JPS58141838A - 連続鋳造設備の鋳片変形修正装置 - Google Patents
連続鋳造設備の鋳片変形修正装置Info
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- JPS58141838A JPS58141838A JP2448682A JP2448682A JPS58141838A JP S58141838 A JPS58141838 A JP S58141838A JP 2448682 A JP2448682 A JP 2448682A JP 2448682 A JP2448682 A JP 2448682A JP S58141838 A JPS58141838 A JP S58141838A
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/16—Controlling or regulating processes or operations
- B22D11/22—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould
- B22D11/225—Controlling or regulating processes or operations for cooling cast stock or mould for secondary cooling
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- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、連続鋳造設備（以下連鋳設備という）Ｋ係り
、％に、同期回転式連鋳設備によシ製造される鋳片の断
面変形を修正するに好適な連続鋳造設備の鋳片変形修正
装置に関する。
、％に、同期回転式連鋳設備によシ製造される鋳片の断
面変形を修正するに好適な連続鋳造設備の鋳片変形修正
装置に関する。
一般に、同期回転式連鋳設備にお匹て製造される鋳片の
断面形状は既に公知の如く１台形をなしてシシ、かつ、
、各コーナ一部の形状も画一でないと仁ろに４Ｉ黴があ
る。
断面形状は既に公知の如く１台形をなしてシシ、かつ、
、各コーナ一部の形状も画一でないと仁ろに４Ｉ黴があ
る。
しかるに、従来の振動鋳型方式の連鋳設備において、４
１に、正方形又は長方形の矩形断面の鋳片を鋳造するに
際し、鉤部及び二次冷却帯における冷却の不均一、設備
プライｌノドの不整、溶湯温度中溶湯注入状態の不適正
１等種々の原因により鋳片の凝固殻成長過程において断
面変形（４１に、菱形変形）が生じ、凝固殻の４つのコ
ーナ一部のうち変形によ〕鈍角となつ九コーナ一部側に
割れが生ずることが知られている。これ＃ｉ、冷却効果
の高いコーナ一部の方が他の冷却効果の低いコーナ一部
忙比し凝固殻の成長が早いため、累積的に凝固殻厚が発
達し、該コーナ一部の角度が鋭角化する一方、冷却効果
の低いコーナ一部が増々鈍角化するため、該鈍角側の凝
固殻内画側に許容限界を超える引張応力が作用し、＃固
殻の割れを生ずるものである。この断面変形を防ぐ手段
として、４つのコーナ一部に局所冷却を行なうための冷
却ピースを配設し九、いわゆるコーナークーリングガイ
ド方式が知られている。
１に、正方形又は長方形の矩形断面の鋳片を鋳造するに
際し、鉤部及び二次冷却帯における冷却の不均一、設備
プライｌノドの不整、溶湯温度中溶湯注入状態の不適正
１等種々の原因により鋳片の凝固殻成長過程において断
面変形（４１に、菱形変形）が生じ、凝固殻の４つのコ
ーナ一部のうち変形によ〕鈍角となつ九コーナ一部側に
割れが生ずることが知られている。これ＃ｉ、冷却効果
の高いコーナ一部の方が他の冷却効果の低いコーナ一部
忙比し凝固殻の成長が早いため、累積的に凝固殻厚が発
達し、該コーナ一部の角度が鋭角化する一方、冷却効果
の低いコーナ一部が増々鈍角化するため、該鈍角側の凝
固殻内画側に許容限界を超える引張応力が作用し、＃固
殻の割れを生ずるものである。この断面変形を防ぐ手段
として、４つのコーナ一部に局所冷却を行なうための冷
却ピースを配設し九、いわゆるコーナークーリングガイ
ド方式が知られている。
従来の同期回転式連鋳設備における鋳片の断面変形の形
態にノいて以下説明する。第１図、第２図において、レ
ードル１により運搬された溶湯は。
態にノいて以下説明する。第１図、第２図において、レ
ードル１により運搬された溶湯は。
タンディシュ２．ノズル３を介して、銅製鋳造輪４と案
内ローラ５にて緊張され友金属ベルト６によって形成さ
れる空間７（即ち鋳型空間）に注入され、鋳片８が形成
される。鋳造輪番の円周のうち鋳型区間Ｏが鋳型空間７
を形成しておシ、この鋳型区間０にて注入され九溶湯は
、第一次凝固をしながら進行し、ガイドテーブル９およ
びナイフ１０によυ延直かつ水平に矯正されつつ、ピン
チローラ１４によって連続して引抜かれるようになって
いる。ｔｉ、ガイドテーブル９．ピンチローラ１４およ
びそれ以降の区域に亘って、鋳片８の４面に冷却水スプ
レー（図示せず）Ｋよる二次冷却が行われる。なお、第
３劇は断面変形のない正常な鋳片の形状を示す、即ち、
鋳片８＃′ｊ凝固殻１１と内部の未凝固溶湯部１２より
形成されておシ、鋳造輪４の内面コーナ一部１３Ａ、１
３Ｂに対応する２箇所のコーナ一部Ａ、Ｂにおいて１両
側辺の傾斜度が暑・＝ｂ、であり、ｔたコーナ一部の角
度がα・＝β・であり、さらにＡ、Ｂ両コーナ一部の凝
固殻厚さがｔ、。＝ｔ−となっている形状を示すのが正
常な鋳片断面形状である。一方。
内ローラ５にて緊張され友金属ベルト６によって形成さ
れる空間７（即ち鋳型空間）に注入され、鋳片８が形成
される。鋳造輪番の円周のうち鋳型区間Ｏが鋳型空間７
を形成しておシ、この鋳型区間０にて注入され九溶湯は
、第一次凝固をしながら進行し、ガイドテーブル９およ
びナイフ１０によυ延直かつ水平に矯正されつつ、ピン
チローラ１４によって連続して引抜かれるようになって
いる。ｔｉ、ガイドテーブル９．ピンチローラ１４およ
びそれ以降の区域に亘って、鋳片８の４面に冷却水スプ
レー（図示せず）Ｋよる二次冷却が行われる。なお、第
３劇は断面変形のない正常な鋳片の形状を示す、即ち、
鋳片８＃′ｊ凝固殻１１と内部の未凝固溶湯部１２より
形成されておシ、鋳造輪４の内面コーナ一部１３Ａ、１
３Ｂに対応する２箇所のコーナ一部Ａ、Ｂにおいて１両
側辺の傾斜度が暑・＝ｂ、であり、ｔたコーナ一部の角
度がα・＝β・であり、さらにＡ、Ｂ両コーナ一部の凝
固殻厚さがｔ、。＝ｔ−となっている形状を示すのが正
常な鋳片断面形状である。一方。
第４図は、鋳片断面形状代表的な形状を示す。
即ち、鋳造輪番の内周面上辺１３０に対応する鋳片８の
上辺が図において右方へ移動した形状であって、ａ１’
＞ｂ、であ夛、従って、α１〉β１となっており、この
様な断面変形を来たした鋳片８のＡ、Ｂ両コーナ一部の
凝固殻厚さＦｉｔ＠１ （ｔ、１となっている。このこ
とは、鉤部内にて凝固殻１１の形成当初はα。＝β。で
あったものが、凝固の進行に従って変形が進行し、α、
〉β、となったものである。従って、凝固殻１１のコー
ナ一部ＡＩＣついてみれば、α。からα、に変化し九も
のでα、〉α。であることより、凝固殻１１の内面側に
引張応力が発生し、その許容限界を超えると凝固殻の内
面側よりクラックの発生をみることになって、鋳片欠陥
の１つとなるものである。第５図は鋳型空間７内におけ
る前記第４図に示す鋳片断面変形の進行かつ助長される
形態を示した本のである。この様な断面変形は鋳型空間
０の範囲にて既に発生し、助長されている本のと考えら
れる。即ち、鋳型空間７内にて、何らかの原因によって
変形管生じはじめると、コーナ一部Ｂ側が鋳造輪番の内
面コーナ一部１３８に十分接触し１反対にコーナ一部Ａ
側は鋳造輪番の内面コーナ一部１３Ａとの接触が断たれ
、ひいては、この部分に空１１１４を生ずることになる
。この丸め、コーナ一部Ｂ側の凝固殻厚さｔｂｔｔｉ、
より成長し１反対にコーナ一部Ａ側の凝固殻厚さ’ａＩ
Ｆｉ冷却の低下により、その成長は緩慢化又は停止され
ることになりｓ’ｂｌ＞’ａｔの傾向は鋳型内通過中に
増々増大し、コーナ一部Ｂ側の凝固殻厚さｔｂ、の増大
和伴い冷却収縮によってコーナ一部Ｂの角度β１力Ｉ徐
徐に減少し反対にコーナ一部Ａ側の角度αｌは徐伸に増
大し、前記の如く断面変形となシかつそれが助長される
。
上辺が図において右方へ移動した形状であって、ａ１’
＞ｂ、であ夛、従って、α１〉β１となっており、この
様な断面変形を来たした鋳片８のＡ、Ｂ両コーナ一部の
凝固殻厚さＦｉｔ＠１ （ｔ、１となっている。このこ
とは、鉤部内にて凝固殻１１の形成当初はα。＝β。で
あったものが、凝固の進行に従って変形が進行し、α、
〉β、となったものである。従って、凝固殻１１のコー
ナ一部ＡＩＣついてみれば、α。からα、に変化し九も
のでα、〉α。であることより、凝固殻１１の内面側に
引張応力が発生し、その許容限界を超えると凝固殻の内
面側よりクラックの発生をみることになって、鋳片欠陥
の１つとなるものである。第５図は鋳型空間７内におけ
る前記第４図に示す鋳片断面変形の進行かつ助長される
形態を示した本のである。この様な断面変形は鋳型空間
０の範囲にて既に発生し、助長されている本のと考えら
れる。即ち、鋳型空間７内にて、何らかの原因によって
変形管生じはじめると、コーナ一部Ｂ側が鋳造輪番の内
面コーナ一部１３８に十分接触し１反対にコーナ一部Ａ
側は鋳造輪番の内面コーナ一部１３Ａとの接触が断たれ
、ひいては、この部分に空１１１４を生ずることになる
。この丸め、コーナ一部Ｂ側の凝固殻厚さｔｂｔｔｉ、
より成長し１反対にコーナ一部Ａ側の凝固殻厚さ’ａＩ
Ｆｉ冷却の低下により、その成長は緩慢化又は停止され
ることになりｓ’ｂｌ＞’ａｔの傾向は鋳型内通過中に
増々増大し、コーナ一部Ｂ側の凝固殻厚さｔｂ、の増大
和伴い冷却収縮によってコーナ一部Ｂの角度β１力Ｉ徐
徐に減少し反対にコーナ一部Ａ側の角度αｌは徐伸に増
大し、前記の如く断面変形となシかつそれが助長される
。
ここで、凝固初期に凝固殻が変形を生斗る原因は、設備
各機器のアライメントの不！Ｉ（例えば鋳造輪の水平度
や設備中心に対する芯等の不整合。
各機器のアライメントの不！Ｉ（例えば鋳造輪の水平度
や設備中心に対する芯等の不整合。
ガイドテーブルやピンチローラ等の水平度や芯の不整合
等）１機器類の歪変形、鋳造輪及び二次冷却域における
冷却の不均等、溶湯注入温度の不適。
等）１機器類の歪変形、鋳造輪及び二次冷却域における
冷却の不均等、溶湯注入温度の不適。
溶湯注入流の乱れ等１種々の要素が単独又は複数で絡み
合って生ずるものである。
合って生ずるものである。
従って、従来の同期回転式連鋳設備においては。
前記の断面変形発生の原因となる要素の改善により、断
面変形の低減を図る努力がはられれているが、−立生じ
た断面変形を積極的に修正する丸めの手段がなく、健全
な鋳片管製造するための技術の開発が望まれていた。
面変形の低減を図る努力がはられれているが、−立生じ
た断面変形を積極的に修正する丸めの手段がなく、健全
な鋳片管製造するための技術の開発が望まれていた。
本発明の目的は、連鋳鋳片に生ずる断面変形の形態を知
って、積極的に断面変形を修正する九めに局部的なコー
ナ一部強制冷却を行なうことによシ、既に生じた断面変
形を減少又は解消する連鋳設備の鋳片変形修正装置を提
供するにある。
って、積極的に断面変形を修正する九めに局部的なコー
ナ一部強制冷却を行なうことによシ、既に生じた断面変
形を減少又は解消する連鋳設備の鋳片変形修正装置を提
供するにある。
本発明は、鋳片断面変形発生のメカニズムの解析と鋳片
断面内の各部忙おける凝固殻形成状態の調査から、鋳型
区間の範囲内における断面変形の発生をみた鋳片につい
て、鋳型区間を出九直後に１鋳片の変形の方向を見極め
又は検知し、コーナ一部の角度が当初の正規角度鋳造輪
の内面コーナ一部角度よシ更に鈍角化が進んでいるコー
ナ一部に対し１例えば集中的にスプレー冷却水を散布し
。
断面内の各部忙おける凝固殻形成状態の調査から、鋳型
区間の範囲内における断面変形の発生をみた鋳片につい
て、鋳型区間を出九直後に１鋳片の変形の方向を見極め
又は検知し、コーナ一部の角度が当初の正規角度鋳造輪
の内面コーナ一部角度よシ更に鈍角化が進んでいるコー
ナ一部に対し１例えば集中的にスプレー冷却水を散布し
。
該コーナ一部を局所的に冷却促進することによシ。
該コーナ一部の鈍角化の進行を止め、又は／及び当初の
正規の角度に戻す如くなくして、断面変形を修正するも
のである。即ち、コーナ一部の角度が当初の正規角度よ
り鋭角側へ変化し九コーナ一部の凝固殻厚さは、鈍角化
のより進行したコーナ一部よシ凝固殻厚さが大となって
いる。従って。
正規の角度に戻す如くなくして、断面変形を修正するも
のである。即ち、コーナ一部の角度が当初の正規角度よ
り鋭角側へ変化し九コーナ一部の凝固殻厚さは、鈍角化
のより進行したコーナ一部よシ凝固殻厚さが大となって
いる。従って。
反対側の鈍角化が進行し九１□コニナ一部の凝固殻厚さ
を元に復し、又は、より進行せしめることＫより断面変
形の修正を行なうものである。
を元に復し、又は、より進行せしめることＫより断面変
形の修正を行なうものである。
以下１本発明の一実施例を第６図および第７図により説
明する。第６図は鋳型区間にて形成された凝固殻１１と
、その内部に未凝固溶湯１２ｆ：有する鋳片８が鋳型区
間の後方に位置するガイドテーブル９上を進行している
部分の断面図を示している。鋳片８は既にコーナ一部Ｂ
側へ変形し、−万コーナ一部Ａ側の角度はよシ鈍角化し
ており。
明する。第６図は鋳型区間にて形成された凝固殻１１と
、その内部に未凝固溶湯１２ｆ：有する鋳片８が鋳型区
間の後方に位置するガイドテーブル９上を進行している
部分の断面図を示している。鋳片８は既にコーナ一部Ｂ
側へ変形し、−万コーナ一部Ａ側の角度はよシ鈍角化し
ており。
該コーナ一部人の部分に対し、コーナースプレー１５に
より集中的に冷却水を散布してコーナ一部五偶の凝固殻
成長の促進を図るようＫしている。
より集中的に冷却水を散布してコーナ一部五偶の凝固殻
成長の促進を図るようＫしている。
咳コーナースプレー１５の冷却水は、ポンプ１６より送
られ、制御弁１７１および１７ｂにより水量を制御され
、配管ｉｓａ、ｉｓｂを経てコーナースプレー管１９１
，１９ｂよ）Ｓノズル２９ｍ。
られ、制御弁１７１および１７ｂにより水量を制御され
、配管ｉｓａ、ｉｓｂを経てコーナースプレー管１９１
，１９ｂよ）Ｓノズル２９ｍ。
２０ｂＫて鋳片８のコーナ一部Ａ、Ｂに散布されるよう
になっている。更に鋳片８０４つの面に対しては、それ
ぞれの面において必要とする面冷却スプレー２１が面ス
プレー管２２よシ散布され。
になっている。更に鋳片８０４つの面に対しては、それ
ぞれの面において必要とする面冷却スプレー２１が面ス
プレー管２２よシ散布され。
各面の均一冷却が図られて込る。
第７図は鋳片８の凝固進行過程における断面変形の進行
とその修正過程を示したものである。破線は従来の面冷
却スプレーのみによる凝固進行に伴う断面変形の状態を
示し、実線は本発明によるコーナー冷却スプレーを用い
九場合の断面変形修正の状態を示した本ので、いずれも
コーナ一部Ａ。
とその修正過程を示したものである。破線は従来の面冷
却スプレーのみによる凝固進行に伴う断面変形の状態を
示し、実線は本発明によるコーナー冷却スプレーを用い
九場合の断面変形修正の状態を示した本ので、いずれも
コーナ一部Ａ。
Ｂ両者間のコーナ一部角度及びコーナ一部凝固殻厚さの
偏差にて示したものである。即ち、従来の面冷却スプレ
ーのみの場合は、一旦生じた断面変形は凝固殻厚さがあ
る限界に達するまでは留まることなく進行し１品質的許
容限界（即ち、鋳片割れを生ずる限界）ｔで到達または
越えること忙なってしまい、変形が自ら減少する傾向Ｉ
／ｉ見られない。これに対し、本発明のコーナー冷却ス
プレーを用いた場合ｒｉ、鋳型区間を通過した直後に本
実施例ではコーナー９に９４ＶＣコーナースプレーによ
る冷却水の散布を行なうことにより、急速に断面変形は
減少し、その傾向の延長として断面変形が解消され、一
旦生じた断面変形を修正する機能が顕著に作用すること
が明確になっている。を九。
偏差にて示したものである。即ち、従来の面冷却スプレ
ーのみの場合は、一旦生じた断面変形は凝固殻厚さがあ
る限界に達するまでは留まることなく進行し１品質的許
容限界（即ち、鋳片割れを生ずる限界）ｔで到達または
越えること忙なってしまい、変形が自ら減少する傾向Ｉ
／ｉ見られない。これに対し、本発明のコーナー冷却ス
プレーを用いた場合ｒｉ、鋳型区間を通過した直後に本
実施例ではコーナー９に９４ＶＣコーナースプレーによ
る冷却水の散布を行なうことにより、急速に断面変形は
減少し、その傾向の延長として断面変形が解消され、一
旦生じた断面変形を修正する機能が顕著に作用すること
が明確になっている。を九。
鋳型区間直後にてコーナー冷却を行なうことにより、断
面変形の修正効果は鋳製区関内の上流まで波及して変形
修正の機能を果していることがよくわかる０以上説明し
た鋳片断面変形は、コーナ一部Ｂ側方向へ変形し、コー
ナ一部人側がよシ鈍角化し九場合について述べ九が、こ
の反対の方向への変形を生じた場合についても同様に変
形修正機能が作用し、正常な形態の鋳片が得られること
は言う壕でもない、を九、コーナ一部冷却区簡の長さに
ついては、鋳片凝固殻の過潜却による副作用を未然に防
ぐため、必−最小限に決めるべきであシ、゛一般的には
鋳片の通過時間にして数秒から１０数秒程度の区間とす
ることによシ最屯効果を確実に得ることが出来る。
面変形の修正効果は鋳製区関内の上流まで波及して変形
修正の機能を果していることがよくわかる０以上説明し
た鋳片断面変形は、コーナ一部Ｂ側方向へ変形し、コー
ナ一部人側がよシ鈍角化し九場合について述べ九が、こ
の反対の方向への変形を生じた場合についても同様に変
形修正機能が作用し、正常な形態の鋳片が得られること
は言う壕でもない、を九、コーナ一部冷却区簡の長さに
ついては、鋳片凝固殻の過潜却による副作用を未然に防
ぐため、必−最小限に決めるべきであシ、゛一般的には
鋳片の通過時間にして数秒から１０数秒程度の区間とす
ることによシ最屯効果を確実に得ることが出来る。
また、コーナー冷却スプレーの制御方法は、鋳片断面変
形の状態（方向性および変形量）ｔ−目視にて判断して
、冷却水の制御弁１７１またＦｉ１７ｂのいずれかを操
作する手動方式も可能であるが。
形の状態（方向性および変形量）ｔ−目視にて判断して
、冷却水の制御弁１７１またＦｉ１７ｂのいずれかを操
作する手動方式も可能であるが。
この方法では常時監視者を配置する必要があシ。
不都合である。従って、既に分知の手段によって鋳片の
断面変形を定量的に検出（例えば、鋳片のコーナ一部の
動きを差動変圧器にて測定するとか。
断面変形を定量的に検出（例えば、鋳片のコーナ一部の
動きを差動変圧器にて測定するとか。
又は、テレビジョンやレーザー光線の如くの非接触によ
る変位測定等により変位を電気信号にて出力する等の手
段）シ、その変形方向及び変形量に対応して冷却水の制
御弁１７ａｔ九は１７ｂを自動的圧制御することによシ
、常時オンライン修正制御が可能となる。鋳片の断面変
形は、前述した如く１種々の要因が複雑に絡み合って発
生するものであり、鋳造継続中であってもそれら要因の
変化により、断面変形の方向が逆転したり、あるいは変
形量が変化したりするのが常であるため、この様な自動
オンライン修正手段が大変有効となる。
る変位測定等により変位を電気信号にて出力する等の手
段）シ、その変形方向及び変形量に対応して冷却水の制
御弁１７ａｔ九は１７ｂを自動的圧制御することによシ
、常時オンライン修正制御が可能となる。鋳片の断面変
形は、前述した如く１種々の要因が複雑に絡み合って発
生するものであり、鋳造継続中であってもそれら要因の
変化により、断面変形の方向が逆転したり、あるいは変
形量が変化したりするのが常であるため、この様な自動
オンライン修正手段が大変有効となる。
ｔ＃１１以上詳述し九ものは一実施例であり１本発明の
内容はこれに限られるものではない。例えば、第一８図
に他の実施例を示す。これは、前記実施例と同様の目的
にて１台形鋳片８の鋳造輪の内面コーナ一部に対応する
２つのコーナ一部ム、Ｂの各各を覆う冷却ブロック２３
ａ ｍ ２３ ｂを設け、該冷却ブロック２３ｍ、２
３ｂと鋳片８の凝固殻１１との間に冷却水を薄膜状に流
すことにより。
内容はこれに限られるものではない。例えば、第一８図
に他の実施例を示す。これは、前記実施例と同様の目的
にて１台形鋳片８の鋳造輪の内面コーナ一部に対応する
２つのコーナ一部ム、Ｂの各各を覆う冷却ブロック２３
ａ ｍ ２３ ｂを設け、該冷却ブロック２３ｍ、２
３ｂと鋳片８の凝固殻１１との間に冷却水を薄膜状に流
すことにより。
同様のコーナー冷却による断面変形修正の効果を得るよ
う和したものである。なお、その他の構成は前記第６図
に示す構成と同様である。
う和したものである。なお、その他の構成は前記第６図
に示す構成と同様である。
以上説明し九ように本発明によれば、鋳型区間において
一旦発生し丸鋳片の断面変形を、鋳型区、聞直後におい
て、鋳造輪の内面コーナ一部角度よシ鈍角化が進んだ鋳
片のコーナ一部を積極的に冷却して修正してｉるので、
これによって正常な形状の鋳片を製造することが可能と
なると共に、変形の程Ｉ［Ｋ応じ九修正を行なうことが
できるので。
一旦発生し丸鋳片の断面変形を、鋳型区、聞直後におい
て、鋳造輪の内面コーナ一部角度よシ鈍角化が進んだ鋳
片のコーナ一部を積極的に冷却して修正してｉるので、
これによって正常な形状の鋳片を製造することが可能と
なると共に、変形の程Ｉ［Ｋ応じ九修正を行なうことが
できるので。
鋳片内部より発生する凝固殻の割れを防止し、ｊＬ好な
品質の鋳片を提供で自るという効果がある。
品質の鋳片を提供で自るという効果がある。
なお１本発明の鋳片変形修正装置Ｆｉ、同期回転式以外
の方式にる連鋳鋳片に対しても応用することが可能であ
ることは勿論である。
の方式にる連鋳鋳片に対しても応用することが可能であ
ることは勿論である。
第１図は同期回転式連鋳設備の全体構成図、第２図は鋳
造輪部分の断面図、第３図は正常な鋳片の形状を示す断
面図、第４図は断面変形し丸鋳片の代表的な形状を示す
断面図、第５図は従来の鋳造翰部分内における鋳片の断
面図、第６１１＃ｉ本発明の連鋳設備の鋳片変形修正装
置の一実施例を示す断面図、第７図ζ鋳片の断面変形修
正過程管示す図、第８図は本発明の連鋳設備の鋳片変形
修正装置の他の実施例を示す断面図である。 ４・・・鋳造輪、７・・・鋳型空間、８・・・鋳片、１
３Ａ。 １３Ｂ・・・内面コーｆ一部、１５・・・コーナースプ
レー、２３ａ、２３ｂ・・・冷却ブａｙり、Ａ、Ｂ−：
７一ナ一部、Ｏ・・・鋳型区間。 Ｉ 第２図 Ａｔｌ［−シＨ１〃ろの４蚤迩１時間 第８図
造輪部分の断面図、第３図は正常な鋳片の形状を示す断
面図、第４図は断面変形し丸鋳片の代表的な形状を示す
断面図、第５図は従来の鋳造翰部分内における鋳片の断
面図、第６１１＃ｉ本発明の連鋳設備の鋳片変形修正装
置の一実施例を示す断面図、第７図ζ鋳片の断面変形修
正過程管示す図、第８図は本発明の連鋳設備の鋳片変形
修正装置の他の実施例を示す断面図である。 ４・・・鋳造輪、７・・・鋳型空間、８・・・鋳片、１
３Ａ。 １３Ｂ・・・内面コーｆ一部、１５・・・コーナースプ
レー、２３ａ、２３ｂ・・・冷却ブａｙり、Ａ、Ｂ−：
７一ナ一部、Ｏ・・・鋳型区間。 Ｉ 第２図 Ａｔｌ［−シＨ１〃ろの４蚤迩１時間 第８図
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 ｌ、連続鋳造設備の鋳型区間直後位置に、鋳造輪の内面
コーナ一部角度より鈍角化が進りだ鋳片のコーナ一部を
強制的に冷却する冷却手段を設は九ことを特徴とする連
続鋳造設備の鋳片変形修正装置。 ２、前記冷却手段として、前記鈍角化の進んに鋳片コー
ナ一部に冷却水を散布するコ°−ナースプレーを採用し
た特許請求の範囲第１項記載の連続鋳造設備の鋳片変形
修正装置。 ３、前記冷却手段として、鋳造輪の内面コーナ一部に対
応する一片のコーナ一部の各々をわずかな間隙を介して
覆うよう配設され要冷却ブロックを採用し＊特許請求の
範囲第１項記載の連続鋳造設備の鋳片変形修正装置。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2448682A JPS58141838A (ja) | 1982-02-19 | 1982-02-19 | 連続鋳造設備の鋳片変形修正装置 |
| DE19833305660 DE3305660C2 (de) | 1982-02-19 | 1983-02-18 | Verfahren und Vorrichtung zum Korrigieren des trapezförmigen Querschnitts eines in einem Gießrad gegossenen Stranges |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2448682A JPS58141838A (ja) | 1982-02-19 | 1982-02-19 | 連続鋳造設備の鋳片変形修正装置 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS58141838A true JPS58141838A (ja) | 1983-08-23 |
| JPH0366980B2 JPH0366980B2 (ja) | 1991-10-21 |
Family
ID=12139511
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2448682A Granted JPS58141838A (ja) | 1982-02-19 | 1982-02-19 | 連続鋳造設備の鋳片変形修正装置 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS58141838A (ja) |
| DE (1) | DE3305660C2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009080639A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Mitsubishi Electric Corp | アナログ信号入力装置 |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| ATE243589T1 (de) * | 1998-12-22 | 2003-07-15 | Sms Demag Ag | Verfahren und vorrichtung zum stranggiessen von brammen |
| PT1897636E (pt) * | 2006-09-04 | 2009-10-20 | Concast Ag | Instalação de vazamento contínuo, bem como um processo para o vazamento contínuo |
| RU2457921C2 (ru) * | 2008-01-14 | 2012-08-10 | Смс Конкаст Аг | Установка для непрерывной разливки, в частности, стальных длинных заготовок, а также способ непрерывной разливки |
| US10722824B2 (en) | 2016-10-18 | 2020-07-28 | Ecolab Usa Inc. | Device to separate water and solids of spray water in a continuous caster, and method to monitor and control corrosion background |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5326727A (en) * | 1976-08-25 | 1978-03-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Mold for continuous casting |
Family Cites Families (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1483925A (fr) * | 1966-04-27 | 1967-06-09 | Tsnii Tchornoy Metallourgiy | Lingotière pour machine de coulée continue des métaux et machine comportant cette lingotière |
-
1982
- 1982-02-19 JP JP2448682A patent/JPS58141838A/ja active Granted
-
1983
- 1983-02-18 DE DE19833305660 patent/DE3305660C2/de not_active Expired
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5326727A (en) * | 1976-08-25 | 1978-03-13 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | Mold for continuous casting |
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|---|---|---|---|---|
| JP2009080639A (ja) * | 2007-09-26 | 2009-04-16 | Mitsubishi Electric Corp | アナログ信号入力装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| DE3305660C2 (de) | 1985-08-01 |
| JPH0366980B2 (ja) | 1991-10-21 |
| DE3305660A1 (de) | 1983-09-08 |
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