JPS58193386A - 金属クラツド製品の高速製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔技術分野〕 本発明はグラスチックの高速金属メッキ方法に関する。

より詳細には、グラスチックを成形するモールド中での
プラスチックの高速メッキ法に係る。更に、メッキのプ
ラスチックへの接合はモールド中でのプラスチック製品
の形成と同時に起こる。

〔背景技術〕

自動車工業および航空機工業では数年来、より良好な燃
料経済性を達成する手段として軽量部品を使用する必要
があった。また、車両ラジオ，トラックスキッド制御ブ
レーキシステム，点火装備品，マイクロプロセッサ−ベ
ースのエンジン制御システム、および通信，航空宇宙学
，コ／ピュータおよび医学などの工業に見られる７スデ
ム等からの電磁波およびラジオ波を遮蔽する必要が高ま
りつつある。これら重量問題、および電磁およびラジオ
波遮蔽問題を解決する一方法は通常、金属電気メッキ，
金属メッキまたは単にメッキと呼ばれているプラスチッ
ク上への金属塗膜の電気析出による。しかしながら、今
日実施されているままのプラスチックの金属メッキ法は
、長い一連の時間、材料および労力を浪費する予備メッ
キ工程、ならびに長い一連のメッキ工程を伴う。

代表例では、被メツキ部品を成形モールドから取りは丁
し：完全に清浄してよごれ，指紋，粒子。

ダイｌｌｉ！滑剤などを除去し；予備調整して均一なエ
ツチングの準備をし；良好な金属／プラスチック接着を
もたらすためにエツチング（１工程または２工株以上の
エツチングおよびゆすぎ洗い工程を含む）を行い；エツ
チングでの残′ｔｊＩ＃ＩＩＢ′９を中和し：触媒で処
理して表面を薄い導電性金属塗膜のプラスチック上への
析出を受けや丁＜シ；促進剤で処珊して触媒の有効性を
増進し；金属予備メッキで被侵して電気メツキ工程に必
要な導電性を与え；１０〜２０分間鋼でメッキする。予
備メッキおよびメッキ工程のサイクル時間は代表的には
４５〜６０分の範囲である。なお、金属／プラスチック
接着をもたらすのに必要なエツチング工程は、しばしば
エツチング可能なプラスチックの使用あるいはプラスチ
ックへのエツチング可能な物質の添加を必要とする。例
えば、「プラスチック、エンジニアリング、ハンドブッ
クＪ　、＠４版、１９７６、ジョエル、７ラドス編、　
ＰＰ、　７４２〜７４９（＠ＰｌａｓｔｉｃＥｎｇｉｎ
ｅｅｒｉｎｇ　Ｈａｎｄｂｏｏｋ″、　４　ｔｈ　ｅｄ
ｉｔｉｏｎ。

１９７６、　Ｊｏｅｌ　Ｆｒａｄｏｓ、　ｅｄｉｔｏｒ
、ＰＰ、７４２−７４９）を参照のこと。

表面をメッキし、次いで材料を電気メッキに接着して金
属クラッド材料を生成する方法は、公知である（たとえ
ばカナダ特許部４７３，５０７号、Ｒ１Ｎ、サビ−等（
Ｒ，Ｎ、　５ａｂｅｅ、　ｅｔ、　ａｌ、）　、　１９
５１年５月８日；米国％軒第３，６４９，４７４号、　
Ｂ、Ｅ、ブラケスリー等（Ｂ、Ｅ、　Ｂｌａｋｅｓｌｅ
ｅ、　ｅｔ、　ａｌ、　）　、　１９７２年３月１４日
；米国特許第３　、６８９　、７２９号、　Ｇ、Ｅ、ネ
ワード等（Ｇ、Ｅ、Ｎｅｗａｒｄ　ｅｔ、　ａｌ、　）
、　　１９７２年９月５日；ＩＢＭテクニカル・ディス
クロージャ・プレティン（Ｔｅｃｈｎｉｃａｌ　Ｄｉｓ
ｃｌｏｓｕｒｅ　Ｂｕｌｌｅｔ−ｔｎ）１１＋す、　１
４８９　（１９７１年６月）の各明細書（示されている
ようＫ）が長いメッキ時間、付加的工程、および電気メ
ツキー材料間の悪い保持性などの問題により、この方法
が広く採用され且つ前述の技術状態の代わりに使用され
ることが妨げもれている。メッキ時間が長いことが、％
に面倒であったが、この技術を使用するよりはむｌ〜ろ
、多数のプラスチック製品を成形し、次いでそれらのす
べてをバッチ式でメッキすることがより効率的であるこ
とが見出されている。電気メツキ以外の方法によって表
面を塗装し、次いで物質を塗膜に接着して被覆製品を形
成する方法もまた公知である（米国特許第Ｒｅ２８，０
６８号、　Ｊ、１１．レメルソン（Ｌｅｍｅｌｓｏｎ、
　１９７４年７月９日）。　　　　　　　　　　　１高
速電気メツキ法が開示されて＼・る（米国特許第４　、
０５３　、３７０号、に、ヤマゾタ等、　１９７７年１
０月１１日；同第４，０８０，２６８号、Ｓ、スズキ等
、　１９７８年３月４日；同第４，１１９，５１６号、
Ｓ、ヤマグチ。

１９７８年ｌθ月１０日の各明細書；ブレーティング・
アンド・フイニツシング（Ｐｌａｔｉｎｇ　ａｎｄ　Ｆ
ｉｎｉ−ｓｈｉｎｇ　）　、　７　、６８．５２−５５
（１９８１年７月１１が、この方法は、金属クラッド成
形製品の高速製造と関連して使用されることはなかった
。

〔発明の目的〕　　　” 本発明の目的は少しの工程および非常に短い時間で達成
されることができるプラスチックの急速金属メッキ方法
を提供することにある。

本発明の他の目的はまず金属メッキを形成し、次いでプ
ラスチックを金属電気メッキに接合すると同時に所望の
形状に成形する方法を提供することにある。

また、本発明の他の目的は現在の技術状態にはつきもの
の前述の工程の多（を除いて、金属メッキされたプラス
チックを得るのに必要な時間、労力および材料を大幅に
低減する方法を提供することにある。

さらに、本発明の目的とするところは１、金属電気メッ
キとともに使用することができる材料の範囲を拡げるこ
とにあり、例えばガラス充填ポリマー類を効果的にメッ
キすることができる。

本発明のさらに目的とするところは、プラスチックに対
する金属メッキの接着を強くするように金属メッキがこ
ぶ状生長層を有する表面を含む方法を提供することＫあ
る。

また、本発明のさらに目的とするところは、穫々の工程
が自動化されかつ大多数の製品について急速に連続して
（り返えされることが可能になるように金属を非常に短
い時間でメッキすることができる方法を提供することに
ある。

本発明のさらに別の目的は、より効果的で乱流的な電気
メツキ溶液流を促進するように内部チャンネルを有し、
より高い電流密度の使用を可能にしてメッキ時間を減少
するようにした電極かメッキ用に使用される方法を提供
することにある。

また、本発明の別の目的は均一な厚さの金属電気メッキ
を達成するために被メツキ表面の形状に一致する電極が
メッキ用に使用される方法を提供することにある。

〔発明の概要〕

本発明による代表的な方法は、陽極とモールド表面との
関に為電流密度および電気メツキ溶液の乱流を使廟する
ことにより、金属電気メツキ層を金属モールドの表面上
に急速に電気メッキし、電気メツキ層がモールドの表面
に接着するよりはプラスチック材料の方が強く電気メツ
キ層に接着する程度にグラスチックを電気メツキ金属層
と接触させ１次いで金属層が接合したままの成形された
プラスチック製品からモールドを分離する繍工程よりな
る。急速電気メツキ工程は、この工程が本方法の他の工
程と組合され得るに十分に、かつ全工程のくり返し自動
化を考慮するに十分圧短い時間で行なうことができる。

代表的には、電流密度および電気メツキ溶液の流速は初
期の平滑な電気メツキ層が生成するように維持される。

平滑な電気メツキ層の形成後、電気メツキ溶液の流速、
電流密度、温度、および電気メツキ溶液の濃度などの金
属電気メツキ特性に影響を及ぼす変数はこぶ状生長層を
含有する電気メツキ表面を生成するように変えられる。

これらこぶ状生長層は金属電気メッキに対するプラスチ
ックの接着を増進するのに特に効果的である。

プラスチック成形圧使用するモールドをメッキするため
に使用される電極は代表的には陽極とモールド表面との
間に電気メツキ溶液の乱流を増進するために内部チャン
ネルを有しており、モールドの表面と一致する形状をな
している。これらの％徴はより高い電流密度を使用して
メッキ時間を減少することを可能にし、かつ金属メッキ
表面特性および厚さ均一性の良好な制御を可能にしてい
る。

追加の塗膜を完成プラスチック製品の電気メツキ表面に
設けて岨よい。これは追加の電気メツキ層でもよいし、
あるいはペイントまたはラッカーなどの他の適当な塗膜
でもよい。そ扛は所望の装　　　　、１飾目的、構造上
の目的、または耐蝕性の目的であってもよい。

〔具体的説明〕

本発明は、最初にモールドの全部または一部を急速に電
気メッキし、次いで電気メッキをモールドからプラスチ
ック製品に転写するように電気メッキされたモールド中
でプラスチック製品を成形することによってプラスチッ
ク製品に金属塗膜を施す方法に係る。

第１図はモールド部材を電気メッキするための代表的な
構成を示している。第１図において、電気メツキ装置１
０はマスク１１およびモールド部材１２の上方に設けら
れている。電気メツキ装置１０は整合ビン１３によって
モールド部材１２の上方に位置保持されている。電気メ
ツキ装置１０は電気メツキ溶液が流通する内部チャンネ
ル１４′を有する電極１４と、電極１４をモールド部材
１２の上方に位置保持するための整合取付具１５と、電
極１４およびモールド部材１２を正および負の電位源（
図示せず）に接続する電気導体ｎとを具備してなる。劃
１４とモールド部材１２との間に電気メツキ液を乱流的
ＶｃｆＬＬながら、電極１４とモールド部材１２とに電
位差を力）ける（代表的には、乙で接地されている）こ
とによって、全綱電気メッキ層１６かモールド部材１２
のモールド表面に析出される。

第２図は、モールド部材キャビィティ２１の一般形状お
よび整合取付具１５の位置の説明に役立つ。

電気メツキ溶液を電極チャンネル１４’を遡して供給し
、電極１４とモールド表面１７との間に乱流的に流した
後、電気メツキ装置ｌＯから流出させるために両熾で開
口している空間１５′（第１図）を形成するように、整
合取付具１５はモールド１２の上方に位置している。

第３図は電極１４中の内部チャンネル１４′の下端部の
代表的な構成を示している。この様な構成により、モー
ルド表面１７の電気メッキされているすべての部分の上
方で電気メツキ溶液の乱流か維持される。第１図および
第３図に示すように、比較的均一な厚さの金属電気メッ
キｌ−１６を与えるために電極の形状は電気メッキされ
ているモールド表面１７の形状に一致している。電極１
４は代表的には鉛とすずまたはアンチモン、白金、白金
メッキされたチタンなどとの合金よりなる不溶性型陽極
である。

本発明はメッキ工程で乱流の電解液流を得るための内部
チャンネル１４′を含む単一陽極１４を使用して説明さ
れているが、複数電極および攪拌、ノズルの使用などの
乱流を達成する他の手段が使用されてもよい。電極およ
び乱流を達成する手段の数、構成および形状は主として
被メツキ製品の形状および大きさによって決まる。

第２図は、２個のモールド部材１２および１２Ａが第４
図に示されるように互いに嵌合されてモールドキャビテ
ィ１９を形成するときに両モールド部材１２　、１２Ａ
を整合させるように第二モールド部材１２Ａ上に整合ビ
ンとともに使用される２個の整合孔１８を示している。

モールド成形材料は注入または射出するか、あるいは入
口すなわち開口１２’からモールドキャビティ１９に入
れることができる。

第４図はプラスチック製品ｊの一匈面のみおよび縁部の
半分が金属でメッキされるモールド構成を示している。

製品あの上部が同様にメッキされるべきである場合上方
モールド部材１２ＡＫ下方モールド部材１２上の析出層
１６と同様の金属析出層を設ければよい。モールド部材
１２　、１２Ａのいくつかの部分を選択的にマスク化す
ることによって他の変形およびパターンを得ることもで
きる。

第５区は第４図に示されたモールドから取り除かれた後
のメッキされたプラスチック製品部を示している。第５
図は一方のモールド部材１２のみをメッキすることＫよ
って達成されたプラスチック製品あの半分の選択的メッ
キ層を示しており、ｆだプラスチック本体加と金属電気
メツキ層１６との接合点くおける表面を示している。

モールド表面１７の急速電気メッキは高電流密度および
電極１４とモールド表面１７との間に電解質溶液の乱流
を使用して行なわれる。次の条件は金属電気メツキ層１
６を得るのに使用される条件の代表例である。

電流密度　　　　　　　　２０〜３００Ａ／ｄｍ２流速
（陽極／モールド表面間）　　　１〜ｌＯｍ／秒１１４
１／モールド表面間ギヤソノ　　２〜４ｍｍ電気メッキ
溶液 硫酸鋼　　　　　１〜２モ化４ 硫酸　　０．５〜０．８モＶ！ 温度　　　加〜ω℃ 適切な条件の選択は、１）電流密度、２）ｆｉ速、３）
温度、４通液中の鋼イオン、などの適当な組合せを必要
とする。適当な組合せによれば、約１５秒で満足な電気
メツキ層１６を得ることができる。本発明はここでは銅
電気メッキ層の場合について説明されるが、ニッケル、
鉄、コバルト、亜鉛、黄銅などの他の電気メツキ層を使
用してもよい。

−操作態様において、モールド表面１７の電気メッキさ
れるべき部分を除いて、モールド１２をマスク材料１１
で囲む。電気メツキ装置１０をマスク１１およびモール
ド】２の上方に設ける。次いで、第１図に示される全装
置を電気メツキ溶液容器中に沈める。電気メツキ溶液を
容器から電極チャンネル１４’を通して矢印方向に供給
し、キャビティ１５′のどちらかの端部の沈んだ開口を
通して電気メツキ浴液容器へ戻す。

第１図の変形例において、キャビティ１５’は小さな出
口を除いて取り囲まれており、この出口には配管部分が
取り付けられている。流出する電気メツキ溶液は電気メ
ツキ装置ｌＯから離れている電気メツキ溶液容器へ上記
配管部分を通って流れることができ、電気メツキ溶液が
この容器から連続的に電極チャンネル１４′へ供給され
る。

電気メツキ装置ＩＯの上記変形例は本発明で使用するこ
とのできる電気メツキ装置１０における可能性のある多
（の変形のうちの２ｍを示しているだけである。電気メ
ツキ装置ｌＯの形状および構成ははとんど被メツキモー
ルド１２の形状によって決まり、また使用されるべき成
形設備によっても決まる。これは自動メッキおよび成形
設備が使用されるとぎに％に然つである。

仕上げされた製品部上に平滑で無孔の電気メツキ塗膜１
６を与えるために、モールド表面１７は通常平滑な仕上
げ層に研磨される。金属電気メツキ層１６を貫通する孔
が存在すると、成形用プラスチックがモールド表面１７
と接触し得るので、金属電気メッキ層１６がモールド１
２に粘着する原因となるか、あるいは仕上′げされた製
品墓なモールド１２　、１２Ａから取り除いた後プラス
チック成形材料が金属メッキ層１６の表面に残留物が生
じることがある。この様な残留物は次のメッキサイクル
の障害となる。

電気メツキ溶液にさらされるモールド表面１７は代表的
には３０４ステンレスまたは他のオーストナイト鋼など
の耐腐蝕性材料よりなる。炭素鋼などの材料のモールド
表面１７は急速電気メッキに使用すｔｔ、ル条件下で急
速に腐蝕する。モール）’表ｍ１７に腐蝕が起こるとぎ
、金属電気メツキ層１６は成形されたプラスチック加よ
りはむしろモールド表面に粘着する傾向がある。

モールド表面１７を通常実施によるグラファイトなどの
接着低減剤、クロメート洗浄などにより処理することに
よって、モールド表面１７に対する金属電気メツキ層１
６の接着力を低減することができる。

電気メツキ工程の最終期間中に電気メツキ表面２５にこ
ぶ状生長層を形成することによって、金属電気メツ中層
１６に対する成形されたプラスチック加の接着力を向上
することができる。メッキ法の範囲で電流密度および電
気メツキ溶液の攪拌のいずれか一方または両方を変える
ことによって、こぶ状生長が達成される。電気メツキ溶
液の攪拌を維持しながら電流密度を増大することにより
、あるいは電流密度を維持しながら電気メツキ溶液の攪
拌を低下させることＫよっ、こぶ状生長層が生成する。

また、溶液攪拌および電流密度の両方を後者の増大割合
が前者の増大割合よりも太き（なる程度に増大すること
によって、こぶ状生長層を一得ルことができる。自動組
立てラインの操作については、平滑な金属およびこぶ状
金属の両方をメッキするための電気メツキ工程の時間は
溶液攪拌および電流密度の両方を増大することによって
、成形継続の時間に相当する値まで減少されることがで
きる。

次の条件は鋼にこぶ状金属を得るのに使用される条件の
代表例である。

減少流速　　　増大電流密度 電流密度　　　　２０〜３００４／ｄｍ”　　１５０−
３００Ａ／ｄｍ”流速（陽極／モールド表面間）０．１
〜１ｍ／秒　１〜２ｍ／秒陽極／←ルド表面間ギャップ
　２〜４ｍｍ　　　　　　同電気メツキ溶液 硫酸鋼　　　　　　　１〜２七（ｆ　　同値　酸　　　
　　　　　０．５〜０．８モル／ＩＩ閤温度　　　　（
資）〜（イ）℃　　同 モールド部材１２　、１２Ａは射出成形に使用するため
に構成された種類のものである。しかしながら、成形法
は注入成形１反応射出成形、トーランスファ成形、圧縮
成形、ロート・キャスティングなどの他の成形技術にも
適している。モールドキャビティ１９中への射出前に、
Ａ−１１００，’ｊなゎちニー４７・カーバイド社製の
シランなどの結合剤を成形系に添加することによって、
プラスチック本体側と金属電気メツキ層１６とのより強
い接着を達成することができる。

細か（刻まれたガラス繊維などの物質を添加することＫ
よって、成形法中のプラスチック材料加の収縮を緩和す
ることができる。

成形組成物加は、たとえば高密度ポリエチレン。

ポリカーボネート、エチレンビニルアセテートなどの材
料でよい。特定の材料は金属被覆製品あの最終１工によ
り決まる。金属クラッド製品２６をモールド１２，１２
Ａから取り除いた後、装飾、防蝕および強度の目的で追
加塗膜を金属クラッド製品かに施してもよい。この様な
塗膜としては、光沢ニッケルおよびクロムなどの電気メ
ツキ層、ラッカー、ペイントなどの追加層であってもよ
い。

モールド部材１２の急速電気メッキにより、電気メツキ
時間が１０〜２０分の通常メッキ時間から約加秒まで減
少する゛ことが可能になる。加秒のメッキ時間では、電
気メツキ工程を連続して成形工程と組合せることが可能
となり、ニュー・プリティン・プラスチック１ｌｆｆシ
ーン（Ｎｅｗ　Ｂｒ１ｔａｉｎ　Ｐｌａ−ｓｔｉｃｓ　
Ｍａｃｈｉｎｅ　ｏｆ　Ｎｅｗ　Ｂｒ１ｔａｉｎ、　Ｃ
ｏｎｎ、　）によつ−’Ｃ’裂造すれた４オンス拳ニユ
ー・インジェクション０モールダ（４ｏｚ　Ｎｅｗ　Ｂ
ｒ１ｔａｉｎ　ＩｎｊｅｃｔｉｏｎＭｏ１ｄｅｒ　）な
どの自動設備の使用によって上記両工程を自動化するこ
とが可能となる。

！（ 直径５１ｍｍ、Ｑさ１．５　ｍｍのモールドキャビティ
２１を有するステンレス鋼モールド部材１２（３０４合
金）をメツキレシストでマスクしてモールドキャビティ
表面１７のみを露出したままにした。モールド部材１２
に９３％鉛／７％すすの形状が一致する陽極１４をモー
ルドキャビティ表面１７からの間隙を約３ｍｍにして取
り付けた。ディスク状陽極１４は陽＆１４とダイモール
ド表面１７との関に電解質が流れるための直径３ｍｍ、
中心間距離的６ｍｍの９個の孔１４′を有していた。使
用メッキ条件は次の如（であった。

電流密度　　　　　　　２５０Ａ７ｄｍ２流　　量　　
　　　　　　　　６！／分流　　速　　　　　　　　　
２．０ｍ／秒メッキ速度、平均銅　　　　４７ｐｒｒ１
／分陽極／モールド間ギャップ　　３ｍｍ 時　　間　　　　　　　　　１５秒 全電流　　　　１５Ａ 硫酸鋼　　　　１５モル／！ 硫　　　酸　　　　　　　　　０．５モル／ｊ温　　　
度　　　　　　　　関℃ 最初のメッキが終了すると、流速を０．７５　ｍ、／秒
まで低下させ、もう２秒間メッキを続けて電気メツキ層
１６の表面１７にこぶ状鋼を得た。

電気メツキ装置］０を取り除いて、モールド部材１２　
［＠二のモールド部材１２Ａを取付けて完全モールドを
形成した。組立て済モールド１２，１２Ａを１オンス・
ワトソン・スチルマン・インジェクション・モールスに
設置した。ウルトラセンＵＥ　６３１すなわちＵ、Ｓ、
インダストリアルケミカルズＣｏ。

オブ・ニューヨーク製のエチレンビニルアセテートポリ
マー、Ａ−１１００すなわちユニオン・カーバイド社製
シラン結合剤（樹脂１０（ｌ中２部）。

および純インチの細（刻んだガラス繊維（樹脂１００部
中６１＠ｉ）を混合することによって成形組成物を得た
。混合後、材料をアツベ・ミル（Ａｂｂｅ　’ｍ１ｌｌ
）　　で粉砕して成形な容易化した。成形材料を１６０
℃（３２０？）　　（’）溶融温度および約１４０　Ｋ
／ｃｄ（約２０００　ｐｓｉ）の油圧でモールド１２　
、１２Ａ中へ射出した。２〜５秒の射出時間、１０秒の
保持時間および１５〜３０秒の冷却時間、すなわち３０
〜４５秒の全サイクル時間の代表的サイクル時間で材料
を成形した。

約６μ（約１ミル）の光沢ニッケルおよび約０．２５μ
（約０．０１ミル）の光沢クロムの追加の装飾塗膜な銅
クラツド製品に施した。まず、非鉄金属清浄用に化合さ
れた専売の清浄剤〔エントン。

Ｉｎｃ、オプ＃　ニュ＋　＃　ハプン、カニｙ　（Ｅｎ
ｔｈｏｎｅ、　Ｉｎｃ。

ｏｆ　Ｎｅｗ　Ｈａｖｅｎ、　Ｃｏｎｎ、　）製のエン
ボンド１６０（ＥＮＢＯＮＤ１６０））中で銅表面を清
浄し、次いでゆすぎ洗いし、３Ｎ硫酸中へ浸漬してどの
酸化物をも除去し、再びゆすぎ洗いした後、バーグロー
（ＰＥＲＧＬＯＷ）メッキ法〔ハーシャウ拳ケミカルＣ
ｏ、オブ・クリーブランド、　ＯＨ（Ｈａｒｓｈａｗ　
Ｃｈｅ−ｍｉｃａｌ　Ｃｏ、　ｏｆｃＩｅｖｅｌａｎｄ
、　０Ｈ））を使用してニッケルメッキした。専売ニッ
ケル溶液についてのメッキ条件はωＣ（１４０７）およ
び約６分間で５Ａ／ｄｍ”であった。メッキ層をゆすぎ
洗いし、４６℃（１１５’Ｆ）かつ２０Ａ／ｄｍ”　で
約２分間、　２５０Ｆ、／＃Ｃｒｏ　３および２．５　
ｆ／Ｊ　Ｈ２ＳＯ４を含有する溶液中でクロムメッキし
た。

ここで開示された本発明の形態は好ましい実施態様を構
成するが、他の多くの態様もげ能である。

ここでは、本発明の可能な均等の形態あるいは枝葉的態
様のすべてを述べるつもりではない。ここで使用した用
語はただ単に説明するためのものであって制限するため
のものではなく、本発明の精神または範囲なそれること
なしに種々の変形がされることができることは理解され
よう。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明においてプラスチック成形用に使用され
るモールド部材の上方に位置する電気メツキ装置の前面
断面図；第２図は第１図の平面２−２に沿った。第１図
の電気メツキ装置およびモールド部材の一部の頂断面図
；第３図は第１図に示された電極の端面図；第４図はモ
ールドキャビブイを形成するように、メッキされていな
い１Ｉ４２のモールド部とともに組立てられた第１図の
電気メッキされたモールド部材の前面断面図；および第
５図は成形され、第４図に示された装置から取り除かれ
た後のプラスチック製品の斜視断面図である。 １０・・・電気メツキ装置、１１・・・マスク、１２・
・・モールド部材、１２Ａ・・・第２のモールド部材、
１４・・・を他、１４′・・・内部チャンネル、１６・
・・電気メツキ層、１７・・・モールド表面、１９・・
・モールドキャピテイ、２゜・・・グラスチック本体、
謳・・・電気メッキされたプラスチック製品。 出願人代理人　　猪　　股　　　　　清手続補正書（方
式） 昭和閏年６月７７日 特許庁長官　　着　杉　和　夫　殿 １、事件の表示 昭和郭年特許願第　２４５３８号 ２、発明の名称 金属クララＰ製品の高速製造方法 ３、補正をする者 事件との関係特許出願人 ／々ツテル、デイペロプメント、コーポレーシｌン（ほ
か１名） ７、補ＩＦの対象 明細書

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、陽極と金属表面との間で高電流密度および電気メツ
   キ溶液の乱流を使用することによって金属表面に金属層
   を急速電気メッキし； 上記金属層と上記金属表面との接着力よりも上記金属層
   とプラスチック材料との接着力の方が太き（なるように
   上記金属層をグラスチック材料と接触させ； 上記金属層および上記プラスチック材料を上記金属表面
   から分離する。諸工程よりなる金属クラッド製品の高速
   製造方法。 ２、上記陽極が電気メツキ溶液用の内部チャンネルを有
   して上記乱流を促進することを特徴とする特許請求の範
   囲第１項に記載の方法。 ３、上記陽極表向と上記金属表面との間をほぼ均一間隔
   に維持するように上記陽極表面の形状か上記金属表面の
   形状と一致することを特徴とする特許請求の範囲第１項
   に記載の方法。 ４、上記電気メツキ工程が、上記金属表面に平滑な金属
   層を電気メッキし２次いで上記金属層の上記プラスチッ
   ク材料への接着に役立つように上記平滑な金属層にこぶ
   状成長層を電気メッキする諸工程よりなることを特徴と
   する特許請求の範囲第１項に記載の方法。 ５、上記陽極と上記金属表面との間隔が約２〜４ｒｎｍ
   であり；上記電気メツキ溶液の温度が約Ｉ〜（イ）℃に
   維持され；電気メツキ溶液が１！あたり約１〜２モルの
   硫酸鋼、１ｊあたり約０．５〜０．８モルの硫酸および
   残部が主として水よりなることを特徴とする特許請求の
   範囲第４項に記載の方法。 ６上ｄピ平ｆ＃な金属層を電気メッキするための電気メ
   ツキ溶液の流速が約１〜１０　ｍ７秒であつ；上記平滑
   な金属層にこぶ状生長層を電気メンキするための電気メ
   ツキ溶液の流速が約０．１〜ｌｍ７秒であり；上記陽極
   と上記金属表面との間の上記高電流密度が約２０〜３０
   ０Ａ／ｄｍ２　　であることを特徴とする特許請求の範
   囲第５項に記載の方法。 ７、上記平滑な金属層を電気メッキするための上記陽極
   と上記金属表面との間の電流密度が約加〜１５０Ａ／ｄ
   ｍ２　　であつ；上記平滑な金属層に上記こぶ状生長層
   を電気メッキするための上記陽極と上記金属表面との間
   の電流密度が約１５０〜３００Ａ／ｄｍ２　　であつ；
   上記電気メツキ溶液の流速が約１〜２ｍ／秒であること
   を特徴とする特許請求の範囲第５項に記載の方法。 ８上記金属表面が、上記金属層と上記プラスチック材料
   との接着力よりも上記金属層と上記金属表面との接着力
   の方が小さくなるような組成および表面仕上げ層を有す
   ることを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方法
   。 ９上記金属表面と上記金属層との接着を低下させるよう
   に接着低下物質を上記金属表面に塗布する工程をさらに
   含むことを特徴とする特許請求の範囲第１項に記載の方
   法。 １０、上記金属層と上記プラスチック材料との接着力を
   増大させるように接着増大組成物を上記プラスチック材
   料へ添加する工程をさらに含むことを特徴とする特許請
   求の範囲第１項に記載の方法。 １１、上記金属層および上記プラスチック材料な上記金
   属表面から分離した後、上記金属層を追加の材料で被覆
   する工程をさらに含むことを特徴とする請求 １２、上記追加の材料が有機ポリマーであることを特徴
   とする特許請求の範囲第１１項に記載の方法。 １３、上記追加の材料が金属電気メッキであることを％
   黴とする特許請求の範囲＠１１項に記載の方法。 １４、上記金属表面がモールドの内部表面であることｆ
   ｔ％黴とする特許請求の範囲第１項に記載の方法。　　
   　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　１１１５
   、上記モールドが射出成形モールドであることを特徴と
   する特許請求の範囲第１４項に記載の方法。 １６、上記電気メツキ工程，接触工程および分離工程を
   《り返して複数の金属クラッドグラスチック製品を生成
   することを特徴とする特許請求の範囲第１項κ記載の方
   法。