JPH1191061A - 化粧材及びその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【課題】 天面部と溝状凹部とを有する化粧材につい
て、互いに高低差を有する複数の天面部が装飾された化
粧材とし、またその化粧材を製造する。 【解決手段】 化粧材は、天面部１と溝状凹部２とを有
し、溝状凹部２で区画された複数の天面部１ａ、１ｂが
互いに高低差を有し、少なくともこの高低差を有する天
面部に装飾層を有する。化粧材の製造方法は、高低差を
有する天面部と溝状凹部とを含む凹凸表面の基材を被転
写基材とし、その凹凸表面側に、支持体と装飾層等を有
する転写層とからなる転写シートの転写層側を対向させ
て、支持体側に多数の固体粒子を衝突させ、その衝突圧
で被転写基材への転写シートの圧接を行い、転写層が被
転写基材に接着後、支持体を剥離して、装飾層等を有す
る転写層を被転写基材に転写する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の属する技術分野】本発明は、住宅の外装及び内
装材、家具等に用いる化粧材であって、天面部と目地等
となる溝状凹部とを含む凹凸表面を有する化粧材と、そ
の製造方法に関する。特に、高低差を有する天面部が装
飾された化粧材と、その製造方法に関する。

【０００２】

【従来の技術】基材表面を印刷で装飾してタイル貼模様
や煉瓦積模様等と、天面部と目地等の溝状凹部とを有す
る化粧材を作るには、天面部は例えばタイル調や煉瓦調
等と溝状凹部とは区別して装飾することで、真実味を帯
びたリアルな意匠表現が可能となる。このような天面部
と溝状凹部とを有する物を模倣した化粧材として、基材
にはもともと天面部と溝状凹部とによる表面凹凸が無い
基材を使い、これに印刷によるパターンで天面部に見立
てた柄と溝状凹部に見立てた柄を形成して化粧材とする
方法もあるが、これでは天面部と溝状凹部とによる現実
の表面凹凸は無く絵柄による仮想的な表面凹凸であり、
全体が面一となる上に質感も基本的には同一で、意匠感
に優れた化粧材は得られない。リアルな表面凹凸を備え
意匠感に優れた化粧材とするには、最初から基材には天
面部と溝状凹部とが有る物を用いる事が必要である。タ
イルや煉瓦等となる天面部と目地等となる溝状凹部とを
含む表面凹凸を有する化粧材は、印刷による装飾効果の
上に、更に天面部と溝状凹部とによる現実の凹凸感等に
よって、極めてリアルな意匠性の高い装飾効果が得られ
る。天面部のみを装飾し、溝状凹部は装飾せずにそのま
ま残して目地等と見立てても、意匠感に優れたものとな
る。

【０００３】そこで、従来、天面部と溝状凹部となる現
実の表面凹凸を有する被転写基材に対して、天面部のみ
に選択的に装飾を施して化粧材とする方法としては、
特公昭６０−５９８７６号公報、特開平５−２７０１９
９号公報等に開示されるような転写方法があった。即
ち、被転写基材の天面部と、天面部以外の部分である溝
状凹部との高低差（凹凸差）を利用して、転写層に全面
一様な装飾層を有する転写シートを被転写基材上に載置
し、ＪＩＳゴム硬度が７０°以上の硬質ゴム製の熱ロー
ラで押圧することによって、天面部のみに転写シートを
接触させて、天面部のみに転写層を転写する方法であ
る。また、天面部は、タイル貼模様等の場合には平面が
多いが、煉瓦積模様等の場合には天面部にもかなりの凹
凸がある。凹凸が有る天面部でも装飾できれば、その現
実の凹凸による凹凸感とともに、より意匠感に富んだ化
粧材とすることが出来る。このような表面凹凸を有する
天面部を装飾するには、例えば特開平５−１３９０９
７号公報に提案された転写方法が利用できる。すなわ
ち、同号公報では、支持体として熱可塑性樹脂フィルム
を用い、該支持体上に剥離層、絵柄層、及び接着層を順
次設けた構成の転写シートを、凹凸表面を有する被転写
基材上に設置し、支持体の裏面から転写ローラとしてＪ
ＩＳゴム硬度６０°以下のゴム製の熱ローラで被転写基
材に押圧して、絵柄を転写するものである。また、天面
部の表面凹凸が小さければ、グラビアオフセット印刷
による装飾方法もある。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、化粧材
の製造方法に上記の転写方法を採用した場合では、加
圧するゴムローラが硬度が高い事を利用して天面部のみ
を装飾するものであり、天面部は表面凹凸が殆ど無い平
坦面に限定される。したがって、天面部に例えば煉瓦模
様等で大きな表面凹凸がある場合には、その表面凹凸の
凹部内が装飾されないことがあった。また、天面部に表
面凹凸が有る場合の化粧材の製造方法として、上記の
転写方法を採用した場合では、軟質のゴムローラを利用
する為に、十分に転写圧を加えれば天面部の表面凹凸の
凹部内部までも装飾層を転写できるが、天面部の表面凹
凸は微細凹凸に限定された。特にのグラビアオフセッ
ト印刷を採用する場合は尚更であった。

【０００５】しかも、これら〜のいずれの場合で
も、たとえ天面部が平坦であっても、周囲を溝状凹部で
区画された（複数の）個々の天面部間に高低差が有る場
合には、最も高い天面部には装飾できるが、それよりも
低い天面部には装飾できないという本質的な欠点が有っ
た。図１は、（複数の）天面部１を構成する個々の天面
部１ａや天面部１ｂ等の間に高低差があり、なお且つ天
面部１ａや天面部１ｂ等の天面部１自体に表面凹凸が有
る化粧材Ｄの一例を示す斜視図である。例えば、煉瓦積
み模様を表現した化粧材の場合、わざと積み上げる煉瓦
の奥行きをばらつかせる意匠表現があり、この様な場合
では、溝状凹部で区画された複数の各天面部の高さは不
揃いとなる。このような高低差の有る天面部を有する被
転写基材に対してゴムローラで転写すると、図２（Ｂ）
の従来法の概念図に示す通り、ゴムローラＲは被転写基
材Ｂの天面部１の中でも、最高位の高さの天面部１ａに
は接触するが、高さがそれよりも低い天面部１ｂには接
触することができず装飾できなかった。したがって、高
低差の有る天面部に対して、特にゴムローラの硬度が高
いの転写方法では全く対応できず、また、軟質のゴム
ローラを利用するの転写方法でも高低差が小さい場合
に限定された。もちろん、の印刷方法よる場合は尚更
であった。以上の様に従来は、高低差の有る天面部を完
全に装飾できる印刷方法が無かった。なお、凹凸面への
曲面印刷技術として水圧転写法もあるが、吸水性の基材
や大きな基材は不向きであった。

【０００６】ところで、以上の説明は天面部の装飾につ
いてであったが、溝状凹部も装飾できれば、より高意匠
な化粧材とできる。さらに、溝状凹部は溝状凹部専用の
溝柄で装飾できれば尚更である。この溝状凹部の装飾に
ついては、前記の転写方法では不可能たが、前記の
転写方法では可能である。但し、の場合でも浅い溝状
凹部に限定される。またの印刷方法を採用する場合は
尚更である。このように、溝状凹部の装飾についても、
従来は満足できる印刷装飾技術が無かった。

【０００７】そこで、本発明の課題は、高低差の有る天
面部が装飾された化粧材と、その化粧材の製造方法を提
供することである。また、望むならば更に溝状凹部の内
部についても装飾された化粧材と、その化粧材の製造方
法を提供することである。

【０００８】

【課題を解決するための手段】上記課題を解決すべく、
本発明の化粧材は、複数の天面部と溝状凹部とを有し少
なくとも天面部が装飾層で装飾された化粧材であって、
該装飾された天面部は溝状凹部で区画された天面部間に
互いに高低差を有する構成とした。

【０００９】そして、本発明の化粧材の製造方法は、上
記の様な高低差を有する天面部が装飾された化粧材の製
造方法として、凹凸表面を有する被転写基材の凹凸表面
側に、支持体と少なくとも装飾層を含む転写層とからな
る転写シートの転写層側を対向させ、該転写シートの支
持体側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を利用して、
被転写基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行い、転
写層が被転写基材に接着した後、転写シートの支持体を
剥離除去することで、被転写基材に転写層を転写する化
粧材の製造方法であって、前記被転写基材として、その
凹凸表面が複数の天面部と溝状凹部とを有し且つ溝状凹
部で区画された天面部間に互いに高低差を有する被転写
基材を用い、転写層を高低差を有する少なくとも天面部
に転写する様にした。この結果、本発明の化粧材及びそ
の製造方法では、固体粒子衝突圧を転写圧に利用し、し
かも転写シートに衝突させる多数の固体粒子は固体粒子
群として流体的に振る舞うので、高低差を有する天面部
が装飾された化粧材が容易に得られる。しかも、望むな
らば溝状凹部内部までも転写で装飾できる。

【００１０】

【発明の実施の形態】以下、本発明の化粧材及びその製
造方法の実施の形態を説明する。

【００１１】本発明の化粧材の特徴は、図１に示す如く
装飾層で装飾された天面部が高低差を有する点にあり、
また、本発明の化粧材の製造方法の特徴は、図２（Ａ）
に示す如くこの様な化粧材を、固体粒子衝突圧を転写圧
に利用する新規な転写方法を採用する事によって製造で
きる様にした点にある。天面部１の高低差は、溝状凹部
２で区画された個々の天面部１ａ、１ｂ等の間に存在す
る。もちろん、天面部の高低差は、化粧材が有する全て
の個々の天面部が全て異なる高さを有しても良いし、そ
の中の一部は同一高さでも良い。最低限少なくとも溝状
凹部で区画された個々の天面部の一つの高さが他の天面
部の高さと異なれば良い。また、個々の天面部から構成
される全部の天面部が装飾されていても良いし、一部の
天面部のみが装飾されていても良く、最低限互いに高低
差のある２箇所以上の天面部が装飾されていれば良い。
また、装飾された個々の天面部の全面が装飾されてなく
ても良い。また、装飾された天面部は斜面でも良い。

【００１２】固体粒子衝突圧による転写方法を採用する
本発明の化粧材の製造方法を、図２（Ａ）の概念図で概
説する。被転写基材Ｂは、その凹凸表面が天面部１と溝
状凹部２とを有し且つ溝状凹部で区画された天面部１ａ
や天面部１ｂ等の間に高低差を有する。この被転写基材
Ｂに転写シートＳを対向させ、多数の固体粒子Ｐを転写
シートに衝突させて衝突圧を転写圧として加えて、転写
する。転写シートは固体粒子衝突圧によって被転写基材
に押圧され、高低差の有る天面部１ａや天面部１ｂ等の
それぞれの天面部に対応して成形される。天面部１の中
でも最高位の高さの天面部１ａはもちろんの事、高さが
それよりも低い天面部１ｂにも、転写シートは固体粒子
衝突圧によって難なく押圧されて接触し、高低差の有る
天面部に転写することが可能となる。特に、固体粒子衝
突圧による転写では、大きな高低差にも対応可能で、天
面部の高低差が１０ｍｍ以上ある場合でも、転写によっ
て天面部上に転写層として装飾層を形成することが可能
となる。その結果、例えば外装材に於ける高級志向にあ
った重圧感を表現したサイディング材等を提供すること
が可能となる。

【００１３】なお、本発明では、天面部の装飾とともに
溝状凹部の内部も装飾しても良い。固体粒子衝突圧を利
用する本発明の化粧材の製造方法では、溝状凹部内部ま
でも容易に転写シートを追従成形させて、転写できるか
らである。この場合、溝状凹部の装飾は、天面部と同一
の柄で天面部から連続した柄による装飾でも良いが、溝
状凹部に対応した溝柄による装飾をすれば、立体的な溝
状凹部を活かしたより意匠感に優れた化粧材とすること
ができる。図３は、天面部の天面柄による装飾ととも
に、溝状凹部内部を溝柄によって装飾する場合の各種例
の説明図である。本発明では転写シートとして、支持体
３と転写移行する転写層４とから成り該転写層４は少な
くとも装飾層５を有するものを用いるが、この場合に用
いる転写シートＳとしては、その装飾層５として前記天
面部１に対応する部分に天面柄５ａが形成され且つ溝状
凹部２に対応する部分に溝柄５ｂが形成されたものを用
いる。装飾層の天面柄５ａ以外の部分は、溝状凹部に対
応する溝柄５ｂが形成されている。天面柄５ａは専ら天
面部を装飾する柄である。溝柄５ｂは専ら溝状凹部内を
装飾する為の柄であり、溝状凹部のパターンにほぼ一致
したパターンを有する。なお、転写層としては、必要に
応じて接着剤層、剥離層等を更に全面形成した構成でも
良い。そして、転写は、転写シートの溝柄が被転写基材
の溝状凹部に同調する様に、被転写基材と転写シートと
の位置関係を人為的又は機械的に調整して位置合わせ
（見当合わせ）して所望の位置関係とした上で転写すれ
ば良い。その結果、図３（Ｂ）の如く、天面部１には装
飾層５の天面柄５ａが転写され、且つ溝状凹部２内には
装飾層の溝柄５ｂが転写された化粧材Ｄが得られる。

【００１４】なお、溝状凹部も溝柄の装飾層で装飾する
場合、被転写基材に転写された溝柄は、図３（Ｂ）の如
く、溝状凹部内に完全に納まり、天面部には、はみ出さ
ない方が美観上好ましい。図３（Ｅ）は、転写層が全体
的に図面左方向にずれすぎて、溝柄５ｂの一部が天面部
にはみ出して転写された例である。また、図３（Ｅ）は
溝状凹部底面の図面右側の領域まで天面柄５ａが転写さ
れ、溝状凹部底面の全面が溝柄で装飾されなかった例で
もある。但し、図３（Ｅ）の様に位置ずれした場合で
も、高低差の有る天面部及び溝状凹部の現実の立体感
と、これらに位置同調した天面柄及び溝柄とによる意匠
向上効果は得られる。なお、印刷誤差の為に溝状凹部に
溝柄が正確に位置合わせされない時、或いは衝突圧印加
時に溝柄の位置がズレた時でも、天面部に溝柄がはみ出
さずに転写できる様にする為には、転写後の溝柄は、溝
状凹部の底面及び両側壁面を完全に埋め尽くす分の幅と
せずに、ある程度狭い幅としておくと良い。こうすれ
ば、転写が多少ずれても、図３（Ｃ）や図３（Ｄ）の様
に、溝柄５ｂが天面部上にはみ出さずにすることがで
き、天面柄５ａと溝柄５ｂとの接続部は溝状凹部の側壁
面内とすることができる。その結果、より美観に優れた
装飾が得られる。溝状凹部の側壁面や側壁面と底面との
接続部等に、天面柄５ａと溝柄５ｂとの接続部がかかっ
ても、目立ちにくいからである。また、溝状凹部の側壁
面は実物のタイル目地等の場合でも、少なくともその一
部は実際に天面柄が連続した面となっているから違和感
は少ない。また、図３（Ｃ）や図３（Ｄ）の様に、常に
溝状凹部の底面全面に溝柄が転写されていればなおさら
である。

【００１５】以下、さらに本発明の化粧材及びその製造
方法を詳述する。

【００１６】〔被転写基材〕化粧材の基材となる被転写
基材Ｂは、図２（Ａ）等に示す如く、その被転写面の凹
凸表面が、天面部１と溝状凹部２とを有し且つ溝状凹部
で区画された天面部（１ａや１ｂ等）相互間に高低差を
有する基材である。通常は、天面部以外の被転写面が溝
状凹部である。天面部は、例えば煉瓦やタイル等の単位
素材に見立てた部分である。溝状凹部は、目地やサネ等
と単位素材を組み合わせた時の継ぎ目の部分となる溝状
に凹んだ部分である。但し最終的には装飾で化粧材とす
る為に、被転写基材に於いては実際の継ぎ目である必要
はない。継ぎ目は模倣しても良いからである。従って、
被転写基材の溝状凹部としては、実際の継ぎ目による溝
状凹部でも良いし、継ぎ目を模倣する為の溝状凹部でも
良い。

【００１７】化粧材となった時の溝状凹部は、通常は、
例えばタイルや煉瓦等の複数の板状物乃至は塊状物等の
立体物からなる単位素材を、一次元方向（縦方向、横方
向等）、或いは二次元方向（縦方向及び横方向等）に配
列した構造に於ける継ぎ目部分の模倣箇所又はその実物
である。配列する単位素材は、全て合同な同一形状でも
良いし、或いは互いに異なった形状、寸法の物でも良
い。単位素材間の繋ぎ目が溝状凹部となる。もちろん、
溝状凹部はこの様な継ぎ目ではなく、デザイン上の観点
から設けた単なる溝状の凹みでも良い。図４の平面図
で、単位素材６の配列の各種例によって得られる、天面
部１の各種のパターンを示す。図４（Ａ）の一次元配列
は、長方形の単位素材６を一次元方向（図では左右方
向）に並べた配列である。天面部１及び溝状凹部２は、
通常直線状となる。この場合、天面部は直線状の溝によ
って一次元的に図４（Ａ）で言うと左右方向に区画され
ている。一次元配列は例えばサイディングボード等であ
る。図４（Ｂ）の合同パターン配列は、単一形状及び寸
法の単位素材６を、複数個、二次元方向（図では左右方
向及び上下方向）に並べた配列である。合同パターン配
列は、例えば煉瓦積みの配列である。図４（Ｃ）の非合
同配列は、形状や寸法が異なる少なくとも２種類の単位
素材による配列である。図４（Ｃ）は互いに形状及び寸
法が異なる単位素材６ａ及６ｂの配列例である。非合同
配列は、例えばタイル貼の配列である。これらの単位素
材６、６ａ及び６ｂの上面が天面部１となる。

【００１８】図５は、被転写基材の構造例を示す斜視図
である。同図の被転写基材Ｂは、全体が一つの物からな
る一体構造の例である。同図で○印で示す部分が疑似的
に単位素材６に相当する部分であり、疑似的な継ぎ目が
溝状凹部２となる。疑似的な単位素材６の上面が天面部
１となる。もちろん、図示はしないが、被転写基材の構
造は、煉瓦やタイル等の単位素材の一部を、セメント等
の基材本体の中に埋め込んだ埋込構造等でも良い。な
お、被転写基材を単位素材や一体構造等でその面を凹凸
にするには、プレス加工、エンボス加工、押し出し加
工、切削加工、成形加工等の加工法を用いることができ
る。

【００１９】被転写基材の天面部１の表面は平滑面でも
良いし、凹凸面でも良い。図６に天面部１が凹凸表面を
有する一例を斜視図で示す。天面部の表面凹凸は、例え
ば、具体的には段差が０．１〜５ｍｍ程度、凹部の幅及
び凸部の幅が０．１ｍｍ〜５ｍｍ程度のものである。な
お、天面部１の大きさは、例えば一辺が１５ｍｍ以上で
ある。また、溝状凹部の大きさは、例えば深さが１〜１
０ｍｍ、幅が１〜１０ｍｍ程度である。溝状凹部を有
し、互いに高低差を有する天面部が更に凹凸表面を有す
る被転写基材の一例としては、前記溝状凹部と天面部と
から大柄な凹凸が構成され、天面部の表面凹凸が、段差
及び幅共に大柄な凹凸よりも小さい微細な凹凸を構成し
た、大柄な凹凸と微細な凹凸との組み合わせの凹凸を有
する被転写基材である。この様な被転写基材による化粧
材の凹凸模様の具体例としては、例えばタイル、煉瓦、
石等を単位素材として、その単位素材の天面部上に微細
な凹凸としてスタッコ調、リシン調等の吹き付け塗装面
の凹凸模様、花崗岩の劈開面やトラバーチン大理石板等
の石材表面の凹凸等の石目調凹凸模様、或いは木質板材
を単位素材として、その天面上の微細凹凸として導管
溝、ヘアライン、浮き出した年輪等を有する木目調の凹
凸模様が挙げられる。

【００２０】なお、被転写基材は全体として、その被転
写面の包絡面形状が平面である平板状の板材だけでな
く、被転写面の包絡面形状が成す断面が、円弧状に凸又
は凹に送り方向又は幅方向に湾曲した二次元的凹凸を有
する基材でも良い。なぜならば、本発明の化粧材の製造
方法では、固体粒子衝突圧を転写圧に利用する為に、従
来の様に適用できる被転写面の包絡面形状が制約されな
いからである。すなわち、従来のゴム製の転写ローラ
（例えば前述の特公昭６０−５９８７６号公報、特開平
５−２７０１９９号公報、特開平５−１３９０９７号公
報等）では、その回転軸による方向性を本質的に有して
いるために、適用できる包絡面形状は、平板状の平面に
事実上限定され、それ以外は基材形状毎にその都度合わ
せた特殊形状の転写ローラとでもしない限り不可能であ
る。また、被転写基材の表面凹凸は、固体粒子衝突圧に
よる転写では、多数の固体粒子群は流体的に振る舞うこ
とができるので、転写シートや被転写基材の送り方向の
み又は幅方向のみ等と１方向にのみ凹凸がある二次元的
凹凸以外に、送り方向及び幅方向の両方等と２方向に凹
凸がある三次元的凹凸でも良い。

【００２１】被転写基材の素材は、煉瓦、石、石膏、セ
メント（ＡＬＣ、ＧＲＣ、パルプセメント、スラグセメ
ント等）、セラミックス（陶磁器、ガラス等）、金属
（鉄、アルミニウム、銅等）、ケイ酸カルシウム、木材
（単板、合板、集成材、ＭＤＦ等繊維板、パーチクルボ
ード等）、樹脂（ポリプロピレン、塩化ビニル樹脂、フ
ェノール樹脂、ＡＢＳ樹脂等）等と任意である。これら
を単位素材や基材本体として用いる。なお、後述の様に
固体粒子加速流体として液体を用い、該液体と共に固体
粒子を噴出させる場合は、該液体に対して不溶性且つ非
吸収性の物が好ましい。例えば金属、樹脂、陶磁器やガ
ラス等のセラミックス等である。また、被転写基材表面
には、予め、接着剤との接着を補助する為の易接着プラ
イマー、或いは表面の微凹凸や多孔質を目止めし封じる
シーラー剤を塗工しておいても良い。易接着プライマ
ー、或いはシーラー剤としては、イソシアネート、２液
硬化ウレタン樹脂、エポキシ樹脂、アクリル樹脂、酢酸
ビニル樹脂等の樹脂を塗工し形成する。また、被転写基
材の素材自体の色彩や光沢等の外観が所望のものと異な
る場合は、所望の外観を与える着色塗料を、被転写基材
の天面部或いは天面部を含む全面に、塗工しておいても
良い。被転写基材表面に易接着プライマー或いはシーラ
ー剤を塗工する場合は、通常、この上に着色塗料を塗工
する。

【００２２】〔転写シート〕図３（Ａ）の様に、本発明
の化粧材の製造方法で用いる転写シートＳは、支持体３
と転写層４とから成り該転写層４は少なくとも装飾層５
から成る。装飾層５は少なくとも天面部に対応した部分
に天面部用の天面柄を有するが、更に装飾層５は図３
（Ａ）で示したように、被転写基材Ｂの溝状凹部２に対
応する部分は溝柄５ｂとしても良い。また、転写シート
の転写層としては、装飾層の他に更に剥離層や接着剤層
を、転写層の一部となる層として、転写シートに形成し
ておいても良い。なお液体を固体粒子加速流体に用い、
液体と共に固体粒子を噴出する場合は、支持体や転写層
には、該液体に対して不溶性の物を用いる。例えば、液
体が水であれば、水溶性樹脂等を除けば、一般の転写シ
ートとして使用している材料から下記に従い適宜選択使
用すれば良い。

【００２３】（支持体）上記支持体には、図５の様に被
転写基材の表面凹凸が転写すべき少なくとも天面部の部
分の高低差のみによる二次元的凹凸であれば、延伸性が
無い紙（但し、固体粒子加速流体が液体の場合は、該液
体に対して不溶性のものを選ぶ）等も可能だが、本発明
の化粧材の製造方法が真価を発揮する三次元的凹凸表面
に適用する為には、少なくとも転写時には延伸性の有る
支持体を用いる。延伸性により固体粒子の衝突圧印加時
に、被転写基材表面の高低差の有る天面部や溝状凹部等
による表面凹凸の凹部まで転写シートを追従させて密着
させて転写することができる。転写シート全体の延伸性
は、主に支持体の延伸性に支配される。従って、支持体
には、従来公知の熱可塑性樹脂フィルムの他に、常温で
も延伸するゴム膜も使用できる。熱可塑性樹脂フィルム
の場合、装飾層等の転写層形成時には延伸性が殆どな
く、転写時には、加熱により充分な延伸性を発現し、且
つ冷却後は変形した形状を保持し続け、弾性による形状
の復元を生じない転写シートとして、従来公知の通常の
転写シート同様に容易に、本発明で用い得る転写シート
は用意出来る。支持体の具体例としては、延伸性の点
で、従来多用されている２軸延伸ポリエチレンテレフタ
レートフィルムでも、表面凹凸形状次第で、加熱条件、
衝突圧条件等の設定によって、必要充分な延伸性を発現
させることができるので曲面転写による化粧材の製造方
法は可能である。ただ、より低温・低圧で延伸性が発現
し易い好ましい支持体としては、例えば、エチレン・テ
レフタレート・イソフタレート共重合体ポリエステル、
ポリブチレンテレフタレート等の熱可塑性ポリエステル
樹脂、ポリプロピレン、ポリエチレン、ポリメチルペン
テン等のポリオレフィン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリア
ミド樹脂、或いは天然ゴム、合成ゴム、オレフィン系熱
可塑性エラストマー、ウレタン系熱可塑性エラストマー
等を単体又は混合物で、単層又は異種の複層とした樹脂
フィルムを用いることがてきる。これら樹脂フィルムは
低延伸又は無延伸の物が好ましい。例えば、具体的には
ポリプロピレン系熱可塑性エラストマーフィルムは、延
伸特性に優れ且つ廃棄燃焼時に塩酸ガスを発生せず環境
対策的にも好ましい支持体の一つである。支持体の厚さ
は、通常２０〜２００μｍである。

【００２４】なお、固体粒子加速流体に液体を用いる場
合には、転写時に接する液体に対して、膨潤はするが不
溶である樹脂フィルムを使用する事も可能である。この
様な膨潤性且つ不溶性樹脂フィルムの例としては、液体
として水又は水溶液を用いる場合には、特開昭５４−１
５０２０８号公報、特公昭６１−３２７６号公報等に開
示される様な、ポリビニルアルコール系フィルムであっ
て、平均重合度３００〜３０００、鹸化度６５〜９７ｍ
ｏｌ％、厚さ２０〜２００μｍのフィルムが代表的なも
のである。

【００２５】また、支持体には必要に応じ、その転写層
側に転写層との剥離性を向上させる為、離型層を設けて
も良い。この離型層は支持体を剥離時に支持体と共に転
写層から剥離除去される。離型層としては、例えば、シ
リコーン樹脂、メラミン樹脂、ポリアミド樹脂、ウレタ
ン樹脂、ポリオレフィン樹脂、ワックス等の単体又はこ
れらを含む混合物が用いられる。また、支持体には、転
写層側の面に凹凸模様を設ければ、転写後の転写層表面
に砂目、梨地、木目等の凹凸模様を賦形できる。凹凸模
様は、特に被転写基材の天面部に元々凹凸が無く平面的
な場合に効果的である。凹凸模様は、エンボス加工、サ
ンドブラスト加工、賦形層（離型層）による盛り上げ印
刷加工等の公知の方法で形成する。

【００２６】（転写層：装飾層等）転写層は少なくと
も、装飾層から構成し、更に適宜、剥離層、接着剤層等
も転写層の構成要素とすることもある。接着剤層を有す
る構成では、転写の際に転写シート又は被転写基材の片
方又は両方に接着剤を施すことを省略できる。なお、装
飾層は全面均一な柄の層でも良いが、前述した様に、溝
状凹部内にまで装飾できる本発明の効果を活かすには、
装飾層は天面部に対応する部分に天面部用の天面柄を有
し、溝状凹部に対応する部分には溝柄を有する事がより
好ましい。天面柄は、例えば石目模様等となる所望の色
彩、光沢及び模様等を表現した、天面部用のパターンで
形成された柄である。天面柄は天面部の必要な部分を被
覆すれば良く必ずしも天面部の全面を覆う必要は無い。
溝柄は、例えば目地等となる所望の色彩、光沢及び模様
等を表現した溝状凹部に対応したパターンで形成された
柄である。

【００２７】装飾層は、グラビア印刷、シルクスクリー
ン印刷、オフセット印刷等の従来公知の方法、材料で絵
柄等を印刷した絵柄層、アルミニウム、クロム、金、銀
等の金属を公知の蒸着法等を用いて部分的に形成、或い
は溝柄とは別途全面に形成した金属薄膜層等も利用する
ことができ、用途に合わせたものを用いる。絵柄として
は、木目模様、石目模様、布目模様、タイル調模様、煉
瓦調模様、皮絞模様、文字、幾何学模様、全面ベタ等を
用いる。なお、絵柄層用インキは、バインダー等からな
るビヒクル、顔料や染料等の着色剤、これに適宜加える
各種添加剤からなる。バインダーには、アクリル樹脂、
塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリエステル樹脂、
ポリビニルブチラール樹脂、セルロース系樹脂、ポリウ
レタン樹脂、フッ素樹脂等の単体又はこれらを含む混合
物を用いる。着色剤の顔料としては、チタン白、カーボ
ンブラック、弁柄、黄鉛、群青等の無機顔料、アニリン
ブラック、キナクリドン、イソインドリノン、フタロシ
アニンブルー等の有機顔料を用いる。

【００２８】また、剥離層を、支持体乃至は離型層と装
飾層との間の剥離性を調整する為、また、転写後の装飾
層の表面保護の為等に、これら層間に設けるのは、従来
公知の転写シートと同様である。剥離層には、例えば、
上記絵柄層用インキのバインダーに用いる樹脂等が用い
られる。なお、この剥離層は転写時に装飾層と共に被転
写基材側に転写され、装飾層の表面を被覆する。また、
転写時に転写シートと被転写基材との間に残留する空気
を排除し易くする手段として、必要に応じて転写シート
全層を貫通する小孔を多数転写シートに穿設しても良
い。小孔の直径は０．１〜０．５ｍｍ程度、小孔の個数
密度は、１〜１００個／ｃｍ² 程度である。小孔は、そ
の存在が目立ち難く、且つ転写時に空気が溜まりやすい
溝柄部分に集中して穿設することが好ましい。小孔の穿
設方法は、特公平４−２４２２４号公報等に記載の公知
の方法に従えば良い。

【００２９】（見当合わせマーク）転写シート装飾層に
天面柄以外に溝柄も有る場合、これらの柄をそれぞれ被
転写基材の天面部と溝状凹部に位置合わせして、天面柄
と溝柄とを含む転写層の全絵柄を被転写基材に転写し
て、溝状凹部内にも溝柄を転写すれば、高低差の有る天
面部による意匠感の他に更に、立体的な溝状凹部とそれ
に位置同調した溝柄とによる意匠感により、より表現力
に富んだ優れた化粧材となる。この為に転写シートに見
当合わせマークを設けておけば、被転写基材の溝状凹部
と転写シートの溝柄との機械的又は人為的に行う位置合
わせを、見当合わせマークを利用して容易に行うことが
できる。見当合わせマークは、通常、装飾層の形成と同
時に、例えば装飾層が絵柄層の場合では絵柄層形成用の
インキ及び版を用いて形成する。見当合わせマークと装
飾層との位置関係を高精度に設定できるからである。な
お、見当合わせマークは支持体に穿孔した孔でも良い。
見当合わせマークの形状は、例えば十字トンボ形状、直
角四辺形等である。前者は目視認識用、後者は機械認識
用等に良い。見当合わせマークを設ける位置は、通常
は、装飾層のパターンの外部の周辺部だが、その目視認
識や機械認識による利用に支障が無ければ、装飾層のパ
ターン内でも良い。ポイント的な見当合わせマークの場
合は、縦横及び回転に対する位置合わせが出来る様に、
最低限２つ設けると良い。

【００３０】〔接着剤〕転写層を被転写基材に接着させ
る為の接着剤は、転写シートの転写層を構成する接着剤
層としてや、被転写基材上の接着剤層として、事前にオ
フライン塗工で、又は転写の直前にインライン塗工やオ
フライン塗工で施す。被転写基材に施す場合には、転写
シート転写層の接着剤層を省略できる。用いる接着剤
は、用途、要求物性等により適宜選択すれば良いが、固
体粒子加速流体に液体を用いる場合には、該液体に対し
て不溶性の物を選択する。用いる接着剤としては、例え
ば、感熱型接着剤、湿気硬化型感熱溶融型接着剤、ホッ
トメルト接着剤、湿気硬化型ホットメルト接着剤、２液
硬化型接着剤、電離放射線硬化型接着剤、水性接着剤、
或いは粘着剤による感圧型接着剤等の各種接着剤を使用
できる。なお、水を固体粒子加速流体に用いる場合は、
湿気硬化型の接着剤や水性接着剤は避ける。上記感熱型
接着剤としては、熱可塑性樹脂を用いた熱融着型と、熱
硬化性樹脂を用いた熱硬化型とのいずれの接着剤も使用
できる。但し、短時間で接着が完了するという点から
は、熱融着型（感熱溶融型接着剤）が好ましい。また、
接着剤は溶剤希釈又は無溶剤、或いは常温で液体又は固
体のいずれでも良く、適宜使い分ける。また、粘着性を
呈する感圧型の粘着剤以外の接着剤では、接着剤層の単
層のみで転写層とすることができる。接着剤層中に顔料
等の着色剤を添加すれば、全面ベタのインク層からなる
装飾層ともいえる。

【００３１】感熱溶融型接着剤としては、ポリ酢酸ビニ
ル樹脂、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、アクリル樹
脂、熱可塑性ポリエステル樹脂、熱可塑性ポリウレタン
樹脂、ダイマー酸とエチレンジアミンとの縮重合により
得られるポリアミド樹脂等の従来公知の接着剤を用いる
ことができる。熱硬化型接着剤としては、フェノール樹
脂、尿素樹脂、ジアリルフタレート樹脂、熱硬化型ポリ
ウレタン樹脂、エポキシ樹脂等を用いることがてきる。

【００３２】また、湿気硬化型感熱溶融型接着剤も感熱
溶融型接着剤の一種である。湿気硬化型感熱溶融型接着
剤は、自然放置により空気中の水分で硬化反応が進行す
るので、作業安定性の点で転写直前に施す。また、湿気
硬化型感熱溶融型接着剤は、転写直後は、通常の感熱溶
融型接着剤同様の接着力だが、自然放置により空気中の
水分で架橋・硬化反応が徐徐に進行する為に、最終的に
クリープ変形及び熱溶融がなく耐熱性等に優れ、大きな
接着力が得られる。但し、転写終了後に湿気で接着剤の
架橋・硬化を進行させる為、湿気を含む空気中に転写後
の化粧材を放置して養生する。養生の際の好ましい雰囲
気条件は、大体、相対湿度５０％ＲＨ以上、気温１０℃
以上である。温度・相対湿度とも高い方が、より短時間
で硬化が完了する。標準的な硬化完了時間は、通常の場
合、２０℃、６０％ＲＨの雰囲気中で１０時間程度であ
る。

【００３３】湿気硬化型感熱溶融型接着剤は、分子末端
にイソシアネート基を有するプレポリマーを必須成分と
する組成物である。前記プレポリマーは、通常は分子両
末端に各々イソシアネート基を１個以上有するポリイソ
シアネートプレポリマーであり、常温で固体の熱可塑性
樹脂の状態にあるものである。イソシアネート基同士が
空気中の水分により反応して鎖延長反応を起こして、そ
の結果、分子鎖中に尿素結合を有する反応物を生じて、
この尿素結合に更に分子末端のイソシアネート基が反応
して、ビウレット結合を起こして分岐し、架橋反応を起
こす。分子末端にイソシアネート基を有するプレポリマ
ーの分子鎖の骨格構造は任意であるが、具体的には、ウ
レタン結合を有するポリウレタン骨格、エステル結合を
有するポリエステル骨格、ポリブタジン骨格等である。
適宜これら１種又は２種以上の骨格構造を採用すること
で、接着剤物性を調整できる。なお、分子鎖中にウレタ
ン結合ある場合は、このウレタン結合とも末端イソシア
ネート基が反応して、アロファネート結合を生じて、こ
のアロファネート結合によっても架橋反応を起こす。

【００３４】ポリイソシアネートプレポリマーの具体例
としては、例えば、ポリオールに過剰のポリイソシアネ
ートを反応させた分子末端にイソシアネート基を有し、
且つ分子鎖中にウレタン結合を有するポリウレタン骨格
の、ウレタンプレポリマーがある。また、特開昭６４−
１４２８７号公報に開示されている様な、ポリイソシア
ネートに、ポリエステルポリオールと、ポリブタジエン
骨格を有するポリオールとを任意の順序で加え付加反応
させて得られた、ポリエステル骨格とポリブタジエン骨
格とがウレタン結合により結合された構造を有し且つ分
子末端にイソシアネート基を有する結晶性ウレタンプレ
ポリマー、或いは、特開平２−３０５８８２号公報に開
示されている様な、ポリカーボネート系ポリオールとポ
リイソシアネートを反応させて得られる分子中に２個以
上のイシソアネート基を有するポリカーボネート系ウレ
タンプレポリマー、ポリエステル系ポリオールとポリイ
ソシアネートを反応させて得られる分子中に２個以上の
イシソアネート基を有するポリエステル系ウレタンプレ
ポリマー等が挙げられる。

【００３５】また、湿気硬化型感熱溶融型接着剤として
は、上記各種ポリイソシアネートプレポリマーの他に、
各種物性を調整する為に、上記必須反応成分に更に、必
要に応じて、熱可塑性樹脂、粘着付与剤、可塑剤、充填
剤等の各種副材料添加することもできる。これらの副材
料としては、例えば、エチレン−酢酸ビニル共重合体、
低分子量ポリエチレン、変性ポリオレフィン、アタクチ
ックポリプロピレン、線状ポリエステル、エチレン−エ
チルアクリレート（ＥＡＡ）等の熱可塑性樹脂、テルペ
ン−フェノール樹脂、アビエチン酸ロジンエステル等の
粘着付与剤、炭酸カルシウム、硫酸バリウム、シリカ、
アルミナ等の微粉末からなる充填剤（体質顔料）、着色
顔料、硬化触媒、水分除去剤、貯蔵安定剤、老化防止剤
等である。

【００３６】電離放射線硬化型接着剤として用いる得る
電離放射線硬化性樹脂は、電離放射線により硬化可能な
組成物であり、具体的には、分子中にラジカル重合性不
飽和結合、又はカチオン重合性官能基を有する、プレポ
リマー（所謂オリゴマーも包含する）及び／又はモノマ
ーを適宜混合した電離放射線により硬化可能な組成物が
好ましくは用いられる。これらプレポリマー又はモノマ
ーは単体又は複数種を混合して用いる。

【００３７】上記プレポリマー又はモノマーは、具体的
には、分子中に（メタ）アクリロイル基、（メタ）アク
リロイルオキシ基等のラジカル重合性不飽和基、エポキ
シ基等のカチオン重合性官能基等を有する化合物からな
る。また、ポリエンとポリチオールとの組み合わせによ
るポリエン／チオール系のプレポリマーも好ましくは用
いられる。なお、例えば（メタ）アクリロイル基とは、
アクリロイル基又はメタクリロイル基の意味である。ラ
ジカル重合性不飽和基を有するプレポリマーの例として
は、ポリエステル（メタ）アクリレート、ウレタン（メ
タ）アクリレート、エポキシ（メタ）アクリレート、メ
ラミン（メタ）アクリレート、トリアジン（メタ）アク
リレート等が使用できる。分子量としては、通常２５０
〜１００，０００程度のものが用いられる。ラジカル重
合性不飽和基を有するモノマーの例としては、単官能モ
ノマーとして、メチル（メタ）アクリレート、２−エチ
ルヘキシル（メタ）アクリレート、フェノキシエチル
（メタ）アクリレート等がある。また、多官能モノマー
として、ジエチレングリコールジ（メタ）アクリレー
ト、プロピレングリコールジ（メタ）アクリレート、ト
リメチールプロパントリ（メタ）アクリレート、トリメ
チロールプロパンエチレンオキサイドトリ（メタ）アク
リレート、ジペンタエリスリトールペンタ（メタ）アク
リレート、ジペンタエリスリトールヘキサ（メタ）アク
リレート等もある。カチオン重合性官能基を有するプレ
ポリマーの例としては、ビスフェノール型エポキシ樹
脂、ノボラック型エポキシ化合物等のエポキシ系樹脂、
脂肪酸系ビニルエーテル、芳香族系ビニルエーテル等の
ビニルエーテル系樹脂のプレポリマーがある。チオール
としては、トリメチロールプロパントリチオグリコレー
ト、ペンタエリスリトールテトラチオグリコレート等の
ポリチオールがある。また、ポリエンとしては、ジオー
ルとジイソシアネートによるポリウレタンの両端にアリ
ルアルコールを付加したもの等がある。

【００３８】なお、紫外線又は可視光線にて硬化させる
場合には、上記電離放射線硬化性樹脂に、さらに光重合
開始剤を添加する。ラジカル重合性不飽和基を有する樹
脂系の場合は、光重合開始剤として、アセトフェノン
類、ベンゾフェノン類、チオキサントン類、ベンゾイ
ン、ベンゾインメチルエーテル類を単独又は混合して用
いることができる。また、カチオン重合性官能基を有す
る樹脂系の場合は、光重合開始剤として、芳香族ジアゾ
ニウム塩、芳香族スルホニウム塩、芳香族ヨードニウム
塩、メタロセン化合物、ベンゾインスルホン酸エステル
等を単独又は混合物として用いることができる。なお、
これらの光重合開始剤の添加量としては、電離放射線硬
化性樹脂１００重量部に対して、０．１〜１０重量部程
度である。なお、電離放射線としては、接着剤中の分子
を架橋させ得るエネルギーを有する電磁波又は荷電粒子
が用いられる。通常用いられるものは、紫外線又は電子
線であるが、この他、可視光線、Ｘ線、イオン線等を用
いる事も可能である。紫外線源としては、超高圧水銀
灯、高圧水銀灯、低圧水銀灯、カーボンアーク灯、ブラ
ックライト、メタルハライドランプ等の光源が使用され
る。紫外線の波長としては通常１９０〜３８０ｎｍの波
長域が主として用いられる。電子線源としては、コック
クロフトワルトン型、バンデグラフト型、共振変圧器
型、絶縁コア変圧器型、或いは、直線型、ダイナミトロ
ン型、高周波型等の各種電子線加速器を用い、１００〜
１０００ｋｅＶ、好ましくは、１００〜３００ｋｅＶの
エネルギーをもつ電子を照射するものが使用される。

【００３９】上記電離放射線硬化性樹脂に、更に必要に
応じて、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、ポリ酢酸ビ
ニル、アクリル系樹脂、セルロース系樹脂等の熱可塑性
樹脂を添加することもできる。なお、希釈溶剤は添加せ
ずに用いれば、ホットメルト接着剤となる。

【００４０】なお、電離放射線硬化型接着剤を用いた場
合には、照射は、衝突圧印加中、印加後、或いは印加中
及び印加後に行う。

【００４１】また、接着剤に用いる上記各種樹脂に更
に、必要に応じて、各種添加剤を添加することもでき
る。これらの添加剤としては、例えば、炭酸カルシウ
ム、硫酸バリウム、シリカ、アルミナ等の微粉末からな
る体質顔料（充填剤）、有機ベントナイト等のチキソト
ロピック付与剤（特に凹凸段差の大きい被転写基材の場
合、接着剤が凸部から凹部へ流入する事を防止する為に
添加すると良い。）等である。

【００４２】接着剤を、転写シート等のシートや被転写
基材に施すには、水、有機溶剤等の溶媒（又は分散媒）
に溶解（又は分散）した溶液（又は分散液）の形態で、
或いは熱溶融した熱可塑性組成物又は室温液状の未硬化
樹脂を無溶剤の樹脂液の形態で施す。塗工法としては、
従来公知の塗工法であるグラビアロールコート等による
溶液塗工や、アプリケータ等による熔融塗工（溶融塗
工）法により施せば良い。また、特に凹凸表面の被転写
基材に対しては、軟質ゴムロールやスポンジロール等の
ロールを使用したロールコート、カーテンフローコー
ト、スプレーコート、熔融塗工等の塗工法が良い。希釈
溶剤を添加せずに用いれば、溶剤乾燥は不要である。例
えば、感熱溶融型接着剤は、それぞれ無溶剤のホットメ
ルト接着剤として使用できる。また、電離放射線硬化型
接着剤なども無溶剤で施すことができる。ホットメルト
型接着剤として使用する場合は無溶剤なので、転写直前
の塗工でも溶剤乾燥が不要で、高速生産できる。なお、
接着剤の塗布量は、接着剤の組成、被転写基材の種類及
び表面状態で異なるが、通常１０〜２００ｇ／ｍ² （固
形分）程度である。

【００４３】また、接着剤をホットメルト接着剤として
用いる場合で、更に被転写基材の凹凸形状に転写シート
を追従変性させて転写する場合には、必然的に転写シー
トの支持体として、ポリプロピレン系樹脂等の熱可塑性
樹脂シートの様に室温乃至加熱状態で熱可塑性或いはゴ
ム弾性を呈する物を選ぶ必要があるが、これは別の観点
から観ると支持体に耐熱性が低い物を選ばざるを得ない
という事を意味する。故に、該接着剤を熔融塗工して転
写シートとする場合、接着剤層を厚く塗工すると、熔融
塗工時の熱で支持体が軟化し、また、接着剤塗工装置に
おいて加熱状態のアプリケータローラにシートが粘着
し、引きずられてシートが伸びたり、歪んだり、或いは
巻き込まれたりすることがある。そこで、この様な場合
には、シートに接着剤を直接に熔融塗工せず、離型シー
ト（セパレータ）経由で接着剤を施して転写シートとす
ると良い。すなわち、耐熱性及び離型性のある離型シー
トに、接着剤を加熱熔融塗工後、塗工された接着剤によ
り離型シートと、転写シートになるシートとをニップロ
ーラ等により一旦熱ラミネートし、次いで、剥離ローラ
等により離型シートのみをシートから剥離することで、
シートへの熱ダメージを少なくして、接着剤層が形成さ
れた転写シートとすることができる。なお離型シートに
は延伸性等は不要で２軸延伸ポリエチレンテレフタレー
トシート、ポリエチレンナフタレート、ポリアリレー
ト、ポリイミド等の耐熱性樹脂シートや紙等を基材とし
て、この表面をシリコーン樹脂、ポリメチルペンテン等
の塗工で、離型処理した従来公知の離型シートが使用で
きる。離型シートの厚みは通常５０〜２００μｍ程度で
ある。

【００４４】なお、接着剤に感熱溶融型接着剤等の感熱
型接着剤を用い、接着剤を活性化して熱融着させる為に
加熱するタイミングは、衝突圧印加前、衝突圧印加中、
或いは衝突圧印加前及び印加中などのいずれでも良い。
接着剤の加熱は転写シートや被転写基材を加熱して行
う。接着剤が施された材料（転写シートや被転写基材）
を加熱しても良く、接着剤が施されていない側の材料を
加熱しても良く、或いはこれら両方の材料を加熱しても
良い。また、衝突圧印加中の加熱には、加熱固体粒子
や、固体粒子加速流体を加熱流体として用いても良い。
なお、これらの接着剤に対する加熱のタイミングや方法
は、転写シートを加熱軟化する場合にも同様な事が言え
る。一方、転写シートが被転写基材の表面形状に追従
し、成形され、接着剤が十分活性化すれば、冷風等の冷
却手段で接着剤の冷却を促進しても良い。冷風は、転写
シート側や被転写基材側から吹き付ける。また、冷却手
段として、冷却固体粒子、冷却流体も用いることもでき
る。冷却促進は、被転写基材の凹凸表面の凹部内部にま
で追従成形された転写シートが衝突圧開放後に復元力が
ある場合に戻るのも防止する。

【００４５】〔固体粒子〕固体粒子Ｐとしては、ガラス
ビーズ、セラミックビーズ、炭酸カルシウムビーズ、ア
ルミナビーズ、ジルコニアビーズ、アランダムビーズ、
コランダムビーズ等の無機粉体である非金属無機粒子、
鉄、又は炭素鋼、ステンレス鋼等の鉄合金、アルミニウ
ム、又はジュラルミン等のアルミニウム合金、チタン、
亜鉛等の金属ビーズ等の金属粒子、或いは、フッ素樹脂
ビーズ、ナイロンビーズ、シリコーン樹脂ビーズ、ウレ
タン樹脂ビーズ、尿素樹脂ビーズ、フェノール樹脂ビー
ズ、架橋ゴムビーズ等の樹脂ビーズ等の有機粒子等、或
いは金属等の無機粒子と樹脂とからなる無機物・樹脂複
合粒子等を使用することができる。なお、液体の水を固
体粒子加速流体に使う場合は、固体粒子には、水で錆や
腐食しないステンレスビーズや、ガラスビーズ、セラミ
ックビーズ、樹脂ビーズ等の非金属が好ましい。形状は
球形状が好ましいが、回転楕円体形状、多面体形状、鱗
片状、無定形、その他の形状のものでも用い得る。固体
粒子の粒径としては、通常１０〜１０００μｍ程度であ
る。

【００４６】なお、固体粒子は加熱手段や冷却手段を兼
用することもできる。加熱された加熱固体粒子を用いれ
ば、接着剤の加熱活性化やその架橋硬化の促進、或いは
転写シートの加熱による延伸性の向上を、転写シートの
押圧と共に行うこともできる。この場合、衝突圧印加前
に他の加熱方法で、ある程度まで転写シート、被転写基
材を加熱しておいても良い。また、固体粒子は、接着後
の冷却促進目的で、接着時の接着剤の温度よりも低温の
固体粒子を、冷却固体粒子として用いる事もできる。ま
た、固体粒子はその一部又は全部を加熱固体粒子、冷却
固体粒子として用いたり、加熱固体粒子を衝突させた
後、冷却固体粒子を衝突させる等と、併用しても良い。
また、他の加熱方法で転写シートや被転写基材、接着剤
等の加熱を要するものを充分に加熱しておき、これに冷
却固体粒子を用いて、転写シートの成形と接着及び冷却
を殆ど同時に行うこともできる。固体粒子を加熱又は冷
却するには、固体粒子の貯蔵をホッパ等の形態のタンク
に貯蔵する場合は、貯蔵中に加熱又は冷却しておけば良
い。また、固体粒子が輸送管を通過中に加熱又は冷却し
ても良い。

【００４７】〔固体粒子による衝突圧印加〕固体粒子を
転写シートに衝突させて衝突圧を印加し、転写シートを
被転写基材に押圧するには、固体粒子を噴出する噴出器
から多数の固体粒子（群）を連続して転写シートに向か
って噴出させて、転写シートに衝突圧を印加する。噴出
器には、代表的には羽根車や吹出ノズルを用いる。羽根
車はその回転により固体粒子を加速し、吹出ノズルは固
体粒子加速流体として高速の流体流で固体粒子を搬送し
加速する。羽根車や吹出ノズルには、サンドブラスト或
いはショットブラスト、ショットピーニング等とブラス
ト分野にて使用されているものを流用できる。例えば羽
根車には遠心式ブラスト装置、吹出ノズルには加圧式や
吸引式ブラスト装置、ウェットブラスト装置等である。
遠心式ブラスト装置は羽根車の回転力で固体粒子を加速
し噴出する。加圧式ブラスト装置は、圧縮空気に混合し
ておいた固体粒子を、空気と共に噴出する。吸引式ブラ
スト装置は、圧縮空気の高速流で生ずる負圧部に固体粒
子を吸い込み、空気と共に噴出する。ウェットブラスト
装置は、固体粒子を液体と混合して噴出する。また、噴
出器には、吹出ノズルや羽根車以外にも、重力による自
由落下を利用して固体粒子を加速する方法、磁性体粒子
を磁場によって加速する方法等を採用することも可能で
ある。なお、羽根車、重力、磁場を用いた噴出器の場合
は、真空中で固体粒子を転写シートに向かって噴出させ
る事も可能である。

【００４８】（噴出器：羽根車）図７〜図１０に、噴出
器の粒子加速器として用い得る羽根車の一例の概念図を
示す。これらは、ブラスト分野にて使用されている遠心
式ブラスト装置に該当する。図面では、羽根車８１２
は、複数の羽根８１３がその両側を２枚の側面板８１４
で固定され、且つ回転中心部は羽根８１３が無い中空部
８１５となっている。更に、この中空部８１５内に方向
制御器８１６を内在する。方向制御器８１６は、外周の
一部が円周方向に開口した開口部８１７を有し中空筒状
で羽根車８１２の回転軸芯と同一回転軸芯で、羽根車と
は独立して回動自在となっている。羽根車使用時は、方
向制御器の開口部を適宜の方向に向くように固定してお
く。更に、この方向制御器の内部に、内部中空で羽根車
８１２の回転軸芯と同一回転軸芯のもう一つの羽根車が
散布器８１８として内在する（図９参照）。散布器８１
８は外側の羽根車８１２と共に回転する。そして、前記
側面板８１４の回転中心には回転軸８１９が固定され、
回転軸８１９は、軸受８２０で回転自在に軸支され電動
機等の回転動力源（図示略）によって駆動回転され、羽
根車８１２が回転する。また回転軸８１９は、羽根８１
３を間に有する２枚の側面板８１４間には貫通しておら
ず、軸無しの空間を形成している。そして、固体粒子Ｐ
をホッパ等から散布器８１８の内部に供給する。する
と、固体粒子は散布器の羽根車で外側に飛び散り、方向
制御器８１６の開口部８１７によって許された方向にの
み放出され、外側の羽根車８１２の羽根８１３と羽根８
１３との間に供給される。そして、固体粒子は羽根８１
３と衝突し、羽根車８１２の回転力で加速されて、羽根
車から噴出するというものである。

【００４９】なお、固体粒子の噴出方向は、図７〜図８
では略鉛直下方であるが、図１１（Ｂ）の様に水平方
向、或いは斜下方（図示略）等としても良い。図１０
（Ａ）及び図１０（Ｂ）に方向制御器８１６の開口部８
１７の向きの設定より固体粒子の噴出方向を調整する噴
出方向制御の概念図を示す（図１０（Ａ）、（Ｂ）では
方向制御器はそれぞれ図示の位置で固定されている）。
なお、方向制御器８１６は、その開口部の円周方向、幅
方向の大きさを調整することで、固体粒子の噴出量を調
整することもできる。なお、図８に於いては、回転軸８
１９は側面板８１４の外側のみで中空部８１５にまで貫
通していない構成となっているが、この他、中空部の直
径より細い回転軸を該中空部にまで貫通させたり、外周
に固体粒子通り抜け用の開口部を設けた中空筒状の回転
軸の内部自身を中空部とする構成などでも良い（図示
略）。羽根８１３の形は、図７〜図１０の様な長方形の
平板（直方体）が代表的であるが、この他、湾曲曲面
板、スクリュープロペラ等のプロペラ形等を用いる事も
可能であり、用途、目的に応じて選択する。又、羽根の
数は２枚〜１０枚の範囲から通常は選択する。羽根車の
形状、枚数、回転速度、及び固体粒子の質量や供給速度
と供給方向、方向制御器の開口部サイズ及び向きの組み
合わせにより、加速された固体粒子の噴出（吹出）方
向、噴出速度、投射密度、噴出拡散角等を調整する。

【００５０】また、図１１は、羽根車の別の一例を示す
概念図である。同図の羽根車８１２ａは、複数の平板状
の羽根８１３ａがその両側を２枚の側面板８１４ａで固
定された構造である。通常、固体粒子Ｐは、羽根車の上
方（直上又は斜上方）から供給する。また、側面板８１
４ａは回転軸８１９ａに対して幅方向の噴出方向の規制
もする。固体粒子の噴出方向は鉛直下方（図示略）、水
平方向（図１１）、或いは斜下方（図示略）等が可能で
ある。羽根車の形状、枚数、回転速度、及び固体粒子の
質量や供給速度と供給方向の組み合わせにより、加速さ
れた固体粒子の噴出（吹出）方向、噴出速度、投射密
度、噴出拡散角等を調整する。

【００５１】また、上記した羽根車８１２、８１２ａ等
の羽根車には、更に必要に応じ、固体粒子の噴出取出部
分のみ開口させ、それ以外の羽根車周囲を被覆する噴出
ガイド（不図示）を備える事で、固体粒子の噴出方向を
揃えたりする固体粒子噴出方向制御を行うこともでき
る。噴出ガイドの開口部の形状は、例えば、中空の円柱
状、多角柱状、円錐状、多角錐状、魚尾状等である。噴
出ガイドは、単一開口部を有するものでも良いし、或い
は内部がハニカム（蜂の巣）状に区画されたものでも良
い。

【００５２】羽根車８１２、８１２ａ等の羽根車の寸法
は、通常直径５〜６０ｃｍ程度、羽根の幅は５〜２０ｃ
ｍ程度、羽根の長さは、ほぼ羽根車の直径程度、羽根車
の回転数は５００〜５０００〔ｒｐｍ〕程度である。固
体粒子の噴出速度は１０〜５０〔ｍ／ｓ〕程度、投射密
度（基材単位面積当たりに衝突させる固体粒子総重量）
は１０〜１５０〔ｋｇ／ｍ² 〕程度である。

【００５３】（噴出器：吹出ノズル）次に、図１２は吹
出ノズルを用いた噴出器の一例を示す概念図である。同
図の噴出器８４０は固体粒子加速流体として空気等の気
体を用い、固体粒子噴出時に該気体と固体粒子を混合し
て噴出する形態の噴出器の一例である。噴出器８４０
は、固体粒子Ｐと流体Ｆを混合する誘導室８４１と、誘
導室内に流体を噴出する内部ノズル８４２と、ノズル開
口部８４３から固体粒子及び流体を噴出する吹出ノズル
部８４４からなる。圧縮機等からの加圧状態の流体Ｆ
を、内部ノズル８４２から噴出し誘導室８４１を経てノ
ズル８４４のノズル開口部８４３から噴出する際に、噴
出器内の誘導室８４１にて、高速で流れる流体流の作用
で負圧を作り、この負圧により固体粒子を流体流に導き
混合し、流体流で固体粒子を加速、搬送して、ノズル８
４４のノズル開口部８４３から流体流と共に噴出するも
のである。なお、固体粒子加速流体に液体を用いる吹出
ノズル等もある。流体圧は吹付圧力で通常０．１〜１０
０ｋｇ／ｃｍ² 程度である。流体流の流速は、液流では
通常１〜２０ｍ／秒程度、気流では通常５〜８０ｍ／秒
程度である。

【００５４】流体Ｆは、固体粒子加速流体として、固体
粒子を該流体流によって加速、搬送して、該流体と共に
固体粒子を固体粒子噴出手段から噴出させる場合（吹出
ノズル等）に用いる。流体Ｆは固体粒子を加速する固体
粒子加速流体である。流体には気体、液体ともに利用可
能であるが、通常は取扱いが容易な気体を用いる。気体
としては、空気が代表的であるが、炭酸ガス、窒素等で
も良い。液体としては、必ずしも限定されないが、不燃
性、乾燥の容易性、無毒性、低価格、入手の容易性、等
から水は好ましい材料の一つである。この他、フロン、
グリセリン、シリコーン油等の不燃性の液体も使用でき
る。液体を（気体もそうであるが）転写シートに固体粒
子と共に衝突させることができる。当然の事ならがら、
液体は気体よりも密度が高い為、気体よりも液体の方
が、流体流で固体粒子を加速する場合に加速し易く、し
かも液体が転写シートに衝突する場合に、気体と等速度
の衝突でも、衝突圧は気体に比べてより大きく且つ実用
性のある衝突圧が得られる。（また、固体粒子との密度
差も少ないので固体粒子の搬送もし易い。）従って、液
体の場合は、転写圧として固体粒子の衝突圧以外に、液
体の衝突圧も利用でき、その分より大きな転写圧を印加
でき、その結果、転写シートを被転写基材の表面凹凸形
状へ追従させ成形する成形効果により大きなものが得ら
れる。また、衝突圧印加時の加熱又は冷却手段として流
体を用いる場合、気体よりも液体の方が比熱が大きいの
で、より大きな加熱又は冷却効果が得られる。また、液
体が水の様な電気伝導体の場合は、気体の場合に比べて
静電気帯電に対する防爆対策もより容易となる。

【００５５】（衝突圧印加形態）噴出器は、１個のみの
使用でも衝突圧印加領域の面積次第では可能だが、要求
する面積が大きい場合には複数用いて、転写シートに衝
突する固体粒子の衝突領域が所望の形状となる様にする
と良い。例えば、転写シート及び被転写基材の送り方向
に直交して幅方向に一直線状に複数列を配置して、幅方
向に直線状で幅広の帯状形状の衝突領域とする。或い
は、図１３（Ａ）の噴出器８の配置は千鳥格子状の配置
であり、図１３（Ｂ）は一列配置だが、幅方向中央部は
送り方向の上流側で衝突する様にした配置である。図１
３（Ｂ）の配置では、転写シートの被転写基材への衝突
圧による圧接は幅方向中央部から始まり、順次、幅方向
両端部に向かって圧接されて行く。この様にすると、幅
方向中央部に空気を抱き込んだまま、転写シートが被転
写基材に密着することを防止できる。図１３の様に噴出
器を幅方向に複数個配列する場合には、個々の噴出器の
加圧領域が互いに一部重複し、全幅にわたってもれなく
加圧できる様に配列することが好ましい。図１３（Ｂ）
にそのような配列の一例を示す。該図に於いて、点線部
分が加圧領域を示す。また、衝突圧印加時間を長くする
には、噴出器は、転写シート及び被転写基材の送り方向
に向かって２列以上配置する多段配置が好ましい。

【００５６】また、衝突圧は、必ずしも衝突領域内で全
て均一にする必要はない。図１４は、転写シートの搬送
方向に直交する幅方向の中央部が最大の衝突圧で、幅方
向両端部に行くに従って衝突圧が低下する山型圧力分布
の設定例である。この設定は、圧が高い所（同図では中
央部）から低い所（同図では両側部）に向かって順次段
階的に圧接が進行することを助ける。但し、図１４の如
き圧力分布とする場合、被転写基材上に於ける衝突圧
は、所望の凹凸面への転写が完全に行えて、なお且つ圧
過剰による転写シートの歪み、被転写基材の変形、破損
等の生じない適正圧力範囲内に全て納まる様に調整す
る。なお、ゴム製転写ローラによる曲面転写方法では、
転写ローラの中央部直径を太めとすれば、圧力的には中
央部は強くできるが、中央部と両端部とで円周長が異な
ってしまい、接触して圧印加され転写シートの送りを均
一に出来ない。衝突圧の調整は、噴出器から転写シート
に衝突する固体粒子の速度、単位時間当たりの衝突する
固体粒子数、投射量、及び１粒子の質量を制御すること
で調整する。これらのうち、固体粒子の速度を調整する
には、例えば羽根車を用いる噴出器の場合は、羽根車の
回転数、羽根車の直径等で調整する。また、吹出ノズル
を用いる噴出器の場合は、バルブの開閉量、バルブに連
結する固体粒子を搬送する管の内径の大小、圧力調整器
（レギュレータ）等を用いて噴出器直前の流体圧（流体
単体、又は流体と固体粒子との混合物）の調整により、
噴出する固体粒子及び流体流の速度を制御することで調
整する。

【００５７】（噴出器の被転写基材に対する配置方法）
羽根車を用いた噴出器の場合は、固体粒子の噴出方向
は、原理的に羽根車回転軸に平行方向にはあまり広がら
ず、該回転軸に直交方向に広がる傾向がある。一方、吹
出ノズルの場合は、噴出する固体粒子の広がりは、羽根
車による噴出器の場合よりも広がりが少なく、且つ広が
っても通常はどの方向にも均一で等方的である。このよ
うな噴出器の特性を考慮して、噴出器の配置は決めれば
良い。しかし、一つの噴出器で所望の衝突領域の大きさ
に出来ない時は、噴出器を複数用いれば良い。この様
に、複数の噴出器を被転写基材の被転写面に対して配置
する場合は、各噴出器は被転写基材に平行にし、且つ各
噴出器の噴出方向が被転写基材の法線方向になる様な配
置が基本である。この様な平行配置は、被転写基材の被
転写面の包絡面に垂直に固体粒子を衝突させ、基本的に
衝突圧を最大に有効利用できるからである。従って、例
えば、図１５の様に、被転写基材Ｂの被転写面の包絡面
（の搬送方向に直角の断面形状）が円型になる円筒状の
凸曲面であれば、複数の噴出器８を用意し各噴出器が主
とし受け持つ個別の衝突面（凸曲面の接平面）に対し
て、略垂直に固体粒子が衝突する様に、噴出器の向きを
近接する被転写基材面の包絡面の法線方向にして配置す
ると良い。この様に噴出器の配置は、対象とする被転写
基材の凹凸形状に合わせて、噴出器の噴出方向を固体粒
子がなるべく垂直に衝突する様に合わせると良い。た
だ、噴出器の向きは、転写シート支持体側面に対して必
ずしも垂直にする必要はない。また、噴出器は多めに設
けておき、製造する被転写基材によっては、一部の噴出
器は停止させても良い。

【００５８】（噴出器の実際の使い方）また、実際に固
体粒子を用いて転写する際は、固体粒子は周囲の雰囲気
中に飛散させずに且つ循環再利用するのが好ましい。そ
こで、固体粒子衝突圧による転写圧を押圧する衝突空間
を周囲空間と隔離するチャンバ内で、固体粒子を転写シ
ートに衝突させて転写圧を加える等すると良い。支持体
の剥離は、チャンバ外でも良い。なお、固体粒子衝突圧
による転写シートの被転写基材への押圧は、枚葉の転写
シートを枚葉の被転写基材上に載置して、両者を一体と
して搬送させつつ、固定の噴出器で固体粒子衝突圧を連
続印加する形態、或いは、固体粒子衝突圧印加時のみ両
者を固定して、噴出器のみ移動させる形態、或いは、転
写シートは連続帯状の形態で、被転写基材の搬送速度と
等速度で移送して、位置固定の噴出器で衝突圧を印加す
る形態等の任意の形態で構わない。また、被転写基材の
被転写面は水平でその垂直方向上方から固体粒子を衝突
させて衝突圧を加える以外に、被転写面を垂直や傾斜状
態として、或いは被転写面を下側に向けて下方から衝突
圧を加えてもよい。また衝突圧印加前に、弾性体ローラ
による転写シートの被転写基材への押圧を予備的に行う
等しても良い。

【００５９】〔転写シート、被転写基材、接着剤等の加
熱〕転写圧押圧に固体粒子衝突圧を用いる場合でも、従
来の弾性体ローラを用いる転写方法と同様に、転写圧押
圧時や、その前に転写シート、被転写基材等を適宜加熱
することができる。例えば、衝突圧押圧前では、転写シ
ートは、赤外線輻射加熱やローラ加熱等の任意の加熱手
段で加熱すれば良く、被転写基材（及びその上の接着剤
層）も赤外線輻射加熱等の任意の加熱手段で加熱すれば
良い。衝突圧押圧時の加熱は、固体粒子に加熱固体粒子
を用いたり、吹出ノズルによる噴出器では、その固体粒
子加速流体も加熱流体を用いることができる。もちろ
ん、衝突圧の押圧前及び押圧中の加熱、或いは押圧中の
みの加熱でも良く適宜使い分ける。但し、熱風加熱は衝
突空間を隔離するチャンバ内で行うと内部に気体を流入
しチャンバ圧力バランスに影響するので、チャンバ外で
行う方が好ましい。

【００６０】〔接着剤の強制冷却〕接着剤が熱融着型の
場合は、転写シートが被転写基材に密着後に接着剤を強
制冷却すれば、凹部内部にまで追従、成形された転写シ
ートの固着化を促進して、転写シートに復元力がある場
合に圧解放後、転写シートが元の形状に戻ることを防止
し、転写シート（の支持体）の剥離除去をより早くでき
るので、転写抜け防止や生産速度向上が図れる。この為
には、衝突圧印加中に、衝突圧を開放しないまま冷却固
体粒子を用いたり、或いは固体粒子加速流体を用いる場
合は冷却流体を用いたり、衝突圧印加後に、風冷等の他
の冷却手段を用いて接着剤層を冷却すると良い。被転写
基材の熱容量が大の場合は、冷却固体粒子及び冷却流体
以外にも、低温流体の吹き付け、基材搬送用の置き台或
いはローラやベルトコンベア等の冷却により、被転写基
材を裏面から冷却できる。或いは、チャンバ内でのこれ
ら冷却の後にチャンバ外で、或いはチャンバ内では冷却
せずにチャンバ外のみで、表や裏からの冷風吹き付け等
で冷却しても良い。なお、冷風吹付け時の風を利用し
て、支持体上（特に溝状凹部内）に残留した固体粒子を
吹き飛ばして除去することも出来る。

【００６１】〔支持体の剥離〕なお、支持体を剥離する
タイミングは、衝突圧の解除以降、支持体が剥離時応力
で切断や塑性変形をし無い程度に冷却し、接着剤層が冷
却や硬化反応で固化し転写シートが被転写基材に固着し
た時点以降に行えば良い。

【００６２】〔化粧材の用途〕本発明で得られる化粧材
は、サイディング等の外壁、塀、屋根、門扉、破風板等
の外装材、壁面、天井、床等の建築内装材、窓枠、扉、
手摺、敷居、鴨居等の建具、箪笥等の家具の表面材、テ
レビ受像機等の弱電・ＯＡ機器のキャビネット、或いは
自動車等の車両内装材、航空機や船舶等の内装材等の各
種分野で用いられ得る。

【００６３】〔後加工〕なお、転写後の化粧材の表面
に、耐久性、意匠感等を付与する為に、更に透明保護層
を塗装する等しても良い。この様な透明保護層として
は、ポリ４フッ化エチレン、ポリフッ化ビニリデン等の
フッ素樹脂、ポリメタクリル酸メチル等のアクリル樹
脂、シリコーン樹脂、ウレタン樹脂の１種又は２種以上
等をバインダーとし、これに必要に応じて、ベンゾトリ
アゾール、超微粒子酸化セリウム等の紫外線吸収剤、ヒ
ンダードアミン系ラジカル捕捉剤等の光安定剤、着色顔
料、体質顔料、滑剤等を添加した塗料を用いる。また、
外装用途では、無機系塗料を用いることもできる。塗工
はスプレー塗装、フローコート、軟質ゴムロールやスポ
ンジロールを使用したロールコート等を用いる。透明保
護層の膜厚は１〜１００μｍ程度である。

【００６４】

【実施例】次に実施例により本発明を更に説明する。

【００６５】先ず、溝状凹部で区画された互いに高低差
の有る天面部を有し三次元的表面凹凸を有する被転写基
材Ｂとして図１の斜視図及び図６の要部拡大斜視図に例
示する様な、大柄な凹凸として、最高位と最低位の天面
部間の高低差が５ｍｍの天面部１と、最高位の天面部に
対する深さが８ｍｍで、開口幅６ｍｍの目地溝なる溝状
凹部２とを有し、微細な凹凸として天面部上に深さが
０．１〜０．５ｍｍの範囲に分布する梨地調の微細凹凸
を有する、大柄な凹凸と微細な凹凸とが重畳した煉瓦積
み模様となる三次元的表面凹凸を有する厚さ１２ｍｍの
スラグセメント板を用意した。なお、被転写基材の側端
部には、最終製品の寸法の外側になる余剰部を設け、該
余剰部には見当合わせ用の十字線を見当合わせマークと
して２箇所刻設した。そして、被転写基材の凹凸表面に
アクリルウレタン樹脂からなるシーラー塗装、ウレタン
樹脂バインダーに二酸化チタン顔料を含む白色の下塗り
塗装、接着剤塗工を予め行った。接着剤はポリアミド系
樹脂からなる無溶剤のホットメルト型の感熱溶融型接着
剤を３０ｇ／ｍ² 溶融塗工した。また、転写シートＳに
は、厚さ１００μｍのポリプロピレン系熱可塑性エラス
トマーフィルムからなる支持体の片面に、転写層となる
装飾層の絵柄を順次グラビア印刷したものを用意した。
装飾層の絵柄は、前記天面部のパターンに位置同調した
茶褐色の煉瓦を表現した天面柄からなり、前記溝状凹部
のパターンに対応する目地の部分には転写層を設け無い
抜き部となった煉瓦調の絵柄とした。また、該抜き部の
幅は、位置合わせ誤差、転写圧印加時の位置ズレ等を考
慮して溝状凹部の開口幅６ｍｍよりも若干小さい４ｍｍ
として、抜き部は溝状凹部のパターンに正確に位置合わ
せされた時に、抜き部が溝状凹部の中央に位置する様な
位置に形成した。また、十字線からなる見当合わせマー
クを、装飾層と同時に、装飾層用の絵柄インキで、連続
帯状の転写シートの幅方向の片側の隅に形成した。転写
シート上の見当合わせマークと被転写基材上の見当合わ
せマークとは、両見当合わせマークを互いに重ね合わせ
た時に、転写シートの天面柄の抜き部の幅方向の中心と
溝状凹部の幅方向の中心とが合う様に位置を計算して設
けておいた。なお、絵柄インキのバインダーの樹脂とし
ては、アクリル樹脂と塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体
との８：２（重量比）の混合物を、また、着色顔料とし
ては、弁柄、イソインドリノン、カーボンブラック、チ
タン白を混合して用いた。

【００６６】そして、被転写基材上に転写シートＳを目
視で位置合わせして、被転写基材の見当合わせマークと
転写シートの見当合わせマークとを重ねて載置して、転
写シートの加熱軟化と接着剤の加熱活性化を赤外線加熱
によって行った後、噴出器から噴出する固体粒子にさら
して衝突圧を加えた。噴出器には図７〜図１０の様な羽
根車を用いた噴出器を用い、固体粒子Ｐとして平均粒径
０．４ｍｍの球形の亜鉛球を、転写シートの支持体側に
衝突させた。噴出器の羽根車の回転数は３６００〔ｒｐ
ｍ〕、固体粒子の噴出速度は３５〔ｍ／ｓ〕であった。
その結果、転写シートは固体粒子衝突圧で延ばされて、
溝状凹部で区画され高低差の有る各天面部に接触して熱
融着すると共に、目地となる溝状凹部の凹部内の側壁の
上部にまでも延ばされて接触して熱融着し、冷却後、転
写シートの支持体を被転写基材から剥離除去して、転写
により装飾層が形成された化粧材Ｄを得た。化粧材は高
低差の有る天面部の他に更に溝状凹部の側壁上部も含め
て、被転写基材の表面凹凸に追従して絵柄が転写されて
いた。更に天面部の凹凸にはその微細な凹部も含めて装
飾層の天面柄が転写され、また、溝状凹部の側壁下部及
び底部には装飾層は転写されずに下塗り塗装の白色が露
出していた。更に、この化粧材の転写層の表面に、１重
量％のベンゾトリアゾール系紫外線吸収剤を含むポリフ
ッ化ビニリデンのエマルション塗料を乾燥時厚さ５０μ
ｍに塗布して、透明保護層を形成して、透明保護層付き
の化粧材とした。

【００６７】

【発明の効果】 本発明の化粧材によれば、従来は不可能であった互い
に高低差の有る複数の天面部が装飾層で装飾されている
いので、溝状凹部と共に、天面部自体による現実の奥行
き感を表現でき、より高意匠の化粧材となる。例えば外
装材に於ける高級志向にあった重圧感を表現したサイデ
ィング材等に使用できる。例えば、本物の石材を凹凸を
付けて積み上げた意匠感に、より近い印象を与え得る。 本発明の化粧材の製造方法によれば、転写圧に固体粒
子衝突圧を利用するので、上記化粧材が容易に得られ
る。つまり、互いに高低差の有る複数の天面部への印刷
による装飾が可能となる。また、必要ならば溝状凹部の
内部も転写で装飾できる。 また、固体粒子衝突圧による転写圧の為に、化粧材の
全体の（包絡面）形状は、もちろん、窓枠、サッシ等の
二次元的凹凸も可能であり、平板状の板材以外にも、瓦
の様に全体として（包絡面形状が）波うち形状のもの、
或いは凸又は凹に湾曲した形状のものでも容易に得られ
る。しかも、天面部の大柄な凹凸の凸部上に、更に微細
な凹凸模様（例えば、ヘアライン、梨地等）が有る場合
でも、その微細凹凸の凹部内にまで、転写にて装飾する
事もできる。また、従来のゴムローラ押圧方式の様に、
被転写基材の凹凸部によるローラ等部品の損耗も無い。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の化粧材に於ける高低差を有する天面部
を概説する斜視図。

【図２】本発明の化粧材の製造方法を従来法と対比して
説明する概念図。（Ａ）は本発明、（Ｂ）は従来法。

【図３】溝状凹部内を溝柄で装飾する場合の各種例を示
す断面図。

【図４】天面部の配列の各種例を示す平面図。

【図５】天面部と溝状凹部とを有する被転写基材の構造
例を示す斜視図。

【図６】被転写基材にて天面部も凹凸表面を有する一例
を示す斜視図。

【図７】羽根車を用いた噴出器の一例を説明する概念図
（正面図）。

【図８】図７の羽根車部分の斜視図。

【図９】図７の羽根車内部を説明する概念図。

【図１０】羽根車にて噴出方向を調整する説明図。

【図１１】羽根車を用いた噴出器の別の一例を説明する
概念図であり、（Ａ）は正面図、（Ｂ）は側面図。

【図１２】吹出ノズルによる噴出器の一例を説明する概
念図。

【図１３】噴出器の各種配置例を示す平面図。（Ａ）は
千鳥格子状に並べた配置、（Ｂ）は中央部は上流側にし
て、両端になるにつれて下流側にずらした配置。

【図１４】衝突圧に幅方向分布を設けた説明図。

【図１５】噴出器の向きの一例を示す流れ方向からみた
側面図。

【符号の説明】

１ 天面部 １ａ、１ｂ 天面部 ２ 溝状凹部 ３ 支持体 ４ 転写層 ５ 装飾層 ５ａ 天面柄 ５ｂ 溝柄 ６、６ａ、６ｂ 単位素材 ８ 噴出器 ８１２、８１２ａ羽根車 ８１３、８１３ａ 羽根 ８１４、８１４ａ 側面板 ８１５ 中空部 ８１６ 方向制御器 ８１７ 開口部 ８１８ 散布器 ８１９、８１９ａ 回転軸 ８２０ 軸受 ８４０ 吹出ノズルを用いた噴出器 ８４１ 誘導室 ８４２ 内部ノズル ８４３ ノズル開口部 ８４４ ノズル Ｂ 被転写基材 Ｄ 化粧材 Ｆ 流体 Ｐ 固体粒子 Ｒ ゴムローラ Ｓ 転写シート

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 複数の天面部と溝状凹部とを有し少なく
   とも天面部が装飾層で装飾された化粧材であって、該装
   飾された天面部は溝状凹部で区画された天面部間に互い
   に高低差を有する化粧材。
2. 【請求項２】 凹凸表面を有する被転写基材の凹凸表面
   側に、支持体と少なくとも装飾層を含む転写層とからな
   る転写シートの転写層側を対向させ、該転写シートの支
   持体側に固体粒子を衝突させ、その衝突圧を利用して、
   被転写基材の凹凸表面への転写シートの圧接を行い、転
   写層が被転写基材に接着した後、転写シートの支持体を
   剥離除去することで、被転写基材に転写層を転写する化
   粧材の製造方法であって、 前記被転写基材として、その凹凸表面が複数の天面部と
   溝状凹部とを有し且つ溝状凹部で区画された天面部間に
   互いに高低差を有する被転写基材を用い、転写層を高低
   差を有する少なくとも天面部に転写する化粧材の製造方
   法。