JPS58161312A - モ−ルドコイルの製造方法 - Google Patents
モ−ルドコイルの製造方法Info
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- JPS58161312A JPS58161312A JP57043187A JP4318782A JPS58161312A JP S58161312 A JPS58161312 A JP S58161312A JP 57043187 A JP57043187 A JP 57043187A JP 4318782 A JP4318782 A JP 4318782A JP S58161312 A JPS58161312 A JP S58161312A
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Classifications
-
- H—ELECTRICITY
- H01—ELECTRIC ELEMENTS
- H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
- H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
- H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
- H01F41/04—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets for manufacturing coils
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の技術分野〕
本発明は電磁接触器などに用いられるモールドコイルに
おいて、コイル本体部の構成部品を成形材料によってモ
ールド一体成形の際に、注入圧力によって成形材料が端
子の表面に流出し、ノ々りとなることを防止し得るモー
ルドコイルの製造方法に関する。
おいて、コイル本体部の構成部品を成形材料によってモ
ールド一体成形の際に、注入圧力によって成形材料が端
子の表面に流出し、ノ々りとなることを防止し得るモー
ルドコイルの製造方法に関する。
従来の一般的なモールドコイルの製造方法を電磁接触器
等に用いられるコイル本体部が２組の、所謂モールドダ
ブルコイルを例にとり第１図乃至第３図を用いて説明す
る。各図において同一部品には同一符号を付しである。
等に用いられるコイル本体部が２組の、所謂モールドダ
ブルコイルを例にとり第１図乃至第３図を用いて説明す
る。各図において同一部品には同一符号を付しである。
一般にモールドダブルコイルは第１図に示すように、線
状導体１を２個のスプール２＆、２ｂの筒部に巻回し、
その巻き始め端３を端子４のハンダ何部４ａＫ電気的接
続し、一方、巻き終わり端５を互に・・ンダ付は等によ
って接続部５ａで電気的接続したコイル本体部６を第２
図に示す（この図ではコイル本体６を、端子４が紙面上
方に設置されたものとして示しである。）上型７ａ、下
型７・ｂ及びプランジャ７ｃより成るモールド用の金型
７のキャビティ部に設置した後に、シランツヤ−７０に
よって成形材料８をキャビティ部のコイル本体部６に注
入し、第３図に示すように硬化させたものである。
状導体１を２個のスプール２＆、２ｂの筒部に巻回し、
その巻き始め端３を端子４のハンダ何部４ａＫ電気的接
続し、一方、巻き終わり端５を互に・・ンダ付は等によ
って接続部５ａで電気的接続したコイル本体部６を第２
図に示す（この図ではコイル本体６を、端子４が紙面上
方に設置されたものとして示しである。）上型７ａ、下
型７・ｂ及びプランジャ７ｃより成るモールド用の金型
７のキャビティ部に設置した後に、シランツヤ−７０に
よって成形材料８をキャビティ部のコイル本体部６に注
入し、第３図に示すように硬化させたものである。
このようなモールドダブルコイルＩｄ、、端子４の厚み
寸法が端子材料の製造ロットによってパラつくために、
金型７の上型７ａと、端子４と下型７ｂどの間に隙間が
でき、この隙間に成形材料８が入り込み、端子４の表面
にパリ９を付着させてしまった。そしてこのパリ９を除
去する際に端子４に傷を付ける可能性が生じたり、又、
端子４が金型７によって押しつぶされ、変形したり、金
型７が傷付いたりするおそれがあった０ また、これらの欠点を除去する方法として、端子を図示
しない口出線を介して線状導体１に接続し、この日出線
を金型７にて押圧して成形材料８を注入することが考え
られるが、この場合口出線と線状導体１及び端子４の接
続が必要となり、さらに端子４の固定のため工程が増え
てしまい製造コストが上昇する欠点があった。
寸法が端子材料の製造ロットによってパラつくために、
金型７の上型７ａと、端子４と下型７ｂどの間に隙間が
でき、この隙間に成形材料８が入り込み、端子４の表面
にパリ９を付着させてしまった。そしてこのパリ９を除
去する際に端子４に傷を付ける可能性が生じたり、又、
端子４が金型７によって押しつぶされ、変形したり、金
型７が傷付いたりするおそれがあった０ また、これらの欠点を除去する方法として、端子を図示
しない口出線を介して線状導体１に接続し、この日出線
を金型７にて押圧して成形材料８を注入することが考え
られるが、この場合口出線と線状導体１及び端子４の接
続が必要となり、さらに端子４の固定のため工程が増え
てしまい製造コストが上昇する欠点があった。
本発明は上記事情にかんがみてなされたもので、端子の
厚さ寸法変化により端子の表面にパリが発生したり、端
子及びモールド用の金型に損傷のおそれがなく、且つ製
作容易なモールドコイルの製造方法を提供する事を目的
とする。
厚さ寸法変化により端子の表面にパリが発生したり、端
子及びモールド用の金型に損傷のおそれがなく、且つ製
作容易なモールドコイルの製造方法を提供する事を目的
とする。
本発明によるモールドコイルの製造方法は、スプールの
主要部の側壁に端子を取付け、その取付部位を弾力性の
ある熱可塑性樹脂で被覆して突出部を設けた状態で、導
体を巻回し前記端子と導体を電気的に接続したコイル本
体と、前記主要部に対応するキャビティ部と、前記端子
の他端を露出させる空隙部と、前記キャビティ部の外周
部位と前記空隙部の間に位置し前記突出部よりも寸法が
小さい取付部とが形成された上型、下型からなるモール
ド金型とを用意し、前記端子の他端を前記モールド金型
の空隙部に設置するとともに前記主要部を前記モールド
金型のキャビティ部に設置し、前記突出部を前記モール
ド金型の取付部で押圧して固定して前記キャビティ部に
熱可塑性樹脂を注入してコイル本体をモールド一体化さ
せることにより上記目的を達成させるようにしだもので
ある。
主要部の側壁に端子を取付け、その取付部位を弾力性の
ある熱可塑性樹脂で被覆して突出部を設けた状態で、導
体を巻回し前記端子と導体を電気的に接続したコイル本
体と、前記主要部に対応するキャビティ部と、前記端子
の他端を露出させる空隙部と、前記キャビティ部の外周
部位と前記空隙部の間に位置し前記突出部よりも寸法が
小さい取付部とが形成された上型、下型からなるモール
ド金型とを用意し、前記端子の他端を前記モールド金型
の空隙部に設置するとともに前記主要部を前記モールド
金型のキャビティ部に設置し、前記突出部を前記モール
ド金型の取付部で押圧して固定して前記キャビティ部に
熱可塑性樹脂を注入してコイル本体をモールド一体化さ
せることにより上記目的を達成させるようにしだもので
ある。
以下本発明の実施例を図面を参照して説明する。第４図
乃至第７図は本発明によるモールドコイルの製造方法の
一実施例を説明するだめの図である。
乃至第７図は本発明によるモールドコイルの製造方法の
一実施例を説明するだめの図である。
第４図において１０は、ナイロン樹脂またはポリアセタ
ール樹脂等の弾力性のある熱可塑性樹脂からなるスプー
ルで、この実施例は２個示しているが、その各々の断面
形状は第５図に示すように、導体が巻回される円筒部１
０ａと両側壁１０ｂ、１０ｃを有し、一方の側壁ｉｏｂ
５− には突出部１０ｄが形成され、そしてこの側壁１０ｂ及
び突出部１０ｄには、予じめ端子１１が埋設さＭ２省−
て端子□、の取付部分は前記弾力性のある熱可塑性樹脂
で被覆された構成とな如、そして前記熱可塑性樹脂によ
り一体的に成形されている。そして各スプール１０の円
筒部１０ｍに線状導体１２を巻回し、その巻き始め端１
３を前記端子１１の半田付部１１ｈで電気的に接続し、
２つのスプール１０に巻回された線状導体１２の巻終り
端１４を互いにハンダ付は等によって接続部１４ｈで電
気的に接続して、コイル本体部１５を構成している。
ール樹脂等の弾力性のある熱可塑性樹脂からなるスプー
ルで、この実施例は２個示しているが、その各々の断面
形状は第５図に示すように、導体が巻回される円筒部１
０ａと両側壁１０ｂ、１０ｃを有し、一方の側壁ｉｏｂ
５− には突出部１０ｄが形成され、そしてこの側壁１０ｂ及
び突出部１０ｄには、予じめ端子１１が埋設さＭ２省−
て端子□、の取付部分は前記弾力性のある熱可塑性樹脂
で被覆された構成とな如、そして前記熱可塑性樹脂によ
り一体的に成形されている。そして各スプール１０の円
筒部１０ｍに線状導体１２を巻回し、その巻き始め端１
３を前記端子１１の半田付部１１ｈで電気的に接続し、
２つのスプール１０に巻回された線状導体１２の巻終り
端１４を互いにハンダ付は等によって接続部１４ｈで電
気的に接続して、コイル本体部１５を構成している。
また第６図における１６は前記コイル本体部１５に対応
して、これより寸法が大きいキャビティ部１６＆と前記
突出部に対応して、これより寸法が小さい取付部１６ｂ
が形成されたモールド用の金型で、これは上屋１６ｃ、
下型１６ｒｌ及びプランジャ１６ｅより構成されている
ものである。
して、これより寸法が大きいキャビティ部１６＆と前記
突出部に対応して、これより寸法が小さい取付部１６ｂ
が形成されたモールド用の金型で、これは上屋１６ｃ、
下型１６ｒｌ及びプランジャ１６ｅより構成されている
ものである。
次に、コイル本体部１５を金型１６のキャビ６−
ティ部１６ｈに設置するとともに、突出部１０ｄを金型
１６の取付部１６ｂに置き、そして上型１６ｃ及び下型
Ｊ６ｄでこの突出部を押圧し固定する。このとき端子１
１の裸部は外部の空隙部１６ｆに露出させる。
１６の取付部１６ｂに置き、そして上型１６ｃ及び下型
Ｊ６ｄでこの突出部を押圧し固定する。このとき端子１
１の裸部は外部の空隙部１６ｆに露出させる。
そしてプランジャ１６ｅによってエポキシ樹脂及びポリ
エステル樹脂等の熱可塑性樹脂１７を金型１６のキャビ
ティ部１６ｍに注入し、第７図に示すようにコイル本体
部１５をモールド硬化させたものである。
エステル樹脂等の熱可塑性樹脂１７を金型１６のキャビ
ティ部１６ｍに注入し、第７図に示すようにコイル本体
部１５をモールド硬化させたものである。
また上記金型１６の上型１６ｃと下型１６ｔｉとを合せ
たときの、コイル本体部１５の端子１１及び突出部１０
ｄが設置される取付部１６ｂの内部寸法は、前記突出部
１０ｄの外径寸法より小さくしたものとし、そして弾力
性のある熱可塑性樹脂からなる突出部１０ｄが前記金型
１６の上型１６ｃ、下型１６ｄの取付部１６ｂによって
押圧されて、突出部１０ｄをなす熱可塑性樹脂の弾力で
固定されるように構成されている。
たときの、コイル本体部１５の端子１１及び突出部１０
ｄが設置される取付部１６ｂの内部寸法は、前記突出部
１０ｄの外径寸法より小さくしたものとし、そして弾力
性のある熱可塑性樹脂からなる突出部１０ｄが前記金型
１６の上型１６ｃ、下型１６ｄの取付部１６ｂによって
押圧されて、突出部１０ｄをなす熱可塑性樹脂の弾力で
固定されるように構成されている。
以上述べた実施例によれば、端子１１を埋没したスプー
ル１０の製作において、端子１１を被覆する突出部１０
ｒｌを設け、この熱可塑性樹脂からなる突出部１０ｄを
上型１６ｃと下型１６ｄによって形成された取付部１０
ｂで押圧して固定し、そしてコイル本体部１５を金型１
６のキャビティ部１６ｈに設置したので、モールド材で
ある熱可塑性樹脂１７をプランジャ１６６によってキャ
ビティ部１６ａに注入すると、熱可塑性樹脂１７は流れ
るに従って増粘し、更にコイル本体部１５の突出部１０
ｒｌは流動する熱可塑性樹脂１７が外部、即ち端子１１
の表面に流出を防止するシール効果を発揮するので、硬
化後にノ々りは発生することがなく当然パリ除去の際に
端子１１を損傷するとともない。
ル１０の製作において、端子１１を被覆する突出部１０
ｒｌを設け、この熱可塑性樹脂からなる突出部１０ｄを
上型１６ｃと下型１６ｄによって形成された取付部１０
ｂで押圧して固定し、そしてコイル本体部１５を金型１
６のキャビティ部１６ｈに設置したので、モールド材で
ある熱可塑性樹脂１７をプランジャ１６６によってキャ
ビティ部１６ａに注入すると、熱可塑性樹脂１７は流れ
るに従って増粘し、更にコイル本体部１５の突出部１０
ｒｌは流動する熱可塑性樹脂１７が外部、即ち端子１１
の表面に流出を防止するシール効果を発揮するので、硬
化後にノ々りは発生することがなく当然パリ除去の際に
端子１１を損傷するとともない。
また突出部１０ｄはスプール１０を製作する時に、同一
工程内で設けることができるので、従来と同じ工程で製
造できる。
工程内で設けることができるので、従来と同じ工程で製
造できる。
本発明は上記実施例に限定されるものではなく、コイル
本体部１５が１個の所謂モールドシンクルコイルでも可
能であり、またスプール１゜を成す熱可塑性樹脂と、コ
イル本体部１５のモールド材である熱可塑性樹脂１７と
は同一材料でも可能で、更にスプール１０の突出部１０
ｄは、スプール１０の製作時に同時形成しなくとも、後
の工程で形成してもよく、他に種々変形して実施できる
ことはいうまでも力い。
本体部１５が１個の所謂モールドシンクルコイルでも可
能であり、またスプール１゜を成す熱可塑性樹脂と、コ
イル本体部１５のモールド材である熱可塑性樹脂１７と
は同一材料でも可能で、更にスプール１０の突出部１０
ｄは、スプール１０の製作時に同時形成しなくとも、後
の工程で形成してもよく、他に種々変形して実施できる
ことはいうまでも力い。
以上述べた本発明によれば、端子材料の厚さ寸法の変化
に伴って、成形時に発生するパリを防止し得、旦つ端子
及び金型に損傷を与えなく製作容易々モールドコイルの
製造方法が提供できる。
に伴って、成形時に発生するパリを防止し得、旦つ端子
及び金型に損傷を与えなく製作容易々モールドコイルの
製造方法が提供できる。
第１図は従来のモールドコイルの製造方法におけるコイ
ル本体部の構成を示す斜視図、第２図は第１図に示すコ
イル本体部を設置した金具の断面構成を示す図、第３図
は従来のモールドコイルを示す斜視図、第４図は本発明
によるモールドコイルの製造方法の一実施例でのコイル
本体部の構成を示す斜視図、第５図は同スプー９− ルの断面を示す構成図、第６図は同コイル本体部を設置
した金型の断面構成を示す図、第７図は同モールドコイ
ルの構成を示す斜視図、第８図は第７図に示すモールド
コイルの断面図である。 １０−・・スプール、１０ ａ−・円筒部、１０ｂ、１
０ｃ・・・側壁、１０ｄ・・突出部、１１・・・端子、
１２・・・線状導体、１３・・・巻初め端、１４・・・
巻終り端、１５・・・コイル本体部、１６・・・金型、
１６ａ・・・キャビティ部、１６ｂ・・・取付部、１６
ｃ・・・上型、１６ｄ・・・下型、１６ｅ・・・プラン
ジャ、１６ｆ・・・空隙部、１７・・・熱可塑性樹脂。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦−１０′− 十１図 ｇ １ ２ １ ２ 矛３図 ／′″″′＼、−７・７ □。 〜５ 千４図 記。 牙６図 ＼ １ ／ ５
ル本体部の構成を示す斜視図、第２図は第１図に示すコ
イル本体部を設置した金具の断面構成を示す図、第３図
は従来のモールドコイルを示す斜視図、第４図は本発明
によるモールドコイルの製造方法の一実施例でのコイル
本体部の構成を示す斜視図、第５図は同スプー９− ルの断面を示す構成図、第６図は同コイル本体部を設置
した金型の断面構成を示す図、第７図は同モールドコイ
ルの構成を示す斜視図、第８図は第７図に示すモールド
コイルの断面図である。 １０−・・スプール、１０ ａ−・円筒部、１０ｂ、１
０ｃ・・・側壁、１０ｄ・・突出部、１１・・・端子、
１２・・・線状導体、１３・・・巻初め端、１４・・・
巻終り端、１５・・・コイル本体部、１６・・・金型、
１６ａ・・・キャビティ部、１６ｂ・・・取付部、１６
ｃ・・・上型、１６ｄ・・・下型、１６ｅ・・・プラン
ジャ、１６ｆ・・・空隙部、１７・・・熱可塑性樹脂。 出願人代理人 弁理士 鈴 江 武 彦−１０′− 十１図 ｇ １ ２ １ ２ 矛３図 ／′″″′＼、−７・７ □。 〜５ 千４図 記。 牙６図 ＼ １ ／ ５
Claims (1)
- 主要部の所定部位に端子の一端を取付は他端を外部方向
に導出させ、その取付部位を弾力性のある熱可塑性樹脂
で被覆して突出部を設けた状態のスプールに、導体を巻
回し前記端子と導体を電気的に接続したコイル本体と、
前記主要部に対応ず企キャビティ部と、前記端子の他端
を露出させる空隙部と、前記キャビティ部の外周部位と
前記空隙部の間に位置し前記突出部よりも寸法が小さい
取付部とが形成された上型、下型からなるモールド金型
とを用意し、前記端子の他端を前記モールド金型の空隙
部に設置するとともに前記主要部を前記モールド金型の
キャビティ部に設置し、前記突出部を前記モールド金型
の取付部で押圧して固定して前記キャビティ部に熱可塑
性樹脂を注入してコイル本体をモールド一体化させるモ
ールドコイルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57043187A JPS58161312A (ja) | 1982-03-18 | 1982-03-18 | モ−ルドコイルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP57043187A JPS58161312A (ja) | 1982-03-18 | 1982-03-18 | モ−ルドコイルの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58161312A true JPS58161312A (ja) | 1983-09-24 |
Family
ID=12656906
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP57043187A Pending JPS58161312A (ja) | 1982-03-18 | 1982-03-18 | モ−ルドコイルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58161312A (ja) |
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008177313A (ja) * | 2007-01-18 | 2008-07-31 | Fdk Corp | トランス |
| JP2008177312A (ja) * | 2007-01-18 | 2008-07-31 | Fdk Corp | トランス |
| JP2009010093A (ja) * | 2007-06-27 | 2009-01-15 | Tdk Corp | コイル部品の製造方法及びコイル部品の製造装置 |
| JP4908640B1 (ja) * | 2011-02-22 | 2012-04-04 | 義純 福井 | モールドコイルの製造方法 |
| WO2013036372A1 (en) * | 2011-09-06 | 2013-03-14 | Automatic Switch Company | System and method of sealing coil leads during encapsulation |
| JP2013188997A (ja) * | 2012-03-15 | 2013-09-26 | Toyota Motor Corp | 樹脂封止部品の製造方法 |
| JP2021122964A (ja) * | 2020-01-31 | 2021-08-30 | 株式会社タムラ製作所 | モールドコイル |
| US11164697B2 (en) | 2017-04-07 | 2021-11-02 | Ebara Corporation | Coil-integrated-type yoke and manufacturing method of the same |
-
1982
- 1982-03-18 JP JP57043187A patent/JPS58161312A/ja active Pending
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