量の水を添加して成るものをあげることができる。
練しペーストを調製する。用いるバインダーとしては、
後述する焼結工゛１程で熱分解して逸散するようなもの
が好ましぐ、例えば、カルがキシメチルセルロース若し
くはそのＮａ 、 Ｋ塩、又はビロリン酸ナトリウムに
所定量の水を添加して成るものをあげることができる。
ついで、得られたペーストを所定形状（例えば板）の金
属基材の表面に塗布して所定の厚みの被覆層を形成する
。このとき、塗布操作を適宜に運用することによって、
該被覆層の厚みを任意に制御することができる。
属基材の表面に塗布して所定の厚みの被覆層を形成する
。このとき、塗布操作を適宜に運用することによって、
該被覆層の厚みを任意に制御することができる。
また、混合粉末又は金属基材の表面に、上記操作に先立
って、予め、Ｎｉ −Ｐ合金、Ｎｔ−Ｂ合金又けＣｕの
いずれかで、例えば無電解メッキ処理を施すと該基材と
被覆層との間の密着性が向上して有用である。
って、予め、Ｎｉ −Ｐ合金、Ｎｔ−Ｂ合金又けＣｕの
いずれかで、例えば無電解メッキ処理を施すと該基材と
被覆層との間の密着性が向上して有用である。
つぎに、金属基材の表面に形成された被覆層を真空又は
不活性ガス（例えばアルゴン）中で加圧焼結して本発明
にかかる被覆層とする。高温加圧焼結は、通常、１００
ｋｌ？／ｃＩＩ以上の加圧下で、１０２０〜１０８０℃
の温度で行なわれる。圧：１００ｋｇ／ｃｒ１未満、塩
７’ｆ’１ｏ２ｏ℃未満では適正な強度を有する焼結被
覆層が得られず、また、温度が１０８０℃を超えると各
金属又は合金の結晶粒が成長し始めて好ましくない。加
圧処理は、被覆層を高密度にし、耐摩耗性を向上させる
ために必要である。
不活性ガス（例えばアルゴン）中で加圧焼結して本発明
にかかる被覆層とする。高温加圧焼結は、通常、１００
ｋｌ？／ｃＩＩ以上の加圧下で、１０２０〜１０８０℃
の温度で行なわれる。圧：１００ｋｇ／ｃｒ１未満、塩
７’ｆ’１ｏ２ｏ℃未満では適正な強度を有する焼結被
覆層が得られず、また、温度が１０８０℃を超えると各
金属又は合金の結晶粒が成長し始めて好ましくない。加
圧処理は、被覆層を高密度にし、耐摩耗性を向上させる
ために必要である。
この加圧焼成時には、被覆層内に包蔵されている空気（
酸素）又はバインダーの熱分解による気体成分を除去す
るために、脱気処理が施される。
酸素）又はバインダーの熱分解による気体成分を除去す
るために、脱気処理が施される。
通常、真空度Ｉ Ｘ １０””３Ｔｏｒｒ以下で行なわ
れる。
れる。
酸素存在下で焼結させると被覆層内に酸化物などの不純
物が生成し、また一般に気体が包蔵されたまま焼結する
と得られた被覆層は緻密にはならないという問題のみな
らず、ワレ、カケなどの現象を起生じ易すくなり不適当
である。
物が生成し、また一般に気体が包蔵されたまま焼結する
と得られた被覆層は緻密にはならないという問題のみな
らず、ワレ、カケなどの現象を起生じ易すくなり不適当
である。
なお、上記した加圧焼結に先立って、被覆層を予め室温
下で加圧すると、該被覆層は緻密となりその結果焼結時
の熱伝導性が向上するので全体の焼結性を高めて有効で
ある。この予備加圧処理において、上記した脱気処理を
施すことは一層有効である。
下で加圧すると、該被覆層は緻密となりその結果焼結時
の熱伝導性が向上するので全体の焼結性を高めて有効で
ある。この予備加圧処理において、上記した脱気処理を
施すことは一層有効である。
、加圧焼結において、被覆層に当接させる加圧板は精密
仕上げ加工を施されたものを用いるのが好ましい。
仕上げ加工を施されたものを用いるのが好ましい。
このようにして、金属基材とその表面に密着して焼結す
る被覆層との一体化構造の複合体（板）が得られる。
る被覆層との一体化構造の複合体（板）が得られる。
これをスペーサパッドとして用いる場合は、上記複合体
（板）を所定の大きさに切断し、これを焼料集合体のラ
ツノ＋管の大面にそれぞれ溶接すればよい。
（板）を所定の大きさに切断し、これを焼料集合体のラ
ツノ＋管の大面にそれぞれ溶接すればよい。
実施例１
ステンレス鋼のスペーサパッドを用意した。つぎに、Ｗ
Ｃ７７５重量％ ； Ｎｉ ８６重量％、Ｃｒ １４重
量％のＮｉ −Ｃｒ合金：１５重量％； Ｂ ： ３．
３重量％ ； Ｓｔ ： ４．０重量％ ； Ｆｅ ：
２．０重量％；Ｃ；０．７重量％から成る混合粉末（
いずれの成分も平均粒径け５μｍ）１００＃に、カルボ
キシメチルセルロースナトリウム塩０．５９を添加して
よく混練しペーストとした。
Ｃ７７５重量％ ； Ｎｉ ８６重量％、Ｃｒ １４重
量％のＮｉ −Ｃｒ合金：１５重量％； Ｂ ： ３．
３重量％ ； Ｓｔ ： ４．０重量％ ； Ｆｅ ：
２．０重量％；Ｃ；０．７重量％から成る混合粉末（
いずれの成分も平均粒径け５μｍ）１００＃に、カルボ
キシメチルセルロースナトリウム塩０．５９を添加して
よく混練しペーストとした。
このペーストをスペーサパッドに厚み１闘で均一に塗布
して風乾した。ついで、被−ストの表面にＢＮの粉末を
薄く吹きつけてから真空炉内に入れて室温下、１０００
ｋｌ；Ｊ／７で加圧した後、炉内を４５０℃、Ｉ Ｘ
１０ ’ Ｔｏｒｒにして約１０分間脱気処理を施し
た。
して風乾した。ついで、被−ストの表面にＢＮの粉末を
薄く吹きつけてから真空炉内に入れて室温下、１０００
ｋｌ；Ｊ／７で加圧した後、炉内を４５０℃、Ｉ Ｘ
１０ ’ Ｔｏｒｒにして約１０分間脱気処理を施し
た。
更に、１００．に９／ ｃｒ＆の圧力を印加しながら、
全体の炉温な１０５０℃にまで高めその温度で３分間保
持した。炉内の真空度はＩ Ｘ １０−’ Ｔｏｒｒを
保持し続けた。厚み０．４ｍｍの被覆層が形成された。
全体の炉温な１０５０℃にまで高めその温度で３分間保
持した。炉内の真空度はＩ Ｘ １０−’ Ｔｏｒｒを
保持し続けた。厚み０．４ｍｍの被覆層が形成された。
実施例２
混合粉末が、ＷＣニア５重量％； Ｎｉ ８６重量％、
Ｃｒ １４重量％のＮｉ −Ｃｒ合金＝１０重量％ ；
Ｎｉ８８重量％、Ｐ１２重量％のＮ１−Ｐ合金＝５重
量％； Ｂ ： ３．３重ｆｊｎ％ ； Ｓｉ ： ４
．０重量％ ； Ｆｅ ：２．０重量％； Ｃ： ０．
７重量％から成る混合粉末であることを除いては、実施
例１と全く同様にして厚み０．４１１の被覆層を形成し
た。
Ｃｒ １４重量％のＮｉ −Ｃｒ合金＝１０重量％ ；
Ｎｉ８８重量％、Ｐ１２重量％のＮ１−Ｐ合金＝５重
量％； Ｂ ： ３．３重ｆｊｎ％ ； Ｓｉ ： ４
．０重量％ ； Ｆｅ ：２．０重量％； Ｃ： ０．
７重量％から成る混合粉末であることを除いては、実施
例１と全く同様にして厚み０．４１１の被覆層を形成し
た。
実施例３
混合粉末として、実施例１・で用いた混合粉末にＮｉ
９０重量％、Ｐ−１０，重量％のＮｉ −Ｐ合金を無電
解メッキしたものを用いたこと、又、スベーサパッαη
゛ ドをステンレス鋼の表面に上記無電解メッキを施したも
のを用いたこと、を除いては実施例１と同様にして被覆
層を形成した。
９０重量％、Ｐ−１０，重量％のＮｉ −Ｐ合金を無電
解メッキしたものを用いたこと、又、スベーサパッαη
゛ ドをステンレス鋼の表面に上記無電解メッキを施したも
のを用いたこと、を除いては実施例１と同様にして被覆
層を形成した。
比較例
ステンレス鋼のスペーサパッドの表面に、従来の溶射法
によって炭化クロム及びＮｔ−・Ｃｒの被覆層を形成し
た。該被覆層の厚みは０．１０〜０．２關の範囲でばら
ついていた。
によって炭化クロム及びＮｔ−・Ｃｒの被覆層を形成し
た。該被覆層の厚みは０．１０〜０．２關の範囲でばら
ついていた。
以上４枚のスベーサノＪ？ツドな機械加工して、アムス
ラ一式摩耗試験用の固定試験片とし、下記条件で耐摩耗
試験を行なった。
ラ一式摩耗試験用の固定試験片とし、下記条件で耐摩耗
試験を行なった。
相手材ニステライト、荷重’４ｋｇ／ｃＩ１１速度＝２
．５＠／ｓｅｃ。
．５＠／ｓｅｃ。
各試験片につき、走行距離（ｍ）と摩耗ｉｔ （ｍｙ／
ｃｄ） との関係を図に示した。
ｃｄ） との関係を図に示した。
以上の説明で明らかなように、本発明方法によれば、■
耐摩耗□性に優れた被覆層が得られる、■被覆層の厚み
制御が容易である、■サンドブラスト等の工程が不要と
なり、製造工程が簡素化する、（２） ■高密度で空孔の存在しない被覆層を歩留りよく製造す
ることができる、などの効果が得られ、スペーサパッド
に適用して極めて有用である。
耐摩耗□性に優れた被覆層が得られる、■被覆層の厚み
制御が容易である、■サンドブラスト等の工程が不要と
なり、製造工程が簡素化する、（２） ■高密度で空孔の存在しない被覆層を歩留りよく製造す
ることができる、などの効果が得られ、スペーサパッド
に適用して極めて有用である。
図は、実施例１，２，３．比較例による試験片のアムス
ラ一式摩耗試験による走行距離と摩耗量との関係曲線で
ある。 １０ ２０ えイｊΣ盲Ｊ鋤會 （ｍ）□
ラ一式摩耗試験による走行距離と摩耗量との関係曲線で
ある。 １０ ２０ えイｊΣ盲Ｊ鋤會 （ｍ）□
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、金属基材の表面に、 炭化タングステン、ニッケルークロム合金、ホウ素、ケ
イ素、炭素及び鉄から成る混合粉末をバインダーで混練
して成るペーストを塗布して被覆層を形成し、 該被覆層を加圧して焼結することを特徴とする耐摩耗性
被覆層の形成方法。 ２、該金属基材又は該混合粉末の表面が予め、ニッケル
ーリン合金、ニッケルーホウ素合金又は銅のいずれかで
被、覆されている特許請求の範囲・第１項記載の耐摩耗
性被覆層の形成方法。 ３、該金属基材がスペーサパッド材である特許請求の範
囲第１項又は第２項記載の耐摩耗性被覆層の形成、方法
。 ４、金属基材の表面に、 炭化タングステン、ニッケルークロム合金、ニッケルー
リン合金、ホウ素、ケイ素、炭素及び鉄から成る混合粉
末をバインダーで混練して成るペーストを塗布して被覆
層を形成し、該被覆層を加圧して焼結することを特徴と
する耐摩耗性被覆層の形成方法。 ５、該金属基材又は該混合粉末の表面が、予め、ニッケ
ルーリン合金、ニッケルーホウ累合金又は銅のいずれか
で被覆されている特許請求の範囲第４項記載の耐摩耗性
被覆層の形成方法０ ６、該金属基材がスペーサパッド材である特許請求の範
囲第４項又は第５項記載の耐摩耗性被覆層の形成方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7842682A JPS58197203A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 耐摩耗性被覆層の形成方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7842682A JPS58197203A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 耐摩耗性被覆層の形成方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58197203A true JPS58197203A (ja) | 1983-11-16 |
Family
ID=13661711
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7842682A Pending JPS58197203A (ja) | 1982-05-12 | 1982-05-12 | 耐摩耗性被覆層の形成方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58197203A (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61179805A (ja) * | 1984-10-01 | 1986-08-12 | シ−デイ−ピ−・リミテツド | 別の金属又はセラミック部材から１個の部品を圧密する方法 |
| JPH06228769A (ja) * | 1990-05-10 | 1994-08-16 | Apv Corp Ltd | 被膜形成方法およびその方法によって被着される金属あるいはセラミックの物体 |
| WO1999067438A1 (de) * | 1998-06-20 | 1999-12-29 | MTU MOTOREN- UND TURBINEN-UNION MüNCHEN GMBH | Verfahren zum herstellen einer panzerung für ein metallisches bauteil |
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1982
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