JPS58193301A - 耐摩耗性焼結ａｌ合金の製造方法 - Google Patents
耐摩耗性焼結ａｌ合金の製造方法Info
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- JPS58193301A JPS58193301A JP7510782A JP7510782A JPS58193301A JP S58193301 A JPS58193301 A JP S58193301A JP 7510782 A JP7510782 A JP 7510782A JP 7510782 A JP7510782 A JP 7510782A JP S58193301 A JPS58193301 A JP S58193301A
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- Japan
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- powder
- alloy
- sintered
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-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C32/00—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ
- C22C32/001—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides
- C22C32/0015—Non-ferrous alloys containing at least 5% by weight but less than 50% by weight of oxides, carbides, borides, nitrides, silicides or other metal compounds, e.g. oxynitrides, sulfides, whether added as such or formed in situ with only oxides with only single oxides as main non-metallic constituents
- C22C32/0036—Matrix based on Al, Mg, Be or alloys thereof
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- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Materials Engineering (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Metallurgy (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、特に内燃機関のシリンダライナのよう：ｆ：
高度の耐摩耗性を要求される部位に用いられる耐摩耗性
焼結Ａ１合金の製麺方法に関する。
高度の耐摩耗性を要求される部位に用いられる耐摩耗性
焼結Ａ１合金の製麺方法に関する。
従来から耐摩耗性焼結Ａ４合金として各種の合金が開孔
されているが、内燃−関のシリンダライナ用として考え
死場合は、要求特性を完全に満足する４のは得られてい
ないのが現状である。
されているが、内燃−関のシリンダライナ用として考え
死場合は、要求特性を完全に満足する４のは得られてい
ないのが現状である。
本発明者等は、既に内燃機関のシリンダライナとしても
用いる仁とのできる耐摩耗性のあるＡｔ系の焼結合金と
して、Ｓｔ：６〜２０重量饅、ｃｕ：２〜８重量％、Ｍ
ｇ ： ０．２〜１．５＊ｔチ、Ｐｂ：３〜２５重量−
、セラミック粉末：３〜１５重量囁重量部ｈｔからなる
組成の合金金提案した（特願昭５７−２１２２０号）。
用いる仁とのできる耐摩耗性のあるＡｔ系の焼結合金と
して、Ｓｔ：６〜２０重量饅、ｃｕ：２〜８重量％、Ｍ
ｇ ： ０．２〜１．５＊ｔチ、Ｐｂ：３〜２５重量−
、セラミック粉末：３〜１５重量囁重量部ｈｔからなる
組成の合金金提案した（特願昭５７−２１２２０号）。
この焼結合金は、通常のＡｔ系焼結合金と同様、Ｓｌを
Ａｊとの合金粉末にする他は、Ｃｕ粉末、Ｍｇ粉末、Ｐ
ｂ粉末、前記ＡＡ−８ｔの合金粉末だけではｌｔが不足
する場合は紅粉末およびセラミック粉末をそれぞれ用意
して、これら粉末全前記成分範囲になるように調合して
混合し、成形し、焼結してい友。又、必要に応じて熱処
理のような後処理を施していた。
Ａｊとの合金粉末にする他は、Ｃｕ粉末、Ｍｇ粉末、Ｐ
ｂ粉末、前記ＡＡ−８ｔの合金粉末だけではｌｔが不足
する場合は紅粉末およびセラミック粉末をそれぞれ用意
して、これら粉末全前記成分範囲になるように調合して
混合し、成形し、焼結してい友。又、必要に応じて熱処
理のような後処理を施していた。
このような焼結合金ｔ−Ｓ造する場合に２これらの粉末
を混合した後、成形するための型に入れた際、セラミッ
ク粉末たとえばＡｔ、０． 、８１．Ｎ、 。
を混合した後、成形するための型に入れた際、セラミッ
ク粉末たとえばＡｔ、０． 、８１．Ｎ、 。
Ｓｉｎ、などは比較的ｈｔ−ｓｔ合金粉末と比重が近い
ことから、混合する粉末の粒度や形状に注意してやれば
実用上何ら問題ない程度の分散状態は得られる。
ことから、混合する粉末の粒度や形状に注意してやれば
実用上何ら問題ない程度の分散状態は得られる。
を九、ＣｕおよびＭｇはたとえある程度型内で偏在して
いたとしても、焼結時に、Ａ４ Ｃｕ ＃ Ａ４−Ｍ
ｇ 、 Ａｔ−Ｃｕ−Ｍｇ 、 Ａｊ−Ｃｕ−Ｍｇ
Ｓｔ等の２〜４元の液相全発生し、この発生液相とＡｌ
−８ｉ合金粉末との濡れ性が良いことから、発生したこ
れらの液相はＡｔ−３ｉ合金粉末のまわりに沿ってネッ
トワーク状に全体に分布し念後粒内に拡散していって比
較的均一な組織となｐ１最終的には実用上問題となるよ
うな偏析とはならない。
いたとしても、焼結時に、Ａ４ Ｃｕ ＃ Ａ４−Ｍ
ｇ 、 Ａｔ−Ｃｕ−Ｍｇ 、 Ａｊ−Ｃｕ−Ｍｇ
Ｓｔ等の２〜４元の液相全発生し、この発生液相とＡｌ
−８ｉ合金粉末との濡れ性が良いことから、発生したこ
れらの液相はＡｔ−３ｉ合金粉末のまわりに沿ってネッ
トワーク状に全体に分布し念後粒内に拡散していって比
較的均一な組織となｐ１最終的には実用上問題となるよ
うな偏析とはならない。
これに対してｐｂの場合は、マ） ＩＪソックス主体と
なるＡＬ−８ｉ合金粉末との比重差が極めて大きいため
粉末成形時までに偏在が生じやすい。またｐｂ液相とＡ
ｔ−８１合金粉末との濡れ性は悪いことから、焼結時に
発生したｐｂ液相はＡＡ−８ｉ合金粉末のまわりに沿っ
ては移動せず、焼結終了後も粉末成形時に存在していた
場所にＰｂ粒としてそのまま存在することとなるため、
粉末成形時の偏在がほとんどそのまま焼結後の製品の偏
析となってしまう。
なるＡＬ−８ｉ合金粉末との比重差が極めて大きいため
粉末成形時までに偏在が生じやすい。またｐｂ液相とＡ
ｔ−８１合金粉末との濡れ性は悪いことから、焼結時に
発生したｐｂ液相はＡＡ−８ｉ合金粉末のまわりに沿っ
ては移動せず、焼結終了後も粉末成形時に存在していた
場所にＰｂ粒としてそのまま存在することとなるため、
粉末成形時の偏在がほとんどそのまま焼結後の製品の偏
析となってしまう。
前述の耐皐耗性焼１ａＡｔ合金は、Ｐｂが均一に分布し
ている時は非常に優れた耐摩耗性、低摩優性を示すが、
％に大きな部品を製作する場合にｐｂの偏析が生じる場
合がアク、ｐｂの少ない部分での焼付きあるいは摩擦係
数の増大をきたしてしまうという難点があった。このた
め、粉末成形までの粉末の堰扱いは極力振動を与えない
よう、父型への粉末充填には低スピードのサクション方
式を用いるなど生産性をある程度犠牲にした細心の注意
が必要であった。
ている時は非常に優れた耐摩耗性、低摩優性を示すが、
％に大きな部品を製作する場合にｐｂの偏析が生じる場
合がアク、ｐｂの少ない部分での焼付きあるいは摩擦係
数の増大をきたしてしまうという難点があった。このた
め、粉末成形までの粉末の堰扱いは極力振動を与えない
よう、父型への粉末充填には低スピードのサクション方
式を用いるなど生産性をある程度犠牲にした細心の注意
が必要であった。
本発明は、特に前述のＳｉ：６〜２０Ｊｉｔチ、Ｃｕ：
２〜８重１５５Ｍｇ ： ０．２〜１．５重ｔＳ。
２〜８重１５５Ｍｇ ： ０．２〜１．５重ｔＳ。
Ｐｂ ： ３〜２５重量％、セラミック粉末＝３〜１５
重量−１残部Ｍよりなる組成の焼結ＡＬ合金のように、
Ｓｉ −Ｃｕ −Ｍｇ −Ｐｂ −Ａ、を系合金にセラ
ミックが混合された耐摩耗性焼結ｋｔ合金の較遣方法の
問題点に着目してなされたもので、Ａｔ−８ｔ−々−Ｃ
ｕ −ｐｂ−セラミック系の焼結合金の製造時に比重差
が問題となるｐｂの所定量の大部分ないし全所定量につ
いては、Ａｚ−ｓｉ−ｐｂ合金粉末とし、他のＣｕ 、
Ｍｇ 、セラミック、および前記ｋｌ−３Ｌ −Ｐｂ
合金粉末では不足するＳｉ 、 ｐｂ 。
重量−１残部Ｍよりなる組成の焼結ＡＬ合金のように、
Ｓｉ −Ｃｕ −Ｍｇ −Ｐｂ −Ａ、を系合金にセラ
ミックが混合された耐摩耗性焼結ｋｔ合金の較遣方法の
問題点に着目してなされたもので、Ａｔ−８ｔ−々−Ｃ
ｕ −ｐｂ−セラミック系の焼結合金の製造時に比重差
が問題となるｐｂの所定量の大部分ないし全所定量につ
いては、Ａｚ−ｓｉ−ｐｂ合金粉末とし、他のＣｕ 、
Ｍｇ 、セラミック、および前記ｋｌ−３Ｌ −Ｐｂ
合金粉末では不足するＳｉ 、 ｐｂ 。
ｌｔ １（単独成分の粉末として用意し、これらの合金
粉末を混合、成形、焼結することにより前記問題点を解
決することを目的としている。
粉末を混合、成形、焼結することにより前記問題点を解
決することを目的としている。
ここでｐｂの所定量の大部分とは、所定量の７０チ以上
をいい、この位の量ならば、純ｐｂ粉末管加えることに
よって生ずるｐｂの偏析による悪影響も許容できる。
をいい、この位の量ならば、純ｐｂ粉末管加えることに
よって生ずるｐｂの偏析による悪影響も許容できる。
以下実施例で本発明を詳述する。
第１表に示し九粉末を用い、第３表のＪ１〜Ｊ１３に示
す成分となるよう秤量して混合粉末を作成した後、常法
通りワックスを若干量添加して各々別々にＶ型プレンダ
にて２０分間混合した。
す成分となるよう秤量して混合粉末を作成した後、常法
通りワックスを若干量添加して各々別々にＶ型プレンダ
にて２０分間混合した。
瀘らにこの粉末を引張試験用金型に入れ、３．５ｔｏｎ
／ ｃｍ”の加圧力で成形した。成形後、窒素ガス雰
囲気中で４００℃に１時間保持し、混粉時に添加１−ｔ
−ワックスを取９除いた。その後、−４０℃以下の露点
をもつ窒素ガス雰囲気中で５５０℃で１時間焼結した。
／ ｃｍ”の加圧力で成形した。成形後、窒素ガス雰
囲気中で４００℃に１時間保持し、混粉時に添加１−ｔ
−ワックスを取９除いた。その後、−４０℃以下の露点
をもつ窒素ガス雰囲気中で５５０℃で１時間焼結した。
次いで焼結が終了したＪ１〜Ｊ１３に対してＴ６処理を
行った。このＴ６６処理件は、４９０℃で１時間保持後
８０℃で温水焼入れ→１６０℃で１８時間時効である。
行った。このＴ６６処理件は、４９０℃で１時間保持後
８０℃で温水焼入れ→１６０℃で１８時間時効である。
比較のため、ＰｂｔＡｔ−８ｉ −Ｐｂ合金粉末ではな
く、純ｐｂ粉末等と共に第２表に示した粉末を用いて、
第４表に示すようにＪ１〜Ｊ１３とまったく同じ組成を
もつＨ−１〜Ｈ−１３合金を上述した条件と同一条件で
製造した。
く、純ｐｂ粉末等と共に第２表に示した粉末を用いて、
第４表に示すようにＪ１〜Ｊ１３とまったく同じ組成を
もつＨ−１〜Ｈ−１３合金を上述した条件と同一条件で
製造した。
第１表 本発明品の使用粉末
本数字は重量チ
第２表 従摩法による使用粉末
＊ 数字は重量％
次いで、実施例のＪ１〜Ｊ１３と比較例のＨ１〜Ｈ１３
の２６種の試験片につきそれぞれ引張試験、摩耗試験管
実施し、それらの特性を比較した。
の２６種の試験片につきそれぞれ引張試験、摩耗試験管
実施し、それらの特性を比較した。
これらの試験のうち、引張強さは、インストロン引張試
験機により引張試験を行った。このとき、焼付荷重、摩
擦係数および摩耗量の測定は、第１図に示す装置で行っ
た。試験片は断面が５畷×５鱒、長さ１０ｍの四角柱で
ある。図に示す装置の１はプレートでその一面に軸２が
取付けられ、この軸２が回転自在に枢支されており、他
面にはクロムメッキした円板６が固着しである。また、
円板６の中央には貫通孔４が穿設され、プレート１に穿
設された貫通孔５と連通している。一方、円板６に対面
してサンプリングホルダ６が回転自在に枢支されている
。このサンプリングホルダ６には試験片７がその正方形
の面が円板６に対面するようにかつ回転中心に対して対
称に４ヶ着脱自在に取付けられている。プレート１の軸
２には図示しない駆動源が接続され、プレート１ｔ−サ
ンプリングホルダ６ＩＩＩに矢印Ｐ方向に付勢可能とし
てあめの図示しないロードセルが取付けである。ま九、
サンプリングホルダ６は、ホルダ支持体８および回転軸
９を介して回転可能となっている。
験機により引張試験を行った。このとき、焼付荷重、摩
擦係数および摩耗量の測定は、第１図に示す装置で行っ
た。試験片は断面が５畷×５鱒、長さ１０ｍの四角柱で
ある。図に示す装置の１はプレートでその一面に軸２が
取付けられ、この軸２が回転自在に枢支されており、他
面にはクロムメッキした円板６が固着しである。また、
円板６の中央には貫通孔４が穿設され、プレート１に穿
設された貫通孔５と連通している。一方、円板６に対面
してサンプリングホルダ６が回転自在に枢支されている
。このサンプリングホルダ６には試験片７がその正方形
の面が円板６に対面するようにかつ回転中心に対して対
称に４ヶ着脱自在に取付けられている。プレート１の軸
２には図示しない駆動源が接続され、プレート１ｔ−サ
ンプリングホルダ６ＩＩＩに矢印Ｐ方向に付勢可能とし
てあめの図示しないロードセルが取付けである。ま九、
サンプリングホルダ６は、ホルダ支持体８および回転軸
９を介して回転可能となっている。
測定に際しては、第１図に示すように試験片７を円１［
５に轟Ｉｉ２させ良状態で第５表又は第６表に示す条件
でオイルを貫通孔５から流し込みつつ、回転軸９￥を介
してサンプリングホルダ６’を回転する。一方、駆動装
置によりプレート１會サンプリングホルダ６側に付勢し
、第５表又は第６表に示す接触面圧となるように調整す
る。焼付荷重については、ロードセルによる回動力の測
定値が急激゛に増大したときの接触面圧を、又、摩擦係
数は回動力、接触面圧から算出し、摩耗量は第６表の条
件で円板！ＩＫ対し試験片７を１００ｂ相対移動させて
測定した。これらの結果を第７表に示す。
５に轟Ｉｉ２させ良状態で第５表又は第６表に示す条件
でオイルを貫通孔５から流し込みつつ、回転軸９￥を介
してサンプリングホルダ６’を回転する。一方、駆動装
置によりプレート１會サンプリングホルダ６側に付勢し
、第５表又は第６表に示す接触面圧となるように調整す
る。焼付荷重については、ロードセルによる回動力の測
定値が急激゛に増大したときの接触面圧を、又、摩擦係
数は回動力、接触面圧から算出し、摩耗量は第６表の条
件で円板！ＩＫ対し試験片７を１００ｂ相対移動させて
測定した。これらの結果を第７表に示す。
第７表より明らかなように、同じ組成をもつ材料であれ
ば本発明法によるものの方が、従来法による比較品より
もすべて良好な値を示している。
ば本発明法によるものの方が、従来法による比較品より
もすべて良好な値を示している。
すなわち、本発明品の方が従来品に比較すると引張強さ
は１〜５ Ｋｉｌ ｆ ／ ｖａｎ”強く、焼付荷重は
３０〜５０ Ｋ４ ｆ ／ ｅｓ”高く、摩擦係数は０
．００４〜０．０１３低く、試験片摩耗量は０〜２８μ
ｍ少なく、円板摩耗量は０．１〜２．６μ惰少なくなり
、本発明法の効果が非常に優れていることがわかる。
は１〜５ Ｋｉｌ ｆ ／ ｖａｎ”強く、焼付荷重は
３０〜５０ Ｋ４ ｆ ／ ｅｓ”高く、摩擦係数は０
．００４〜０．０１３低く、試験片摩耗量は０〜２８μ
ｍ少なく、円板摩耗量は０．１〜２．６μ惰少なくなり
、本発明法の効果が非常に優れていることがわかる。
又、従来の製造方法による焼結Ａｔ合金と、本発明の製
造方法による焼結Ａｔ合金の顕微鏡写真全撮影した。そ
の写真を模式的に第２図と第３図に示した。成分組成は
、両合金共Ｓｉ ： １７重量％、Ｃｕ ： ４ｋｔ％
、Ｍｇ＝０．５重量％、Ｐｂ ： ５重量％、Ａｔ、０
． ： ５重量％、μ残と同じにしである。ま九、＠２
図において１１はｋｔ−８ｉ−Ｃｕ−素糸マトリックス
、１２は初晶Ｓｉ、１３゛はＡｔ２０．粉末、１４は小
塊状のｐｂである。他方、第３図において、１２．１３
は第１図と同じ初晶Ｓ１およびＡｔ、Ｏ，で、１５はｋ
Ａ −Ｓｉ −Ｃｕ −Ｍｇ −微量ｐｂ系マトリック
ス、１６は該マトリックス中の微細粒状のｐｂである。
造方法による焼結Ａｔ合金の顕微鏡写真全撮影した。そ
の写真を模式的に第２図と第３図に示した。成分組成は
、両合金共Ｓｉ ： １７重量％、Ｃｕ ： ４ｋｔ％
、Ｍｇ＝０．５重量％、Ｐｂ ： ５重量％、Ａｔ、０
． ： ５重量％、μ残と同じにしである。ま九、＠２
図において１１はｋｔ−８ｉ−Ｃｕ−素糸マトリックス
、１２は初晶Ｓｉ、１３゛はＡｔ２０．粉末、１４は小
塊状のｐｂである。他方、第３図において、１２．１３
は第１図と同じ初晶Ｓ１およびＡｔ、Ｏ，で、１５はｋ
Ａ −Ｓｉ −Ｃｕ −Ｍｇ −微量ｐｂ系マトリック
ス、１６は該マトリックス中の微細粒状のｐｂである。
両図全比較して明らかなように、従来法で製造し九ｋＡ
合金はｐｂが小塊状でマトリックス間に介在しており、
混合粉末を成形するときのｐｂ粉末がマトリックス間に
入り込めずその粒界に存在している。したがって、成形
時のｐｂの偏在は、焼結後も改善されることなく存在す
るものと思われる。これに対して、本発明の製造法によ
るｈｔ焼結合金は、Ｐｂがマ） １７ツクス中に微細粒
子状の小塊１６として入っており、偏在は生じ難いもの
と思われる。
合金はｐｂが小塊状でマトリックス間に介在しており、
混合粉末を成形するときのｐｂ粉末がマトリックス間に
入り込めずその粒界に存在している。したがって、成形
時のｐｂの偏在は、焼結後も改善されることなく存在す
るものと思われる。これに対して、本発明の製造法によ
るｈｔ焼結合金は、Ｐｂがマ） １７ツクス中に微細粒
子状の小塊１６として入っており、偏在は生じ難いもの
と思われる。
以上述べてきたように本発明は、Ｐｂの添加方法をその
大部分または全量ｔ−Ａｚ−ｓｉ−ｐｂ合金粉末の形で
添加することとしたことにより、Ｐｂの分布状態を粒界
に塊状に点在していたものから、主に粒内に微粒状に極
めて均一に分布したものへと変えることが可能とな抄、
焼結Ａｊ合金の耐焼付性、耐フリクション性、耐摩耗性
および引張り強さなどを向上させることが可能であり、
粉末の組成を一部変更するだけで、混粉以降のその他の
工程は何ら変えることなくはるかに優れた特性の焼＃Ａ
ｔ合金が得られるという非常にすぐれた効果を有する。
大部分または全量ｔ−Ａｚ−ｓｉ−ｐｂ合金粉末の形で
添加することとしたことにより、Ｐｂの分布状態を粒界
に塊状に点在していたものから、主に粒内に微粒状に極
めて均一に分布したものへと変えることが可能とな抄、
焼結Ａｊ合金の耐焼付性、耐フリクション性、耐摩耗性
および引張り強さなどを向上させることが可能であり、
粉末の組成を一部変更するだけで、混粉以降のその他の
工程は何ら変えることなくはるかに優れた特性の焼＃Ａ
ｔ合金が得られるという非常にすぐれた効果を有する。
第１図は摩耗試験機の概要を示す断面説明図、第２図は
従来法による耐摩耗性焼結ｋ１合金の組織を概略的に示
す説明図、第３図は本発明法による耐摩耗性焼結ｋＡ合
金の組織を概略的に示す説明図である。 特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊Ｅご１図
従来法による耐摩耗性焼結ｋ１合金の組織を概略的に示
す説明図、第３図は本発明法による耐摩耗性焼結ｋＡ合
金の組織を概略的に示す説明図である。 特許出願人 日産自動車株式会社 代理人弁理士 小 塩 豊Ｅご１図
Claims (1)
- （１） ８１１Ｃ１１Ｍｇ ＃Ｐｂ 、ＡＡおよびセ
ラｔｙりを各々各別に定めた所定量含む混合粉末Ｉ Ｓ
ｔおよびｐｂの所定量の大部分ないし全量についてはＡ
ｊとの三元合金粉末として、前記合金粉末だけでは不足
する場合のＳｉ 、 ＰｂおよびＡｊと、前記Ｃｕ 、
Ｍｇおよびセラミックについては各々単独成分の粉末
として用意してこれら粉末を混合することにより作成し
、次いで咳混合粉末を成形し、゛焼成することを特徴と
する耐摩耗性焼結Ａ７合金の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7510782A JPS58193301A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | 耐摩耗性焼結ａｌ合金の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7510782A JPS58193301A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | 耐摩耗性焼結ａｌ合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58193301A true JPS58193301A (ja) | 1983-11-11 |
Family
ID=13566611
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7510782A Pending JPS58193301A (ja) | 1982-05-07 | 1982-05-07 | 耐摩耗性焼結ａｌ合金の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58193301A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4857267A (en) * | 1985-11-29 | 1989-08-15 | Nissan Motor Co., Ltd. | Aluminum base bearing alloy and method of producing same |
| CN109909491A (zh) * | 2017-12-13 | 2019-06-21 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 铝基复合材料及其制造方法 |
-
1982
- 1982-05-07 JP JP7510782A patent/JPS58193301A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4857267A (en) * | 1985-11-29 | 1989-08-15 | Nissan Motor Co., Ltd. | Aluminum base bearing alloy and method of producing same |
| CN109909491A (zh) * | 2017-12-13 | 2019-06-21 | 财团法人金属工业研究发展中心 | 铝基复合材料及其制造方法 |
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