JPH11733A - ヘッダーパイプの製造方法 - Google Patents
ヘッダーパイプの製造方法Info
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Abstract
るヘッダーパイプの製造方法に関し、素材である平板の
肉厚を増大することなく、一対の半割り円筒部の突き合
わせ部を高い強度でろう付けすることを目的とする。 【解決手段】 トリム加工により所定形状に切断された
平板の端面75aを面打ち加工し、直線状に形成する。
また、トリム加工時に、平板の縁部75を最終必要形状
より大きめに切断し、この余長部分75bを、一対の半
割り円筒部71の突き合わせ時に圧縮加工する。
Description
として用いられるヘッダーパイプの製造方法に関する。
では、例えば、実開平4−63982号公報に開示され
るように、ヘッダー内に仕切りを設けて、流体流路を変
更することが行なわれている。
用ヘッダーは、以下述べるようにして製造されている。
先ず、図20の(a)に示すように、外表面にろう材を
クラッドしたアルミニウム合金のパイプ材が所定の寸法
に切断され、ヘッダー用のパイプ11が得られる。
にチューブ差し込み孔13、ディバイド用スリット1
5、流体流入口17,流体流出口19が形成される。次
に、(c)に示すように、ディバイド用スリット15
に、両面にろう材をクラッドしたアルミニウム合金のデ
バイド21が挿入され、また、パイプllの両端に、ア
ルミニウム合金のパッチ23が圧入される。
熱交換器用ヘッダーでは、予め円筒状に形成された高価
なパイプ材を使用しているため、材料コストが増大する
という問題がある。また、パイプllとデバイド21と
のろう付け不良が発生する虞があるという問題がある。
て、本出願人が先に出願した、特開平7−314035
号公報に開示される仕切り付パイプの製造方法が知られ
ている。この仕切り付パイプの製造方法では、図21お
よび図22に示すように、円筒状のパイプ部31の中央
に、一対の半割り仕切り部32からなる仕切り部33が
形成される仕切り付パイプが製造される。
るようにして製造される。先ず、図23に示す成形工程
により、アルミニウムからなる板材を成形し一対の半割
り円筒部35が形成される。
の連結部37を介して並列に形成されている。そして、
一対の半割り円筒部35には、内側に突出するU字状の
仕切り成形部39が形成されている。一対の半割り円筒
部35の半径は、形成すべきパイプ部31の半径より2
mm程度小さくされ、半割り円筒部35の外側には、縁部
41が形成されている。
板を挟持し、プレス成形することにより行われる。次
に、図24に示す切除工程により、図の(a)に斜線で
示す仕切り成形部39の間に位置する連結部37、およ
び、仕切り成形部39の両側に位置する縁部41が肉余
り部41aとともに切除される。
ピアスすることにより行われる。この後、図25に示す
圧縮工程により、仕切り成形部39が両側から圧縮され
半割り仕切り部32が形成される。この圧縮工程は、図
26に示すように、半割り円筒部35の外側を、スプリ
ング49により付勢されるワーク押さえ51により押さ
え、一方、半割り円筒部35の内側の仕切り成形部39
の両側に、圧縮部材53を配置し、圧縮部材53により
仕切り成形部39を圧縮成形することにより行われる。
寸法矯正ブロック55が配置され、この寸法矯正ブロッ
ク55により半割り仕切り部32の内側への突出長Hが
矯正される。次に、図27に示す縁部成形工程により、
一対の半割り円筒部35の両側の縁部41が成形され、
図の(b)に示すように、縁部41が半割り円筒部35
に続く円弧状に形成される。
対の半割り円筒部35を挟持し、プレス成形することに
より行われる。この後、図28に示す対向工程により、
連結部37が内側から突出され、一対の半割り円筒部3
5が対向配置される。この対向工程は、半割り円筒部3
5の外側を金型57内に収容し、連結部37を、ポンチ
59により金型57の円弧部61に押圧することにより
行われる。
り、対向状態の一対の半割り円筒部35が突き合わせら
れる。この突き合わせ工程は、半割り円筒部35の外側
を、一対の図示しない金型内に収容し、金型を移動する
ことにより行われ、この時に、半割り円筒部35がパイ
プ形状に成形される。
円筒部35、および、一対の半割り仕切り部32が相互
に接合され、図21および図22に示した仕切り付パイ
プが製造される。この接合工程は、例えば、非腐食性フ
ラックスを使用したろう付けにより行われる。
造方法により製造された仕切り付熱交換器用ヘッダーを
示すもので、この仕切り付熱交換器用ヘッダーは、円筒
状のパイプ部31Aの中央に仕切り部33が形成されて
いる。また、パイプ部31Aの外周の一側に、所定間隔
を置いて、チューブ差し込み孔63が形成されている。
口が、蓋部材65により閉塞されている。この仕切り付
熱交換器用ヘッダーの製造方法では、図27に示した縁
部成形工程の後、図31に示すように、一方の半割り円
筒部35にチューブ差し込み孔63が所定間隔を置いて
形成され、また、同時に、熱媒体が流入,流出される流
体流入口65および流体流出口67が形成される。
ピアス成形することにより行われる。このような仕切り
付熱交換器用ヘッダーでは、一枚の板材から仕切り部3
3の一体形成されたパイプ部31Aを得ることが容易に
可能になるため、予め円筒状に形成された高価なパイプ
材を使用する必要がなくなり、材料コストを従来より大
幅に低減することが可能になる。
切りを一体に作るため部品点数を減らすことができコス
ト低減が可能になる。さらに、チューブ差し込み孔63
を半円状態で加工できるため、チューブ差し込み孔63
の成形型の強度を十分に取り、加工時間を短くでき、コ
スト低減が可能となる。
り仕切り部32を、ろう付けにより確実に接合すること
ができるため、仕切り部33から外部へ熱媒体が漏洩す
ることを確実に防止することができる。
うな従来の仕切り付熱交換器用ヘッダーの製造方法で
は、図24に示した切除工程において、仕切り成形部3
9の両側に位置する縁部41を肉余り部41aとともに
トリム加工により切除すると、図32に示すように、切
断面41bにだれ部41c,41dが生じ、直線部41
eの長さが短くなり、一対の半割り円筒部35を突き合
わせ、これ等を相互にろう付けした時に、充分なろう付
け強度を得ることが困難になり、ヘッダーパイプに要求
される所定の耐圧強度を確保することが困難になるとい
う問題があった。
の肉厚を、予めだれ部41c,41dの発生を考慮して
増大することにより解決可能であるが、この場合には、
材料費が増大するという問題がある。本発明は、かかる
従来の問題を解決するためになされたもので、素材であ
る平板の肉厚を増大することなく、一対の半割り円筒部
の突き合わせ部を高い強度でろう付けすることができる
ヘッダーパイプの製造方法を提供することを目的とす
る。
プの製造方法は、平板を成形し一対の半割り円筒部を円
弧状の連結部を介して並列に形成した後、前記平板の縁
部をトリム加工により所定形状に切断し、この後、前記
連結部を内側から突出させ前記一対の半割り円筒部を対
向させ、この対向状態の一対の半割り円筒部を突き合わ
せて円筒状のヘッダーパイプを製造するヘッダーパイプ
の製造方法において、前記トリム加工により所定形状に
切断された前記平板の端面を面打ち加工し、直線状に形
成することを特徴とする。
平板を成形し一対の半割り円筒部を円弧状の連結部を介
して並列に形成した後、前記平板の縁部をトリム加工に
より所定形状に切断し、この後、前記連結部を内側から
突出させ前記一対の半割り円筒部を対向させ、この対向
状態の一対の半割り円筒部を突き合わせて円筒状のヘッ
ダーパイプを製造するヘッダーパイプの製造方法におい
て、前記トリム加工時に、前記平板の縁部を最終必要形
状より大きめに切断し、この余長部分を、前記一対の半
割り円筒部の突き合わせ時に圧縮加工することを特徴と
する。
方法では、トリム加工により所定形状に切断された平板
の端面が、面打ち加工により直線状に形成され、これに
より、一対の半割り円筒部の突き合わせ部が直線状に形
成される。
は、トリム加工時に、平板の縁部が最終必要形状より大
きめに切断され、この余長部分が、一対の半割り円筒部
の突き合わせ時に圧縮加工され、突き合わせ部が略直線
状に当接される。
面を用いて説明する。
の実施形態では、図2に示すように、アルミニウムの平
板を成形することにより一対の半割り円筒部71が、円
弧状の連結部73を介して並列に形成される。この後、
図3に示すように、切除工程により、平板の縁部75
が、トリム加工により所定形状に切断される。
により、縁部75が立てられる。そして、この後、トリ
ム加工により所定形状に切断された平板の縁部75の端
面75aが面打ち加工され、直線状に形成される。この
面打ち加工は、図1に示すように、パッド77とフロー
ティングポンチ79との間に半割り円筒部71および連
結部73を挟持し、縁部75の端面75aをポンチ81
に押圧することにより行われる。
81とは、ベース83上に載置され、フローティングポ
ンチ79は、スプリング85によりパッド77側に向け
て付勢されている。この後、対向工程により、図5に示
すように、連結部73が内側から突出され、一対の半割
り円筒部71が、例えば、30度の角度を置いて対向配
置される。
により、対向状態の一対の半割り円筒部71が突き合わ
せられる。上述したヘッダーパイプの製造方法では、ト
リム加工により所定形状に切断された平板の端面75a
を面打ち加工により直線状に形成し、一対の半割り円筒
部71の突き合わせ部を直線状にしたので、一対の半割
り円筒部71の突き合わせ時に、突き合わせ部が微小間
隔を置いて平行に対向するため、素材である平板の肉厚
を増大することなく、一対の半割り円筒部71の突き合
わせ部を高い強度でろう付けすることができる。
の実施形態では、上述した切除工程のトリム加工時に、
平板の縁部75が、最終必要形状より大きめに切断され
る。従って、上述した縁部成形工程の終了時には、図7
に示すように、半割り円筒部71の縁部75には、微小
長さDの余長部分75bが形成される。そして、この余
長部分75bが、一対の半割り円筒部71の突き合わせ
時に、所定の圧力Pで圧縮加工され、この圧縮加工によ
り相互に塑性変形され、略直線状の状態で当接される。
では、トリム加工時に、平板の縁部75を最終必要形状
より大きめに切断し、この余長部分75bを、一対の半
割り円筒部71の突き合わせ時に圧縮加工したので、突
き合わせ部が略直線状に当接することになり、素材であ
る平板の肉厚を増大することなく、一対の半割り円筒部
71の突き合わせ部を高い強度でろう付けすることがで
きる。
説明する。この実施例では、アルミニウムの平板から仕
切り付のヘッダーパイプが製造される。この仕切り付の
ヘッダーパイプは、以下述べるようにして製造される。
ろう材層の形成されるアルミニウムの板材が成形され、
一対の半割り円筒部101が形成される。これ等一対の
半割り円筒部101は、円弧状の連結部103を介して
並列に形成されている。
内側に突出するU字状の仕切り成形部105が形成され
ている。半割り円筒部101の外側には、縁部107が
形成されている。次に、図9に示す第2成形工程によ
り、仕切り成形部105の根元部が所定の半径の円弧状
に成形される。
り成形部105の間に位置する連結部103a、およ
び、仕切り成形部105の両側に位置する縁部107a
が、縁部107の肉余り部とともに切除される。この切
除工程は、プレス機械によりトリムピアスすることによ
り行われる。この後、図11に示す圧縮工程により、仕
切り成形部105が両側から圧縮され半割り仕切り部1
09が形成される。
一対の半割り円筒部101の両側の縁部107が成形さ
れ、図の(b)に示すように、縁部107が半割り円筒
部101に続く円弧状に形成される。また、後述するカ
シメ用爪部が形成される側の縁部107に段部111が
形成され、同時にカシメ用爪部をカシメ固定するための
係止用凹部113、および、押圧用凹部115がエンボ
ス加工される。
対の半割り円筒部101を挟持し、プレス成形すること
により行われる。この後、図13に示す第2の切除工程
により、カシメ用爪部117となる部分を除いて縁部1
07の不要部分がトリム加工され、カシメ用爪部117
が形成される。
り、係止用凹部113側の縁部107の不要部分がトリ
ム加工により切除される。次に、図15に示すリストラ
イク工程により、カシメ用爪部117が直角になるよう
にリストライク加工される。そして、このリストライク
工程において、上述した第1の実施形態で述べたよう
に、平板の縁部107の端面が面打ち加工され、直線状
に形成される。
込み孔形成工程により、一対の半割り円筒部101のう
ち一方の半割り円筒部101の中央部にチューブ差し込
み孔119が所定間隔を置いて形成され、また、両側に
サイドプレート用の差し込み孔121が形成される。こ
の工程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形する
ことにより行われる。
み孔形成工程により、半割り円筒部101の中央部に形
成されたチューブ差し込み孔119の両側に所定間隔を
置いてチューブ差し込み孔119が形成される。この工
程は、プレス機械によりスリット・ピアス成形すること
により行われる。この後、図18に示す対向工程によ
り、連結部103が内側から突出され、一対の半割り円
筒部101が対向配置される。
り、対向状態の一対の半割り円筒部101が突き合わせ
られる。この後、図示しないカシメ工程によりカシメ用
爪部117が係止用凹部113にカシメ固定され、この
状態で接合工程が行われ、一対の半割り円筒部101、
および、一対の半割り仕切り部109が相互に接合され
る。
腐食性フラックスを使用したろう付けにより行われる。
上述したようにして製造された仕切り付のヘッダーパイ
プでは、トリム加工により所定形状に切断された平板の
縁部107の端面を面打ち加工により直線状に形成し、
一対の半割り円筒部101の突き合わせ部を直線状にし
たので、一対の半割り円筒部101の突き合わせ時に、
突き合わせ部が微小間隔を置いて平行に対向し、この結
果、素材である平板の肉厚を増大することなく、一対の
半割り円筒部101の突き合わせ部を高い強度でろう付
けすることができた。
パイプの製造方法では、トリム加工により所定形状に切
断された平板の端面を面打ち加工により直線状に形成
し、一対の半割り円筒部の突き合わせ部を直線状にした
ので、一対の半割り円筒部の突き合わせ時に、突き合わ
せ部が微小間隔を置いて平行に対向するため、素材であ
る平板の肉厚を増大することなく、一対の半割り円筒部
の突き合わせ部を高い強度でろう付けすることができ
る。
は、トリム加工時に、平板の縁部を最終必要形状より大
きめに切断し、この余長部分を、一対の半割り円筒部の
突き合わせ時に圧縮加工したので、突き合わせ部が略直
線状に当接することになり、素材である平板の肉厚を増
大することなく、一対の半割り円筒部の突き合わせ部を
高い強度でろう付けすることができる。
施形態のリストライク工程を示す説明図である。
施形態の成形工程後の状態を示す説明図である。
施形態の切除工程後の状態を示す説明図である。
施形態の縁部成形工程後の状態を示す説明図である。
態の対向工程後の状態を示す説明図である。
態の突き合わせ工程後の状態を示す説明図である。
施形態の要部を示す説明図である。
成形工程を示す説明図である。
第2の成形工程を示す説明図である。
の切除工程を示す説明図である。
の圧縮工程を示す説明図である。
の縁部成形工程を示す説明図である。
の第2の切除工程を示す説明図である。
の第3の切除工程を示す説明図である。
のリストライク工程を示す説明図である。
の第1のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図であ
る。
の第2のチューブ差し込み孔形成工程を示す説明図であ
る。
の対向工程を示す説明図である。
の突き合わせ工程を示す説明図である。
図である。
された仕切り付パイプを示す断面図である。
明図である。
り付ヘッダーパイプを示す側面図である。
明図である。
明図である。
Claims (2)
- 【請求項1】 平板を成形し一対の半割り円筒部(7
1,101)を円弧状の連結部(73,103)を介し
て並列に形成した後、前記平板の縁部(75,107)
をトリム加工により所定形状に切断し、この後、前記連
結部(73,103)を内側から突出させ前記一対の半
割り円筒部(71,101)を対向させ、この対向状態
の一対の半割り円筒部(71,101)を突き合わせて
円筒状のヘッダーパイプを製造するヘッダーパイプの製
造方法において、 前記トリム加工により所定形状に切断された前記平板の
端面(75a)を面打ち加工し、直線状に形成すること
を特徴とするヘッダーパイプの製造方法。 - 【請求項2】 平板を成形し一対の半割り円筒部(7
1,101)を円弧状の連結部(73,103)を介し
て並列に形成した後、前記平板の縁部(75,107)
をトリム加工により所定形状に切断し、この後、前記連
結部(73,103)を内側から突出させ前記一対の半
割り円筒部(71,101)を対向させ、この対向状態
の一対の半割り円筒部(71,101)を突き合わせて
円筒状のヘッダーパイプを製造するヘッダーパイプの製
造方法において、 前記トリム加工時に、前記平板の縁部(75,107)
を最終必要形状より大きめに切断し、この余長部分(7
5b)を、前記一対の半割り円筒部(71,101)の
突き合わせ時に圧縮加工することを特徴とするヘッダー
パイプの製造方法。
Priority Applications (6)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15339397A JP3831480B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | ヘッダーパイプの製造方法 |
DE69825940T DE69825940T2 (de) | 1997-06-11 | 1998-06-09 | Verfahren und Vorrichtung zum Herstellen eines Wasserkastenrohres |
EP98110561A EP0884120B1 (en) | 1997-06-11 | 1998-06-09 | Method and apparatus for manufacturing a header pipe |
US09/094,494 US6324761B1 (en) | 1997-06-11 | 1998-06-10 | Method and apparatus for manufacturing a header pipe |
US09/432,086 US6266858B1 (en) | 1997-06-11 | 1999-11-02 | Apparatus for manufacturing a header pipe |
US09/432,082 US6374865B1 (en) | 1997-06-11 | 1999-11-02 | Method and apparatus for manufacturing a header pipe |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP15339397A JP3831480B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | ヘッダーパイプの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH11733A true JPH11733A (ja) | 1999-01-06 |
JP3831480B2 JP3831480B2 (ja) | 2006-10-11 |
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ID=15561519
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP15339397A Expired - Fee Related JP3831480B2 (ja) | 1997-06-11 | 1997-06-11 | ヘッダーパイプの製造方法 |
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---|---|
JP (1) | JP3831480B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4782804A (en) * | 1985-12-06 | 1988-11-08 | Robert Bosch Gmbh | Centrifugal speed governor for internal combustion engines |
-
1997
- 1997-06-11 JP JP15339397A patent/JP3831480B2/ja not_active Expired - Fee Related
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Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
US4782804A (en) * | 1985-12-06 | 1988-11-08 | Robert Bosch Gmbh | Centrifugal speed governor for internal combustion engines |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP3831480B2 (ja) | 2006-10-11 |
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