JPS5816715A - 圧延ロ−ルの研削方法 - Google Patents
圧延ロ−ルの研削方法Info
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- JPS5816715A JPS5816715A JP11625781A JP11625781A JPS5816715A JP S5816715 A JPS5816715 A JP S5816715A JP 11625781 A JP11625781 A JP 11625781A JP 11625781 A JP11625781 A JP 11625781A JP S5816715 A JPS5816715 A JP S5816715A
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- JP
- Japan
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- roll
- rolling
- shape
- grinding
- wear
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21B—ROLLING OF METAL
- B21B28/00—Maintaining rolls or rolling equipment in effective condition
- B21B28/02—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning
- B21B28/04—Maintaining rolls in effective condition, e.g. reconditioning while in use, e.g. polishing or grinding while the rolls are in their stands
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Grinding Of Cylindrical And Plane Surfaces (AREA)
- Perforating, Stamping-Out Or Severing By Means Other Than Cutting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
この発明は、圧延ロールの形状を圧延中に修正可能なら
しめるだめの圧延ロールの研削方法に関する。
しめるだめの圧延ロールの研削方法に関する。
圧延ロールは、圧延の進行に伴い摩耗を受は当初の設定
形状がくずれてくる・たとえば板圧延轡として最も一般
的なバックアップロール付の４重、圧延機では、通常第
１図に示す如く上下ワークロール（１）（１）に適当な
りラウンが付与され、またバックアップロール（２）（
２）については普通の平行ロールが用いられているが、
この場合には圧延進行に伴うロールの摩耗は同図にハツ
チングを施して示したような状態に発展する。摩′耗が
進むにつれ板厚精度は低下してゆくから、ある許容限を
越えた時点でロール替えが必要となる＠このロール替え
の頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのは云う迄もな
い。従来は、上記ロール替えまでの期間を出来るだけ延
長するために、次のようなロールスケジュールをとって
いた。すなわち、当初ワークロールには広巾に必要な大
きなりラウンを付与しておき、まず広巾ものの圧延から
始め、ロールが摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延
対象を切シ換えてゆくのである。しかしながら、かかる
操作によってもロール替までの期間は精々５０００ ｔ
ｏｎの圧延量まで延長される程度に止まシ、これでは依
然とし不満足できない。しかも、圧延対象を広巾材から
狭巾材へ切換えてゆかなければならないということは、
圧延作業上大きな制約となり甚だ都合が悪い。
形状がくずれてくる・たとえば板圧延轡として最も一般
的なバックアップロール付の４重、圧延機では、通常第
１図に示す如く上下ワークロール（１）（１）に適当な
りラウンが付与され、またバックアップロール（２）（
２）については普通の平行ロールが用いられているが、
この場合には圧延進行に伴うロールの摩耗は同図にハツ
チングを施して示したような状態に発展する。摩′耗が
進むにつれ板厚精度は低下してゆくから、ある許容限を
越えた時点でロール替えが必要となる＠このロール替え
の頻度は少ない方が圧延作業上好ましいのは云う迄もな
い。従来は、上記ロール替えまでの期間を出来るだけ延
長するために、次のようなロールスケジュールをとって
いた。すなわち、当初ワークロールには広巾に必要な大
きなりラウンを付与しておき、まず広巾ものの圧延から
始め、ロールが摩耗してゆくにつれ順次狭巾ものへ圧延
対象を切シ換えてゆくのである。しかしながら、かかる
操作によってもロール替までの期間は精々５０００ ｔ
ｏｎの圧延量まで延長される程度に止まシ、これでは依
然とし不満足できない。しかも、圧延対象を広巾材から
狭巾材へ切換えてゆかなければならないということは、
圧延作業上大きな制約となり甚だ都合が悪い。
また、第１図に示した圧延機におけるｄ−ルの摩耗につ
いて、′バックアップロール（２）とワークロール（１
）を較べると、後者の方が格段に著しい。口−ル替まで
の期間が、ワークロールでは前記のとおり精々５０００
ｔｏｎであるのに対し、バックアップロールでは１０〜
１５万ｔｏｎが可能である＠っまり、バックアッ７’ｏ
−ルがロール替えに至るまでの間に、ワークロールの方
は何度も取替えを要するのである。ワークロールの設定
クラウン量はバックアップロールの摩耗状況によっても
その適正量が変わってくるため、ワークロールのロール
替えに当っては、都度その時点におけるバックアップロ
ールの摩耗状態を考慮しそれに見合ったクラウン（バッ
クアップロールの摩耗が大きい程大きなりラウンが必要
）をもクロールを用意しなければ−ならず、これはワー
クロールのロール替え作業を繁雑で面倒なものにしてい
る。
いて、′バックアップロール（２）とワークロール（１
）を較べると、後者の方が格段に著しい。口−ル替まで
の期間が、ワークロールでは前記のとおり精々５０００
ｔｏｎであるのに対し、バックアップロールでは１０〜
１５万ｔｏｎが可能である＠っまり、バックアッ７’ｏ
−ルがロール替えに至るまでの間に、ワークロールの方
は何度も取替えを要するのである。ワークロールの設定
クラウン量はバックアップロールの摩耗状況によっても
その適正量が変わってくるため、ワークロールのロール
替えに当っては、都度その時点におけるバックアップロ
ールの摩耗状態を考慮しそれに見合ったクラウン（バッ
クアップロールの摩耗が大きい程大きなりラウンが必要
）をもクロールを用意しなければ−ならず、これはワー
クロールのロール替え作業を繁雑で面倒なものにしてい
る。
更に、ロール替えによって圧延機から抜き取られた使用
済みのロールは、オフラインでグラインダーによる研摩
を受けて再生するが、このグラインダーによる研摩にも
手間がかがる。
済みのロールは、オフラインでグラインダーによる研摩
を受けて再生するが、このグラインダーによる研摩にも
手間がかがる。
このように圧延ロールの損耗についてはそれを巡る未解
決の問題が数多く存在するが、しかしもし、圧延ロール
のローｌし面形状を圧延による摩耗に拘わず一定に保持
することが可能となったならば、上記の諸問題は一挙に
解決されるのは明らかである。
決の問題が数多く存在するが、しかしもし、圧延ロール
のローｌし面形状を圧延による摩耗に拘わず一定に保持
することが可能となったならば、上記の諸問題は一挙に
解決されるのは明らかである。
本発明は、圧延によるロールの摩耗に基づくロール形状
の悪化を圧延しながら修正することを可能ならしめる圧
延ロールの研削方法を提供しようとするものである。
の悪化を圧延しながら修正することを可能ならしめる圧
延ロールの研削方法を提供しようとするものである。
すなわち本発明は、圧延ロールを回転せしめながら、そ
のロール表面の、研削しようとする部位に向けて高圧水
を噴射せしめて当該部位を爪研削することを特徴とする
圧延ロールの研削方法を要旨とする。この爪研削の研削
速度は、高圧水の圧力と噴出量に依存する。・爪研削の
ための高圧水の圧力としては、ロールの材質や必要な研
削速度を考慮して適宜決めればよいが、本発明者らの実
験によれば大体５０〜５００Ｖ−程度が適当と考えられ
る◇しかし５００］？／Ｉｊ以上でも、研削時間短縮の
ためＫは有効である。
のロール表面の、研削しようとする部位に向けて高圧水
を噴射せしめて当該部位を爪研削することを特徴とする
圧延ロールの研削方法を要旨とする。この爪研削の研削
速度は、高圧水の圧力と噴出量に依存する。・爪研削の
ための高圧水の圧力としては、ロールの材質や必要な研
削速度を考慮して適宜決めればよいが、本発明者らの実
験によれば大体５０〜５００Ｖ−程度が適当と考えられ
る◇しかし５００］？／Ｉｊ以上でも、研削時間短縮の
ためＫは有効である。
上記本発明の方法を利用すれば、圧延中摩耗進行に拘わ
ず必要なだけ長時間、ロール形状を略々当初設定の適正
形状のまま保つことも可能である。
ず必要なだけ長時間、ロール形状を略々当初設定の適正
形状のまま保つことも可能である。
すなわち、圧延中、ロール表面の摩耗進行の遅い部位、
つまり第１図で云うとハツチングを施していない部位（
３）に対し、他の部位（４）の摩耗進行に応じて適正形
状を保つように爪研削を行うのである。
つまり第１図で云うとハツチングを施していない部位（
３）に対し、他の部位（４）の摩耗進行に応じて適正形
状を保つように爪研削を行うのである。
以下、上記本発明法を利用した圧延ロールの形状修正方
法につ艷て具体例を説明する。
法につ艷て具体例を説明する。
まず、圧延ロールの形状修正のための爪研削を実施する
に適した４段圧延機の一例についてその側面図と正面図
を第２図（イ）、（ロ）に模式に示す◎研削用の高圧水
は一供給源（５）から本配管（６）に送り込まれ、そこ
から４つのロールに対応してロール軸に沿って設けたヘ
ッダー管（７）のそれぞれに流れ込み、各ヘッダー管（
７）に設けた複数のノズル（８）からそれぞれ対応する
ロールに向けて噴射される。ノズル（８）は、それぞれ
担当するロール表面毎に、ロール形状修正のための研削
が必要な部分をかバーできるよう設けである。同図に例
示したものは上記の如くであるが、高圧水の配管系は必
ずしもｌ系統に設ける必要がないのは云う迄もない。ま
た通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管が付
設されているが、このような場合にはデスケーリング水
用配管を利用して研削水用配管を構成し、圧力水の供給
源を共用するよう設けることも可能であり、このような
構造が設備コスト面から有利であるのは明らかである。
に適した４段圧延機の一例についてその側面図と正面図
を第２図（イ）、（ロ）に模式に示す◎研削用の高圧水
は一供給源（５）から本配管（６）に送り込まれ、そこ
から４つのロールに対応してロール軸に沿って設けたヘ
ッダー管（７）のそれぞれに流れ込み、各ヘッダー管（
７）に設けた複数のノズル（８）からそれぞれ対応する
ロールに向けて噴射される。ノズル（８）は、それぞれ
担当するロール表面毎に、ロール形状修正のための研削
が必要な部分をかバーできるよう設けである。同図に例
示したものは上記の如くであるが、高圧水の配管系は必
ずしもｌ系統に設ける必要がないのは云う迄もない。ま
た通常熱間圧延機には、デスケーリング水用の配管が付
設されているが、このような場合にはデスケーリング水
用配管を利用して研削水用配管を構成し、圧力水の供給
源を共用するよう設けることも可能であり、このような
構造が設備コスト面から有利であるのは明らかである。
本発明に基く爪研削による圧延ロールの形状修正は、例
えば上記のような装置を用いて以下の如く行われる。圧
延中、常時または随時圧延ロールの形状を測定しくその
測定結果に基いて前記ノズル（８）からの高圧水の噴射
を制御する。すなわち、上記圧延ロールの形状を測定し
、その結果から現時点のロール形状を適正にするに必要
な研削量を求め、この値に基いて、ロール各部位の研削
を担当するノズルの、例えば噴出量を、ロール形状が当
初の適正形状に修正される方向に調節する。ノズル毎の
噴出量の調節は、ノズルとしてノズル孔の大きさを変更
できるノズルを使用する、またはノズル毎に流量調節弁
を設ける等の手段で行なえばよい。
えば上記のような装置を用いて以下の如く行われる。圧
延中、常時または随時圧延ロールの形状を測定しくその
測定結果に基いて前記ノズル（８）からの高圧水の噴射
を制御する。すなわち、上記圧延ロールの形状を測定し
、その結果から現時点のロール形状を適正にするに必要
な研削量を求め、この値に基いて、ロール各部位の研削
を担当するノズルの、例えば噴出量を、ロール形状が当
初の適正形状に修正される方向に調節する。ノズル毎の
噴出量の調節は、ノズルとしてノズル孔の大きさを変更
できるノズルを使用する、またはノズル毎に流量調節弁
を設ける等の手段で行なえばよい。
次に、本発明の実施効果について説明する。
４重圧延機において、胴長４６００１ｍの下バツクアツ
プロールに対し、第３図に示す如く当該クール両端付近
の周面に対応して左右対のヘッダー管（７）（７）を設
けた。このヘッダー管には、ロール局面に向かうノズル
（８）が片側当り５個１，１５０ｆｉピ゛ツチで設け、
左右各々のノズル群はそれぞれ対応する側のロール端部
付近において周面上の（１）範囲をカバーするようにし
だ。左・右のノズル群とも、ノズル（８１）・・・（８
５）の研削担当区域は、同図にそれぞれ１１・・・Ｉ５
の記号で示したとおりである。
プロールに対し、第３図に示す如く当該クール両端付近
の周面に対応して左右対のヘッダー管（７）（７）を設
けた。このヘッダー管には、ロール局面に向かうノズル
（８）が片側当り５個１，１５０ｆｉピ゛ツチで設け、
左右各々のノズル群はそれぞれ対応する側のロール端部
付近において周面上の（１）範囲をカバーするようにし
だ。左・右のノズル群とも、ノズル（８１）・・・（８
５）の研削担当区域は、同図にそれぞれ１１・・・Ｉ５
の記号で示したとおりである。
上記圧延機において圧延を実施し、その際、前記ノズル
から片方のヘッダー管当！１ｌ１８４８１１０の流量で
、１５０ｋＳの高圧水を継続的に噴射させた。
から片方のヘッダー管当！１ｌ１８４８１１０の流量で
、１５０ｋＳの高圧水を継続的に噴射させた。
各ノズル毎１の噴出量としては、左右のノ、ズル゛群゛
ともロール端部側から順に、１６６ｖ亦１８９ｔ／分、
１８９ト光１６６ｖ光１３８１／分で固定とした。下バ
ツクアツプロールを替えずに圧延を続け、この継続使用
期間中当該ロール形状を逐次測定した。結同図に明らか
なように、下バツクアツプロール□は、通常のときの継
続使用期間の略２倍にも達する、圧姓量１３３，０００
ｔｏｎをロール替なしで使用したが、ロール形状は、
使用中つねに略平行のまま安定し、最終的にも平行状態
が略保たれていた。
ともロール端部側から順に、１６６ｖ亦１８９ｔ／分、
１８９ト光１６６ｖ光１３８１／分で固定とした。下バ
ツクアツプロールを替えずに圧延を続け、この継続使用
期間中当該ロール形状を逐次測定した。結同図に明らか
なように、下バツクアツプロール□は、通常のときの継
続使用期間の略２倍にも達する、圧姓量１３３，０００
ｔｏｎをロール替なしで使用したが、ロール形状は、
使用中つねに略平行のまま安定し、最終的にも平行状態
が略保たれていた。
因みに、本発明に基く水研削を実施しなかった場合、上
記下バツクアツプロールは圧延ｉ ４５，０００の、継
続使用ですでに同図破線（Ｐ）に示すような形状に至り
、、Ｑ、４ｍを越える摩耗差が現われた。
記下バツクアツプロールは圧延ｉ ４５，０００の、継
続使用ですでに同図破線（Ｐ）に示すような形状に至り
、、Ｑ、４ｍを越える摩耗差が現われた。
以上の説明から明らかなように本発明の研削方法は、圧
延中における圧延ロールの研削が可能であるから、この
方法の利用によシ、圧延中圧延ロールの形状を圧延によ
る摩耗進行にも拘わず所定 。
延中における圧延ロールの研削が可能であるから、この
方法の利用によシ、圧延中圧延ロールの形状を圧延によ
る摩耗進行にも拘わず所定 。
の形状に安定させることができ、圧延ロールの継続使用
可能期間が延長されて、ロニル替一度の大巾削減が達成
されるのみならず、バックアップロールを有する圧延機
の場合にはワークロールのロール替えに当シその都度バ
ックアップロールの摩耗状態に応じた形状のワークロー
ルを用意しなければならない面倒も排除されるほか一圧
延対象を広巾材から狭巾材へ順次切換えてゆくという制
約されたロールスケジュールを採用する必要もなくなシ
、自由に圧延泡象を選択可能となるなど、多くの効果が
期待できるものである。
可能期間が延長されて、ロニル替一度の大巾削減が達成
されるのみならず、バックアップロールを有する圧延機
の場合にはワークロールのロール替えに当シその都度バ
ックアップロールの摩耗状態に応じた形状のワークロー
ルを用意しなければならない面倒も排除されるほか一圧
延対象を広巾材から狭巾材へ順次切換えてゆくという制
約されたロールスケジュールを採用する必要もなくなシ
、自由に圧延泡象を選択可能となるなど、多くの効果が
期待できるものである。
第１図は、４重圧延機における圧延ロールの形状および
各ロールの圧延による摩耗進行状況を示す模式図、第２
図（イ）、（ロ）は圧延ロール形状修正のだめの本発明
に基づく水研削を実施するに適した４重圧延機の一例に
ついて模式に示した側面図およｔ正面図、第３図はバッ
クアップロールに形状修正のための水研削を施こすのに
用いるノズルの配置図、第４図は第３図に示したノズル
を用いて形状修正を施こしながら圧延を継続し尼場合の
下バツクアツプロールの形状変化および水研削を実施せ
ずに継続使用したあとの同上ロールの形状をそれぞれ示
す線図である。 図中、１：ワークロール、２：バックアップロール、３
：摩耗の遅い部位、４：摩°耗の早い部位、５；水供給
源、６；本配管、７：ヘッダー管、８：ノズル
各ロールの圧延による摩耗進行状況を示す模式図、第２
図（イ）、（ロ）は圧延ロール形状修正のだめの本発明
に基づく水研削を実施するに適した４重圧延機の一例に
ついて模式に示した側面図およｔ正面図、第３図はバッ
クアップロールに形状修正のための水研削を施こすのに
用いるノズルの配置図、第４図は第３図に示したノズル
を用いて形状修正を施こしながら圧延を継続し尼場合の
下バツクアツプロールの形状変化および水研削を実施せ
ずに継続使用したあとの同上ロールの形状をそれぞれ示
す線図である。 図中、１：ワークロール、２：バックアップロール、３
：摩耗の遅い部位、４：摩°耗の早い部位、５；水供給
源、６；本配管、７：ヘッダー管、８：ノズル
Claims (1)
- （１）圧延ライン中において、圧延ロニルを回転せしめ
ながら、そのロール表面の、研削しようとする部位に高
圧水を噴射せしめることを特徴とする圧延ロールの研削
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11625781A JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11625781A JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5816715A true JPS5816715A (ja) | 1983-01-31 |
| JPS633685B2 JPS633685B2 (ja) | 1988-01-25 |
Family
ID=14682629
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11625781A Granted JPS5816715A (ja) | 1981-07-23 | 1981-07-23 | 圧延ロ−ルの研削方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5816715A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6030505A (ja) * | 1983-04-01 | 1985-02-16 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延機ロ−ルのオンライン研削方法 |
| JPS60207770A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延機スタンド内ロ−ル研削方法 |
| JPS61129207A (ja) * | 1984-11-27 | 1986-06-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延ロールの研削方法 |
-
1981
- 1981-07-23 JP JP11625781A patent/JPS5816715A/ja active Granted
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS6030505A (ja) * | 1983-04-01 | 1985-02-16 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | 圧延機ロ−ルのオンライン研削方法 |
| JPS60207770A (ja) * | 1984-03-30 | 1985-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延機スタンド内ロ−ル研削方法 |
| JPS61129207A (ja) * | 1984-11-27 | 1986-06-17 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 圧延ロールの研削方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS633685B2 (ja) | 1988-01-25 |
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