JPS5818888B2 - プラスチツクパイプ ノ マゲカコウホウホウ - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明はプラスチックパイプの曲げ加工方法に関し、所
謂、プラスチックベンド管の製造に有用なものである。

プラスチックパイプを曲げ加工する場合、プラスチック
パイプを加熱軟化させ、これを曲げ成形し、次いで冷却
により固定する方法、即ちヒートセットする方法が用い
られ、上記曲げ成形時におけるプラスチックパイプの圧
潰変形、或はしわの発生等を防止するために、プラスチ
ックパイプ内に芯材を充填することがある。

上記の芯材を用いてプラスチックパイプを曲げ成形する
方法としては、加熱したプラスチックパイプ内にゴム棒
を挿入し、この状態でプラスチックパイプを曲げ成形し
、該パイプを冷却固化させたのちにゴム棒を抜き取る方
法、並びにプラスチックパイプ内に加熱した砂を充填し
、この加熱砂でプラスチックパイプを加熱し、曲げ成形
後、砂を排出する方法等が知られているが、それぞれ次
のような難点がある。

すなわち、ゴム棒を挿入する方法においては、ヒートセ
ットされたプラスチックパイプと、ゴム棒との界面に、
かなり大きな側圧が作用し、しかもゴム棒の摩擦係数も
大であるために、ゴム棒の抜き出しがやっかいである。

また、加熱砂を充填する彷法においては、砂の充填にあ
たって、プラスチックパイプの先端を栓体で閉鎖する必
要があり、また、曲げ成形後の砂の排出がスムースでな
く、また、排出後の砂の管理も容易でなくめんどうであ
る他、砂の表面は微視的には粗面であるために、プラス
チックパイプ内に相当コンパクトに充填された砂が、プ
ラスチックパイプの曲げ変形に対して、かなりの抵抗を
きたす不具合がある計また、これらに共通する問題とし
て、受口の成形時には、再度、成形箇所を加熱して成形
しなければならず、再加熱時の熱が既成形の曲げ成形部
に伝わり、該成形部が変形するといった難点もある。

本発明に係るプラスチックパイプの曲げ加工方法は、上
述の難点を解消し得るものであり、加熱により軟化され
たプラスチックパイプに、先端閉成の可撓性チューブを
挿入し、該挿入後に、可撓性チューブ内に球体充填材を
充填し、該充填下で上記プラスチックパイプを曲げ成形
し、次いでプラスチックパイプを冷却により固化させ、
而るのちに充填材の排出並びに可撓性チューブの抜き出
しを順次に行うことを特徴とするものである。

以下、図面により本発明を説明する。

第１図は本発明において使用される装置を示し、第３図
に示すベンド管の成形に用いられ、拡径受口Ｓ並びに該
受口Ｓのパツキン装着溝■をベンド成形と同時に成形し
得る構成である。

第１図において、１はエアシリンダ、２は該エアシリン
ダに連結された金属パイプであり、エアシリンダ１のピ
ストンロッド１１は金属パイプ２内で摺動される。

３は金属パイプに連結された可撓性チューブ、例えばゴ
ムチューブであり、上端は閉成されている。

４は金属パイプ２内に充填された球体充填材、例えば金
属玉、ガラス玉等であり、ピストンロッド１１の上下動
によって可撓性チューブ３内に人出される。

５は曲げ成形用の木型、６は固定型であり、上記金属パ
イプ２の先端位置に配置されている。

７は金属パイプ２上に摺動自在に挿通された受口成形用
内金型、８はこの内金型７上に着脱自在に装着された溝
成形用割金型である。

９は受口成形用外金型であり、上記の溝成形用割金型８
に対応せる凹溝が設けられている。

上記の装置により、第３図に示す形状のプラスチックベ
ンド管を成形するには、まず、第２図Ａに示すように、
プラスチックパイプＰの被成形部分（第２図Ｃにおける
Ｐ。

の部分）を加熱し、該パイプＰを可撓性チューブ３上並
びに金属パイプ２の先端部上に挿通し、該挿通パイプＰ
を固定金型６でクランプし、そして、エアシリンダ１の
ピストンロッド１１を上昇させて、球体充填材４を可撓
性チューブ３内に移動させる。

次いで、第２図Ｂに示すように、受口成形用内金型７並
びに溝成形用割金型８を上昇させ、これらをプラスチッ
クパイプＰの下端部に圧入し、受口成形用外金型９をプ
ラスチックパイプＰの下端部外周上にセットする。

かくすることにより、プラスチックパイプＰの下端部は
パツキン装着溝を有する拡径受口に成形される。

この成形は、プラスチックパイプＰの受口成形部に隣接
せる部分Ｐ′が、パイプ固定型６の接触で冷却固化され
たのちに行われている。

従って、受口成形時のプラスチックパイプＰの塑性変形
がパイプ固定型６よりも上方のプラスチックパイプに波
及するようなことはない。

上記のようにして、受口を成形した後又は同時に、第２
図Ｃに示すように、プラスチックパイプＰを木型５に沿
って曲げ変形させ、次いでこのプラスチック曲りパイプ
Ｐを冷却固化させる。

この間、プラスチックパイプＰの受口成形部も冷却固化
される。

この冷却が終了すれば、第２図りに示すように、パイプ
固定金型６、受口成形用外金型９並びに木型５等を離脱
させ、更に受口成形用内金型７をプラスチックパイプＰ
の下端部より抜き出し、そして、ピストンロッド１１を
降下させて、可撓性チューブ３内の球体充填材４を金属
パイプ２内に移動させる。

なお球体充填材４の移動は、相互の接触部分が小さいの
でシリンダのピストンロッド１１の上下動に応じ容易に
行ない得る。

この後は、プラスチックパイプＰを可撓性チューブ３よ
り抜き出し、溝成形用割金型８を取外すことにより、作
業を終了する。

この溝成形用割金型８は、例えば半円の割片により構成
されており、この分解は極めて簡単である。

この溝成形用割合具にかえて、溝成形用ゴムリングの使
用も可能である。

本発明に係るプラスチックパイプの曲げ加工方法は、上
述した通り、プラスチックパイプに可撓性チューブを挿
入し、該チューブ内に球体充填材を充填した状態で、プ
ラスチックパイプを湾曲状にヒートセットし、而るのち
、可撓性チューブをその内部から充填材を排出したのち
に、抜き取るものであり、可撓性チューブは充填材が排
出された曲げ変形し易い状態で抜き取られるから、その
抜き取り作業は極めて容易である。

更に、球体充填材は、球体が表面滑らかで、かつ相互接
触面積の極めて小さな形状であるから、プラスチックパ
イプの曲げ変形にスムースに追従して変形され得、プラ
スチックパイプの曲げ変形も容易に行なうことが出来、
また、球体充填材はシリンダと可撓性チューブの間を往
復するだけであるから、外部に排出することなく何度も
繰り返し使用が可能であり、取扱い上の面倒さも全くな
い。

その他、プラスチックパイプの曲げ成形が、球体充填材
とプラスチックパイプとの間に、可撓性チューブを介在
させた状態で行われるために、プラスチックパイプの内
面に充填材の凹凸跡が形成されるようなこともない。

更に、加熱プラスチックパイプの熱が、充填材に漏洩す
るといったことは可撓性チューブの断熱作用によって充
分に阻止され得、プラスチックパイプを熱効率よく加熱
し得る。

特に、図示した実施例によれば、プラスチックパイプの
曲げ成形と、受口成形とを同時に行い得、しかも、それ
らの成形はそれぞれの変形が相互に影響し合うことなく
、充分な寸法精度で施工され得るので、第３図に示すプ
ラスチックベンド管の製造に極めて有用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の曲げ加工方法において使用される装置
の説明図、第２図Ａ乃至第２図りは本発明の方法の作業
手順を示す説明図、第３図はプラスチックベンド管の縦
断面図である。 図において、３は可撓性チューブ、４は球体充填材、Ｐ
はプラスチックパイプである。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 加熱により軟化されたプラスチックパイプに先端閉
   成の可撓性チューブを挿入し、該挿入後前記可撓性チュ
   ーブ後端に一体に接続形成されて□いる球体充填用シリ
   ンダから球体充填材を押出し、前記、可撓性チューブ内
   に球体充填材を充填し、該充填下で上記プラスチックパ
   イプを曲げ成形し、次いでプラスチックパイプを冷却に
   より固化させ、而るのちに充填材を前記球体充填用シリ
   ンダ内へと帰還移動させ次いで前記可撓性チューブの抜
   き出しを順次に行うことを特徴と゛するプラスチックパ
   イプの曲げ加工方法。