JPS5817632Y2 - ライニング材の取付構造 - Google Patents

Description

【考案の詳細な説明】 本考案はロッドミル、特にその排出口周辺のライニング
材の取付構造に関する。

一般に粉粉砕ミルのうち、周側部排出型（エンド・ベリ
イフエラル・ダイスチャージ型）のロッドミルでは、第
４図に示すように、給鉱ヘッドＡの給鉱部から原料（鉱
石など）がミル胴体ａ内に投入され、粉砕された後に該
ミル胴体ａに形成された排出口すから原料Ｃが排出され
るように構成されているため、ミル胴体ａ内部の原料層
は給鉱側が最も厚く、給鉱側から排鉱側になるにつれて
薄くなり、特に排出口すから排鉱ヘッドＢまでの部分に
は原料層がほとんど形成されないものである。

また、ロッド□ル内のロッドｄ（図面では１本しか図示
していないが多数ある。

長さはミル胴体よりも１００〜２００ｍｍはど短い）も
原料層の傾きに対応して傾斜するため、前述したように
比較的原料層の薄い部分（排出口すの周辺部）は、原料
層によるセルフライニング効果がほとんどなく、ライニ
ング材ｅが保護されず、直撃同然にロッドｄがライニン
グ材ｅに衝突し、前記排出口すの周辺部のライニング材
０９２部（第５図参照）を局部摩耗至らしめるという不
具合があった。

しかもその局部摩耗の程度は他の部分に比して３〜４倍
の摩耗量になっている。

そこで、摩耗した部分、すなわち排出口す周辺部のライ
ニング材ｅ（特にｇ部）の交換の必要性が生じる。

しかしながら、排出口す周辺部のライニング材ｅは、第
５図に示すように、両側（エツジ部）がリフターバーｆ
によって固定される１枚ものであるため、局部摩耗であ
るのに１枚のライニング材ｅ（ディスチャージライナー
）全体を交換しなげればならず、無駄が太きかった。

また、その交換はりフタ−バーｆを取り外さなければな
らず、交換時間を多く要し、非効率的であった。

また、排出口を境として、排出口の両側を別物にしたデ
ィスチャージライナーもあるが、これもリフターバーで
各ディスチャージライナーを固定していたため、交換に
は時間がかかり効率が悪かった。

また、ディスチャージライナーは排出口で分離されてい
るため、リフターバーの取付強度にもよるが、分割され
たライナーが排出口に移動し、該排出口を塞ぐ可能性が
あった。

本考案は、かかる従来の欠点に鑑み、排出口周辺部の特
に局部摩耗を起こしやすい部分（排出口を排鉱ヘッドと
の間）のライニング材を単独で交換可能とし、リフター
バーを取り外すことなく交換できるようにすることによ
り、効率よく交換できるライニング材の取付構造を提供
することを主目的とする。

以下、本考案の構成を実施例について図面に基づいて説
明する。

第１図乃至第３図にお（・て、１はプレート状の脱着ラ
イニング材で、排鉱ヘッドＢと排出口２との間でかつり
フタ−バー３．３の間に位置し、ミル胴体４に対し単独
で脱着可能なるように取り付けられている。

脱着ライニング材１の材質は、耐摩耗性弾性材料、耐摩
耗性鋼材および鋳物など倒れでもよい。

脱着ライニング材１は、その下部に下方に向って細くな
ったテーパ嵌合凸部が形成され、その底部に補強板５（
金属板）が埋設され、１対の取付孔６，６が回転方向ｔ
に若干片寄って設けられている。

また、脱着ライニング材１はその両側部において突縁部
１１．１１を有する。

７は固定ライニング材で、その側縁部が１対のリフター
バー３．３により取付固定されている。

固定ライニング材７の底には補強板８（金属板）が焼付
けされている。

固定ライニング材７０両側部には、リフターバー３に沿
って断面略台形状の突条部９．９が突設され、該両突条
部９．９によって下方に向って細くなったテーパ嵌合凹
部が排鉱ヘッドＢと排出口２との間に形成されている。

また、突条部９．９の内部には補強板８から突設された
突出片１０．１０が位置している。

脱着ライニング材１のテーパ嵌合凸部が固定ライニング
材７のテーパ嵌合凹部に脱着可能に嵌合して取付けられ
た状態では、脱着ライニング材１の突縁部１１．１１が
突条部９．９を覆ってしまうため、ライニング材１のみ
摩耗する。

１２はリフターバー３゛を固定するクランプ金具で、ミ
ル胴体４の透孔１３を通じて外方に突出させ、ワッシャ
１４、シール部材１５、凹ワッシャ１６を介してナツト
１７に螺合している。

１８は取付ボルトで、クランプ金具１２と同様に、ミル
胴体４の透孔１３を通じて外方に突出し、ワッシャ１４
、シール部材１５および凹ワッシャ１６を介してナツト
１７に螺合している。

１９はプラグで、取付ボルト１８がナツト１７に螺合さ
れた後、取付孔６に嵌合され、処理物の侵入を防止する
ものである。

上記構造においては、排出口２〜排鉱ヘツドＢの脱着ラ
イニング材１以外のライニング材、すなわち固定ライニ
ング材７は、脱着ライニング材１０３〜４倍の寿命を有
するため、従来、ディスチャージライナー（２８０ｍｍ
Ｘ ８００ｒｒａｒＬ）全体を３〜４回交換していたの
に対し、本考案では脱着ライニング材ｌ （２８０ｙ＋
＋ｍＸ ３００ｙＩｔＩｒＬ）を３〜４回交換し固定ラ
イニング材？ （２８０ｍｍＸ ５００ｗＩＬ）は１回
だけの交換でよいから、従来に比して、３°０ｘ（３〜
４）＋５００ｘ１Ｘ□。

。＝５８．緘〜５３．１係８００Ｘ（３〜４） だげの交換でよりなり、約４５係はどの節約がなされる
。

なお、上記計算においては、脱着ライニング材１の大き
さは２８０ｍｍＸ ３００ｗｍとして計算したが、本考
案を適用するロッドミルの大きさによって適宜変更され
るのは言うまでもない。

本考案は、上記のように、局部摩耗の著しい部分、すな
わち排出口と排鉱ヘッドとの間に位置するライニング材
を単独で取換え可能としたため、局部摩耗の著しい部分
のみの交換が可能となり、ライニング材の交換作業性が
向上するとともにライニング材の節約が図れる。

すなわち、本考案は、従来のようにリフターバーを取り
外すことなく、単独で交換できるようにしたため、ライ
ニング材の交換時間が短縮され、従来の交換時間の１／
３〜１１５になる。

【図面の簡単な説明】

図面は本考案の実施態様を例示するもので、第１図はロ
ッドミル内部の排出口周辺の平面図、第２図は第１図の
■−■線に沿う断面図、第３図は第１図の■−■線に沿
う断面図、第４図および第５図は従来例を示し、第４図
はロッドミルの要部断面図、第５図は同要部平面図であ
る。 １・・・・・・脱着ライニング材、２・・・・・・排出
口、３・・・・・・リフターバー ４・・・・・・ミル
胴体、Ｔ・・・・・・固定ライニング材。

Claims (1)

【実用新案登録請求の範囲】
1. プＶ −）状のライニング材がリフターバーにて取付げ
   られてなる周側部排出型のロッドミルにおいて、前記ラ
   イニング材は固定ライニング材と脱着ライニング材とか
   らなり、前記固定ライニング材はその側縁部がリフター
   バーにて取付固定されるとともに、側部にリフターバー
   に沿って略断面台形状の突条部が突設され、該突条部に
   下方に向って細くなったテーパ嵌合凹部が排鉱ヘッドと
   排出口との間に形成される一方、前記脱着ライニング材
   はその下部に下方に向って細くなったテーパ嵌合凸部が
   形成され、前記固定ライニング材に脱着ライニング材が
   脱着可能にテーパ嵌合され、さらに前記脱着ライニング
   材はその両側部において突縁部を有し、該突縁部が固定
   ライニング材の突条部を覆っていることを特徴とするラ
   イニング材の取付構造。