JPH1158407A - 金型の製造方法 - Google Patents
金型の製造方法Info
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- JPH1158407A JPH1158407A JP15218498A JP15218498A JPH1158407A JP H1158407 A JPH1158407 A JP H1158407A JP 15218498 A JP15218498 A JP 15218498A JP 15218498 A JP15218498 A JP 15218498A JP H1158407 A JPH1158407 A JP H1158407A
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 １５０μｍ以下の厚みの円形薄刃砥石を用い
ても，研削屑を滞留させることなくスムーズにスリット
溝を形成することができる，金型の製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 材料供給用の供給穴４と，供給穴４に連
通して設けられたスリット溝２とを有する金型１を製造
する方法である。溝形成面１１と穴加工面１４とを表裏
に有する金型素材１０を準備し，穴加工面１４から供給
穴４を形成する。次いでスリット溝２を形成するに当た
っては，減圧室５１を有する加工土台５に金型素材１０
をセットすると共に穴加工面１４を減圧室５１に対面配
置させる。次いで減圧室５１の内部を減圧しながら，金
型素材１０の溝形成面１１を１５０μｍ以下の厚みを有
する円形薄刃砥石７により研削加工する。
ても，研削屑を滞留させることなくスムーズにスリット
溝を形成することができる，金型の製造方法を提供する
こと。 【解決手段】 材料供給用の供給穴４と，供給穴４に連
通して設けられたスリット溝２とを有する金型１を製造
する方法である。溝形成面１１と穴加工面１４とを表裏
に有する金型素材１０を準備し，穴加工面１４から供給
穴４を形成する。次いでスリット溝２を形成するに当た
っては，減圧室５１を有する加工土台５に金型素材１０
をセットすると共に穴加工面１４を減圧室５１に対面配
置させる。次いで減圧室５１の内部を減圧しながら，金
型素材１０の溝形成面１１を１５０μｍ以下の厚みを有
する円形薄刃砥石７により研削加工する。
Description
【０００１】
【技術分野】本発明は，例えば薄肉のハニカム構造体成
形用金型等の極狭い幅のスリット溝を有する金型を製造
する方法に関する。
形用金型等の極狭い幅のスリット溝を有する金型を製造
する方法に関する。
【０００２】
【従来技術】例えば自動車等の排気ガス浄化用コンバー
タにおける触媒担体としては，後述する図１０に示すご
ときハニカム構造体８が用いられている。このハニカム
構造体８は，図１１に示すごとく，格子状に形成された
セル壁８１によって多数のセル８２を有している。
タにおける触媒担体としては，後述する図１０に示すご
ときハニカム構造体８が用いられている。このハニカム
構造体８は，図１１に示すごとく，格子状に形成された
セル壁８１によって多数のセル８２を有している。
【０００３】かかるハニカム構造体８の製造は押出成形
により行う。このとき用いる成形ダイスは，後述する図
６，図７に示すごとく，ハニカム構造体成形用の金型１
を主体として，これにガイドリング１９等を組み合わせ
て構成される。ハニカム構造体成形用の金型１は，後述
する図６〜図９に示すごとく，材料を受ける側の面に材
料供給用の供給穴４を有するとともに，その反対側面の
押出し面１８には格子状のスリット溝２を有している。
またスリット溝２はその格子点において各供給穴４と連
通するよう配置されている。
により行う。このとき用いる成形ダイスは，後述する図
６，図７に示すごとく，ハニカム構造体成形用の金型１
を主体として，これにガイドリング１９等を組み合わせ
て構成される。ハニカム構造体成形用の金型１は，後述
する図６〜図９に示すごとく，材料を受ける側の面に材
料供給用の供給穴４を有するとともに，その反対側面の
押出し面１８には格子状のスリット溝２を有している。
またスリット溝２はその格子点において各供給穴４と連
通するよう配置されている。
【０００４】そして，押出成形時には，図７に示すごと
く，金型１の供給穴４側から材料８８を供給し，スリッ
ト溝２からハニカム構造体８を連続的に押出す。押出さ
れたハニカム構造体８は，適当な長さに順次切断され，
その後乾燥することにより製品化される。
く，金型１の供給穴４側から材料８８を供給し，スリッ
ト溝２からハニカム構造体８を連続的に押出す。押出さ
れたハニカム構造体８は，適当な長さに順次切断され，
その後乾燥することにより製品化される。
【０００５】次に，上記押出成形に用いる金型１の従来
の製造方法につき説明する。まず，図１３（ａ）に示す
ごとく，金型１の材料となる金型素材１０を準備する。
この金型素材１０は，同図に示すごとく，スリット溝を
形成すべき溝形成面１１を突出させた状態で予め設けて
ある。この溝形成面１１は，この段階では四角い外形形
状を有している。
の製造方法につき説明する。まず，図１３（ａ）に示す
ごとく，金型１の材料となる金型素材１０を準備する。
この金型素材１０は，同図に示すごとく，スリット溝を
形成すべき溝形成面１１を突出させた状態で予め設けて
ある。この溝形成面１１は，この段階では四角い外形形
状を有している。
【０００６】次いで，図１３（ｂ）に示すごとく，金型
素材１０における溝形成面１１と反対側の面（穴加工
面）１４から供給穴４をドリル又は放電加工，電解加工
等により設ける。次いで，図１３（ｃ）に示すごとく，
金型素材１０の溝形成面１１にスリット溝２を設ける。
次いで，溝形成面１１の四角い外形形状を円形状に削っ
て，図６に示すごとく円形状の押出し面１８を有するハ
ニカム構造体成形用金型１を得る。
素材１０における溝形成面１１と反対側の面（穴加工
面）１４から供給穴４をドリル又は放電加工，電解加工
等により設ける。次いで，図１３（ｃ）に示すごとく，
金型素材１０の溝形成面１１にスリット溝２を設ける。
次いで，溝形成面１１の四角い外形形状を円形状に削っ
て，図６に示すごとく円形状の押出し面１８を有するハ
ニカム構造体成形用金型１を得る。
【０００７】ここで，上記スリット溝２を形成するに当
たっては，図１４に示すごとく，円形薄刃砥石７を用
い，これを回転させながら溝形成面１１に対して平行に
相対移動させて溝形成面１１を研削することにより行
う。そして，その作業を，スリット溝の数だけ縦横に複
数回繰り返すことにより，格子状のスリット溝２を得る
ことができる。
たっては，図１４に示すごとく，円形薄刃砥石７を用
い，これを回転させながら溝形成面１１に対して平行に
相対移動させて溝形成面１１を研削することにより行
う。そして，その作業を，スリット溝の数だけ縦横に複
数回繰り返すことにより，格子状のスリット溝２を得る
ことができる。
【０００８】
【解決しようとする課題】しかしながら，上記従来のハ
ニカム構造体成形用金型１の製造方法においては次の問
題がある。即ち，近年のハニカム構造体８に求められて
いるセル壁８１の厚みＫ（図１０）の薄肉化傾向に伴
い，ハニカム構造体成形用金型１のスリット溝２の溝幅
は，非常に狭い幅に設ける必要が出てきた。そのため，
溝幅に直接影響する研削用の円形薄刃砥石７としては，
その厚みが１５０μｍ以下という非常に薄いものを選定
する必要がある。
ニカム構造体成形用金型１の製造方法においては次の問
題がある。即ち，近年のハニカム構造体８に求められて
いるセル壁８１の厚みＫ（図１０）の薄肉化傾向に伴
い，ハニカム構造体成形用金型１のスリット溝２の溝幅
は，非常に狭い幅に設ける必要が出てきた。そのため，
溝幅に直接影響する研削用の円形薄刃砥石７としては，
その厚みが１５０μｍ以下という非常に薄いものを選定
する必要がある。
【０００９】厚みが１５０μｍ以下の円形薄刃砥石７を
用いた場合には，それ以上の厚みを有する場合には発生
しなかった新たな加工上の問題が生ずるようになった。
即ち，上記円形薄刃砥石７により形成されるスリット溝
２の溝幅が非常に狭いため，従来ならスムーズに取り除
かれていた研削屑が，スリット溝２と供給穴４との交差
部分に滞留するようになった。
用いた場合には，それ以上の厚みを有する場合には発生
しなかった新たな加工上の問題が生ずるようになった。
即ち，上記円形薄刃砥石７により形成されるスリット溝
２の溝幅が非常に狭いため，従来ならスムーズに取り除
かれていた研削屑が，スリット溝２と供給穴４との交差
部分に滞留するようになった。
【００１０】上記研削屑の滞留は，円形薄刃砥石７の側
面を偏摩耗させたり，破損を招いたりして円形薄刃砥石
７に損傷を与えてしまう。また，円形薄刃砥石７がこの
ように損傷した場合には，金型素材１０も損傷する場合
が多い。このような問題は，金型の製造能率の低下やコ
ストアップにつながってしまう。
面を偏摩耗させたり，破損を招いたりして円形薄刃砥石
７に損傷を与えてしまう。また，円形薄刃砥石７がこの
ように損傷した場合には，金型素材１０も損傷する場合
が多い。このような問題は，金型の製造能率の低下やコ
ストアップにつながってしまう。
【００１１】これに対して，例えば特開昭５４−４０５
６６号公報に示された切削屑の吸引排出方法や，特開平
７−２５６５１１号公報に示された切粉の捕集方法を適
用することにより，上記研削屑を除去することも考えら
れる。しかし，これらの方法を適用しても，上記金型に
おける狭いスリット溝２及び供給穴４に滞留する研削屑
を十分に除去することはできず，上記問題を解決するこ
とは困難である。
６６号公報に示された切削屑の吸引排出方法や，特開平
７−２５６５１１号公報に示された切粉の捕集方法を適
用することにより，上記研削屑を除去することも考えら
れる。しかし，これらの方法を適用しても，上記金型に
おける狭いスリット溝２及び供給穴４に滞留する研削屑
を十分に除去することはできず，上記問題を解決するこ
とは困難である。
【００１２】このような問題は，上記のハニカム構造体
成形用金型だけに限られず，薄壁を有する種々の成形体
（セラミック成形体，樹脂成形体等）を成形するための
金型についても同様に生ずる。
成形用金型だけに限られず，薄壁を有する種々の成形体
（セラミック成形体，樹脂成形体等）を成形するための
金型についても同様に生ずる。
【００１３】本発明は，かかる従来の問題点に鑑みてな
されたもので，１５０μｍ以下の厚みの円形薄刃砥石を
用いても，研削屑を滞留させることなくスムーズにスリ
ット溝を形成することができる，金型の製造方法を提供
しようとするものである。
されたもので，１５０μｍ以下の厚みの円形薄刃砥石を
用いても，研削屑を滞留させることなくスムーズにスリ
ット溝を形成することができる，金型の製造方法を提供
しようとするものである。
【００１４】
【課題の解決手段】請求項１の発明は，材料供給用の供
給穴と，該供給穴に連通して設けられたスリット溝とを
有する金型を製造する方法において，上記スリット溝を
形成する溝形成面と上記供給穴を設ける穴加工面とを表
裏に有する金型素材を準備し，該金型素材の上記穴加工
面から上記供給穴を形成し，次いで上記スリット溝を形
成するに当たっては，減圧室を有する加工土台に上記金
型素材をセットすると共に上記穴加工面を上記減圧室に
対面配置させ，次いで，上記減圧室の内部を減圧しなが
ら，上記金型素材の上記溝形成面を１５０μｍ以下の厚
みを有する円形薄刃砥石により研削加工することを特徴
とする金型の製造方法にある。
給穴と，該供給穴に連通して設けられたスリット溝とを
有する金型を製造する方法において，上記スリット溝を
形成する溝形成面と上記供給穴を設ける穴加工面とを表
裏に有する金型素材を準備し，該金型素材の上記穴加工
面から上記供給穴を形成し，次いで上記スリット溝を形
成するに当たっては，減圧室を有する加工土台に上記金
型素材をセットすると共に上記穴加工面を上記減圧室に
対面配置させ，次いで，上記減圧室の内部を減圧しなが
ら，上記金型素材の上記溝形成面を１５０μｍ以下の厚
みを有する円形薄刃砥石により研削加工することを特徴
とする金型の製造方法にある。
【００１５】本発明において最も注目すべきことは，上
記スリット溝を形成するに当たっては，上記加工土台に
上記金型素材にセットし，上記減圧室の内部を減圧しな
がら，円形薄刃砥石により研削加工することである。即
ち，スリット溝形成時においては，金型素材の穴加工面
側を減圧吸引しながら行うことである。
記スリット溝を形成するに当たっては，上記加工土台に
上記金型素材にセットし，上記減圧室の内部を減圧しな
がら，円形薄刃砥石により研削加工することである。即
ち，スリット溝形成時においては，金型素材の穴加工面
側を減圧吸引しながら行うことである。
【００１６】また，上記供給穴は，上記スリット溝を形
成する前に設ける。供給穴の加工方法は，従来と同様に
例えばドリル加工により行うことができる。そして，金
型素材は，供給穴を設けた状態で，供給穴開口部を上記
加工土台の減圧室に対面配置させる。
成する前に設ける。供給穴の加工方法は，従来と同様に
例えばドリル加工により行うことができる。そして，金
型素材は，供給穴を設けた状態で，供給穴開口部を上記
加工土台の減圧室に対面配置させる。
【００１７】また上記加工土台の減圧室は，上記金型素
材をセットすることにより閉塞されるよう構成すること
が好ましい。これにより，金型素材の穴加工面側の減圧
を効率よく行うことができる。また，上記減圧室の減圧
は，例えば，その内部の空気をポンプにより吸引するこ
とにより行う。
材をセットすることにより閉塞されるよう構成すること
が好ましい。これにより，金型素材の穴加工面側の減圧
を効率よく行うことができる。また，上記減圧室の減圧
は，例えば，その内部の空気をポンプにより吸引するこ
とにより行う。
【００１８】また，スリット溝を形成するには，上記の
ごとく円形薄刃砥石を用いて行う。具体的には，円形薄
刃砥石を回転させながらその外周端部を溝形成面に当
て，これを回転軸に直角の方向に移動させる。これによ
り，溝形成面が研削されてスリット溝が得られる。
ごとく円形薄刃砥石を用いて行う。具体的には，円形薄
刃砥石を回転させながらその外周端部を溝形成面に当
て，これを回転軸に直角の方向に移動させる。これによ
り，溝形成面が研削されてスリット溝が得られる。
【００１９】また，上記円形薄刃砥石としては，上記の
ごとく１５０μｍ以下の厚みを有するものを用いる。こ
の厚みは，得ようとするスリット溝の溝幅に応じて選定
する。また，円形薄刃砥石は，周知のごとく，砥粒を結
合材により薄い円盤状に固めて作製したものである。こ
の砥粒としては，例えば，ダイヤモンド，ＣＢＮ（カー
ボンボロンニトライド）等種々のものを採用することが
できる。
ごとく１５０μｍ以下の厚みを有するものを用いる。こ
の厚みは，得ようとするスリット溝の溝幅に応じて選定
する。また，円形薄刃砥石は，周知のごとく，砥粒を結
合材により薄い円盤状に固めて作製したものである。こ
の砥粒としては，例えば，ダイヤモンド，ＣＢＮ（カー
ボンボロンニトライド）等種々のものを採用することが
できる。
【００２０】次に，本発明の作用につき説明する。本発
明においては，スリット溝を形成するに当たり，予め供
給穴を設けた金型素材を上記のごとく加工土台の減圧室
に対面配置させ，減圧室内を減圧させながら行う。その
ため，スリット溝形成時に上記円形薄刃砥石や金型素材
が損傷したりすることなく，スムーズにスリット溝加工
を行うことができる。
明においては，スリット溝を形成するに当たり，予め供
給穴を設けた金型素材を上記のごとく加工土台の減圧室
に対面配置させ，減圧室内を減圧させながら行う。その
ため，スリット溝形成時に上記円形薄刃砥石や金型素材
が損傷したりすることなく，スムーズにスリット溝加工
を行うことができる。
【００２１】即ち，スリット溝加工時には，上記金型素
材の穴加工面，つまり供給穴開口部側が減圧状態にあ
る。この減圧状態においては，金型素材の溝形成面側と
穴加工面側において気圧差が生じている。そのため，上
記円形薄刃砥石によりスリット溝を形成する際には，ス
リット溝が供給穴に連通した時点において，上記気圧差
によってスリット溝から供給穴に向かう吸引力が発生す
る。
材の穴加工面，つまり供給穴開口部側が減圧状態にあ
る。この減圧状態においては，金型素材の溝形成面側と
穴加工面側において気圧差が生じている。そのため，上
記円形薄刃砥石によりスリット溝を形成する際には，ス
リット溝が供給穴に連通した時点において，上記気圧差
によってスリット溝から供給穴に向かう吸引力が発生す
る。
【００２２】そのため，スリット溝が１５０μｍ以下の
厚みの薄い円形薄刃砥石により形成され，その溝幅が非
常に狭い場合においても，研削屑がスリット溝や供給穴
内部に滞留することがない。即ち，スリット溝の形成に
伴って次々と発生する研削屑は，供給穴を通って減圧室
側に随時強制的に吸引除去される。
厚みの薄い円形薄刃砥石により形成され，その溝幅が非
常に狭い場合においても，研削屑がスリット溝や供給穴
内部に滞留することがない。即ち，スリット溝の形成に
伴って次々と発生する研削屑は，供給穴を通って減圧室
側に随時強制的に吸引除去される。
【００２３】また，上記吸引力は，研削部分に供給され
る潤滑油をスリット溝内部にまで吸引する効果も発揮す
る。そのため，円形薄刃砥石は，十分な潤滑状態で研削
加工を行うことができる。それ故，円形薄刃砥石は，上
記の研削屑の除去と潤滑効果の向上とによって，偏摩耗
や破損という損傷を受けることがない。また，そのた
め，金型素材にも損傷を与えることなく，スムーズにス
リット溝加工を行うことができる。
る潤滑油をスリット溝内部にまで吸引する効果も発揮す
る。そのため，円形薄刃砥石は，十分な潤滑状態で研削
加工を行うことができる。それ故，円形薄刃砥石は，上
記の研削屑の除去と潤滑効果の向上とによって，偏摩耗
や破損という損傷を受けることがない。また，そのた
め，金型素材にも損傷を与えることなく，スムーズにス
リット溝加工を行うことができる。
【００２４】したがって，本発明によれば，１５０μｍ
以下の厚みの円形薄刃砥石を用いても，研削屑を滞留さ
せることなくスムーズにスリット溝を形成することがで
きる，金型の製造方法を提供することができる。
以下の厚みの円形薄刃砥石を用いても，研削屑を滞留さ
せることなくスムーズにスリット溝を形成することがで
きる，金型の製造方法を提供することができる。
【００２５】次に，請求項２の発明のように，上記円形
薄刃砥石による研削加工は，既に形成したスリット溝の
一部又は全部をマスキング材により覆った状態で行うこ
とが好ましい。これにより，多数のスリット溝を設ける
際において，上記減圧吸引効果の低下を抑制することが
できる。
薄刃砥石による研削加工は，既に形成したスリット溝の
一部又は全部をマスキング材により覆った状態で行うこ
とが好ましい。これにより，多数のスリット溝を設ける
際において，上記減圧吸引効果の低下を抑制することが
できる。
【００２６】また，上記製造方法により作製する金型と
しては，種々の成形品成形用の金型を適用できる。そし
て，請求項３の発明のように，上記金型としては，材料
供給用の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設けら
れ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを
有するハニカム構造体成形用金型を適用することができ
る。この場合には，多数のスリット溝を上記のごとくス
ムーズに加工することができ，ハニカム構造体成形用金
型の製造を従来よりも効率的に行うことができる。
しては，種々の成形品成形用の金型を適用できる。そし
て，請求項３の発明のように，上記金型としては，材料
供給用の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設けら
れ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝とを
有するハニカム構造体成形用金型を適用することができ
る。この場合には，多数のスリット溝を上記のごとくス
ムーズに加工することができ，ハニカム構造体成形用金
型の製造を従来よりも効率的に行うことができる。
【００２７】
実施形態例１ 本発明の実施形態例にかかる金型の製造方法につき，図
１〜図１０を用いて説明する。本例の製造方法は，図６
〜図９に示すごとく，材料供給用の供給穴４と，該供給
穴４に連通して格子状に設けられ材料をハニカム形状に
成形するためのスリット溝２とを有するハニカム構造体
成形用金型１を製造する方法である。
１〜図１０を用いて説明する。本例の製造方法は，図６
〜図９に示すごとく，材料供給用の供給穴４と，該供給
穴４に連通して格子状に設けられ材料をハニカム形状に
成形するためのスリット溝２とを有するハニカム構造体
成形用金型１を製造する方法である。
【００２８】まず図４，図５に示すごとく，スリット溝
２を形成する溝形成面１１と供給穴４を設ける穴加工面
１４とを表裏に有する金型素材１０を準備する。そし
て，金型素材１０の穴加工面１４から供給穴４を形成す
る。次いでスリット溝２を形成するに当たっては，図
１，図２に示すごとく，減圧室５１を有する加工土台５
に金型素材１０をセットすると共に金型素材１０の穴加
工面１４を減圧室５１に対面配置させる。
２を形成する溝形成面１１と供給穴４を設ける穴加工面
１４とを表裏に有する金型素材１０を準備する。そし
て，金型素材１０の穴加工面１４から供給穴４を形成す
る。次いでスリット溝２を形成するに当たっては，図
１，図２に示すごとく，減圧室５１を有する加工土台５
に金型素材１０をセットすると共に金型素材１０の穴加
工面１４を減圧室５１に対面配置させる。
【００２９】次いで，図１〜図３に示すごとく，減圧室
５１の内部を減圧しながら，金型素材１０の溝形成面１
１を１５０μｍ以下の厚みを有する円形薄刃砥石７によ
り研削加工する。また，本例において製造する金型１
は，図１０，図１１に示すごとく，セル８２を構成する
セル壁８１の厚みＫが例えば１００μｍという非常に薄
肉化されたハニカム構造体８を押出成形するためのもの
である。したがって，スリット溝２の溝幅は，１０５〜
１１０μｍにする必要がある。このため，上記円形薄刃
砥石７としては，１００μｍの厚みのものを用いる。
５１の内部を減圧しながら，金型素材１０の溝形成面１
１を１５０μｍ以下の厚みを有する円形薄刃砥石７によ
り研削加工する。また，本例において製造する金型１
は，図１０，図１１に示すごとく，セル８２を構成する
セル壁８１の厚みＫが例えば１００μｍという非常に薄
肉化されたハニカム構造体８を押出成形するためのもの
である。したがって，スリット溝２の溝幅は，１０５〜
１１０μｍにする必要がある。このため，上記円形薄刃
砥石７としては，１００μｍの厚みのものを用いる。
【００３０】以下，ハニカム構造体成形用金型１の製造
方法を詳説する。まず，前述した図１３（ａ）に示すご
とく，金型素材１０としては，ＳＫＤ６１よりなる鋼板
を準備する。この金型素材１０には，突出した溝形成面
１１を予め切削加工により設けてある。溝形成面１１
は，図４に示すごとく，その外形形状を正方形に仕上げ
てあると共に，本体部から２．７ｍｍ厚みだけ突出した
状態で設けてある。
方法を詳説する。まず，前述した図１３（ａ）に示すご
とく，金型素材１０としては，ＳＫＤ６１よりなる鋼板
を準備する。この金型素材１０には，突出した溝形成面
１１を予め切削加工により設けてある。溝形成面１１
は，図４に示すごとく，その外形形状を正方形に仕上げ
てあると共に，本体部から２．７ｍｍ厚みだけ突出した
状態で設けてある。
【００３１】次に，図４，図５に示すごとく，金型素材
１０の穴加工面１４に対して直径１ｍｍの供給穴４を設
ける。これは，穴加工面１４からドリル加工を行うこと
により設ける。また供給穴４は，図５，図８，図９に示
すごとく，後に設けるスリット溝２の格子点に位置する
よう設けると共に，その深さは上記溝形成面１１の底部
に若干侵入する程度に止める。したがって，供給穴４は
この時点では貫通していない。
１０の穴加工面１４に対して直径１ｍｍの供給穴４を設
ける。これは，穴加工面１４からドリル加工を行うこと
により設ける。また供給穴４は，図５，図８，図９に示
すごとく，後に設けるスリット溝２の格子点に位置する
よう設けると共に，その深さは上記溝形成面１１の底部
に若干侵入する程度に止める。したがって，供給穴４は
この時点では貫通していない。
【００３２】次に，図１，図２に示すごとく，スリット
溝２を設けるに当たっては，減圧室５１を有する加工土
台５に金型素材１０をセットする。加工土台５として
は，図１，図２に示すごとく，減圧室５１を有するもの
を用いる。減圧室５１は，基台５０上に四角く取り囲ん
だ側壁５１１を配設することにより構成してある。
溝２を設けるに当たっては，減圧室５１を有する加工土
台５に金型素材１０をセットする。加工土台５として
は，図１，図２に示すごとく，減圧室５１を有するもの
を用いる。減圧室５１は，基台５０上に四角く取り囲ん
だ側壁５１１を配設することにより構成してある。
【００３３】また，側壁５１１には，外部から減圧室５
１内に通ずる吸引パイプ５５を配設してある。この吸引
パイプ５５は，吸引ポンプ（図示略）に連結されてお
り，減圧室５１内部の空気を吸引する役割を果たすもの
である。そして，減圧室５１上に金型素材１０をセット
することにより，減圧室５１内は閉塞状態となる。ま
た，このとき，図１に示すごとく，金型素材１０は，そ
の穴加工面１４を減圧室５１に対面配置させる。
１内に通ずる吸引パイプ５５を配設してある。この吸引
パイプ５５は，吸引ポンプ（図示略）に連結されてお
り，減圧室５１内部の空気を吸引する役割を果たすもの
である。そして，減圧室５１上に金型素材１０をセット
することにより，減圧室５１内は閉塞状態となる。ま
た，このとき，図１に示すごとく，金型素材１０は，そ
の穴加工面１４を減圧室５１に対面配置させる。
【００３４】次に，上記吸引パイプ５５から減圧室５１
内の空気を排出し，減圧室５１内を減圧した状態で研削
加工を行う。研削加工は，図１，図２に示すごとく，加
工土台５上の金型素材１０の溝形成面１１に円形薄刃砥
石７を回転させながら当接させ，これをスリット溝形成
方向に移動させて行う。これにより，図１に示すごと
く，徐々にスリット溝２が形成されていき，各供給穴４
に円形薄刃砥石７が到達する度に，スリット溝２と供給
穴４とが連通状態となる。
内の空気を排出し，減圧室５１内を減圧した状態で研削
加工を行う。研削加工は，図１，図２に示すごとく，加
工土台５上の金型素材１０の溝形成面１１に円形薄刃砥
石７を回転させながら当接させ，これをスリット溝形成
方向に移動させて行う。これにより，図１に示すごと
く，徐々にスリット溝２が形成されていき，各供給穴４
に円形薄刃砥石７が到達する度に，スリット溝２と供給
穴４とが連通状態となる。
【００３５】このとき，加工土台５の減圧室５１内は上
記のごとく減圧状態にある。そのため，図３に示すごと
く，スリット溝２と各供給穴４とが連通状態になった際
には，その供給穴４を通って減圧室５１側へ向かう吸引
力９９が生じる。一方，スリット溝２の形成時において
は，円形薄刃砥石７により研削された研削屑がスリット
溝２及び供給穴４内に発生する。
記のごとく減圧状態にある。そのため，図３に示すごと
く，スリット溝２と各供給穴４とが連通状態になった際
には，その供給穴４を通って減圧室５１側へ向かう吸引
力９９が生じる。一方，スリット溝２の形成時において
は，円形薄刃砥石７により研削された研削屑がスリット
溝２及び供給穴４内に発生する。
【００３６】この研削屑は，上記の吸引力９９によって
順次供給穴４を通って強制的に減圧室５１側に排出され
る。そのため，研削屑はスリット溝２及び供給穴４内に
残留することがない。また，上記吸引力９９は，研削加
工時に塗布される潤滑油を，スリット溝２内部にまで十
分に引き込む効果も発揮する。そのため，円形薄刃砥石
７は良好な潤滑状態において研削を進めることができ
る。
順次供給穴４を通って強制的に減圧室５１側に排出され
る。そのため，研削屑はスリット溝２及び供給穴４内に
残留することがない。また，上記吸引力９９は，研削加
工時に塗布される潤滑油を，スリット溝２内部にまで十
分に引き込む効果も発揮する。そのため，円形薄刃砥石
７は良好な潤滑状態において研削を進めることができ
る。
【００３７】このように，本例においては，研削加工時
において，金型素材１０の供給穴４側を減圧吸引してい
るので，１５０μｍ以下という非常に薄い円形薄刃砥石
７を用いて溝幅の狭いスリット溝２を形成し場合にも，
スリット溝２及び供給穴４内部に研削屑を滞留させるこ
とがない。また，上記のごとく研削時の潤滑状態も良好
となる。それ故，本例の製造方法においては，円形薄刃
砥石７や金型素材１０の損傷を確実に防止しつつスリッ
ト溝２を設けることができる。
において，金型素材１０の供給穴４側を減圧吸引してい
るので，１５０μｍ以下という非常に薄い円形薄刃砥石
７を用いて溝幅の狭いスリット溝２を形成し場合にも，
スリット溝２及び供給穴４内部に研削屑を滞留させるこ
とがない。また，上記のごとく研削時の潤滑状態も良好
となる。それ故，本例の製造方法においては，円形薄刃
砥石７や金型素材１０の損傷を確実に防止しつつスリッ
ト溝２を設けることができる。
【００３８】なお，スリット溝２は，図２に示すごと
く，溝形成面１１の矢印Ａ方向，Ｂ方向に多数設けて格
子状にする。この場合にも，各スリット溝２は，上記と
同様にスムーズに形成される。そして，スリット溝２の
形成が完了した後，図６に示すごとく，溝形成面１１を
円形状に成形することにより，金型１が完成する。
く，溝形成面１１の矢印Ａ方向，Ｂ方向に多数設けて格
子状にする。この場合にも，各スリット溝２は，上記と
同様にスムーズに形成される。そして，スリット溝２の
形成が完了した後，図６に示すごとく，溝形成面１１を
円形状に成形することにより，金型１が完成する。
【００３９】実施形態例２ 本例は，図１２に示すごとく，実施形態例１における多
数のスリット溝２を設けるに当たり，既に形成したスリ
ット溝の一部をマスキング材６により覆った状態で研削
加工した具体例である。即ち，図１２に示すごとく，実
施形態例１と同様の方法により，矢印Ａ方向に数本のス
リット溝２を形成した後，そのスリット溝２形成部分の
溝形成面１１をマスキング材６により覆った。
数のスリット溝２を設けるに当たり，既に形成したスリ
ット溝の一部をマスキング材６により覆った状態で研削
加工した具体例である。即ち，図１２に示すごとく，実
施形態例１と同様の方法により，矢印Ａ方向に数本のス
リット溝２を形成した後，そのスリット溝２形成部分の
溝形成面１１をマスキング材６により覆った。
【００４０】そして，さらに数本のスリット溝２を形成
した後，そのスリット溝２形成部分にもマスキング材６
を貼設し，その後のスリット溝２の形成を続けた。この
ように，本例においては，数本のスリット溝２の形成と
マスキング材６の貼設を交互に繰り返した。そして，矢
印Ａ方向にスリット溝２を多数設けた後，同様に矢印Ｂ
方向にもスリット溝２を多数設けて格子状のスリット溝
２を形成した。
した後，そのスリット溝２形成部分にもマスキング材６
を貼設し，その後のスリット溝２の形成を続けた。この
ように，本例においては，数本のスリット溝２の形成と
マスキング材６の貼設を交互に繰り返した。そして，矢
印Ａ方向にスリット溝２を多数設けた後，同様に矢印Ｂ
方向にもスリット溝２を多数設けて格子状のスリット溝
２を形成した。
【００４１】上記のごとくマスキング材６によりスリッ
ト溝２を覆う結果，その部分からの減圧室５１側への空
気，潤滑油の流れが阻止される。そのため，非常に多く
のスリット溝２を形成する場合においても，減圧室５１
の作用による吸引効果を常に一定以上に維持することが
できる。
ト溝２を覆う結果，その部分からの減圧室５１側への空
気，潤滑油の流れが阻止される。そのため，非常に多く
のスリット溝２を形成する場合においても，減圧室５１
の作用による吸引効果を常に一定以上に維持することが
できる。
【００４２】それ故，本例においては，非常に多くのス
リット溝２を有するハニカム構造体成形用金型１を製造
する場合にも，実施形態例１に示した効果を十分に発揮
させてスムーズなスリット溝形成を行うことができる。
その他は実施形態例１と同様の効果が得られる。
リット溝２を有するハニカム構造体成形用金型１を製造
する場合にも，実施形態例１に示した効果を十分に発揮
させてスムーズなスリット溝形成を行うことができる。
その他は実施形態例１と同様の効果が得られる。
【００４３】なお，上記の実施形態例においてはハニカ
ム構造体成形用金型の製造方法に本発明を適用した例を
示したが，一般のセラミック成形品や樹脂成形品を成形
するための金型を製造する場合においても，同様に本発
明を適用することができる。
ム構造体成形用金型の製造方法に本発明を適用した例を
示したが，一般のセラミック成形品や樹脂成形品を成形
するための金型を製造する場合においても，同様に本発
明を適用することができる。
【図１】実施形態例１における，スリット溝形成過程を
スリット溝と平行な断面からみた説明図。
スリット溝と平行な断面からみた説明図。
【図２】実施形態例１における，スリット溝形成過程を
示す斜視図。
示す斜視図。
【図３】実施形態例１における，スリット溝形成過程を
スリット溝と直角の断面からみた説明図。
スリット溝と直角の断面からみた説明図。
【図４】実施形態例１における，供給穴を形成した金型
素材の斜視図。
素材の斜視図。
【図５】図４のＣ−Ｃ線矢視断面図。
【図６】実施形態例１における，金型の平面図。
【図７】実施形態例１における，金型の正面図。
【図８】図６における，金型の押出し面におけるＤ部の
拡大図。
拡大図。
【図９】図８のＥ−Ｅ線矢視断面図。
【図１０】実施形態例１における，ハニカム構造体の斜
視図。
視図。
【図１１】図１０における，Ｍ部の拡大図。
【図１２】実施形態例２における，スリット溝形成過程
を示す斜視図。
を示す斜視図。
【図１３】従来例における，金型の製造工程を示す説明
図。
図。
【図１４】従来例における，スリット溝形成方法を示す
説明図。
説明図。
１．．．金型， １０．．．金型素材， １１．．．溝形成面， １５，２５，３５．．．除変肉厚部， ２．．．スリット溝， ４．．．供給穴， ５．．．加工土台， ５１．．．減圧室 ７．．．円形薄刃砥石，
Claims (3)
- 【請求項１】 材料供給用の供給穴と，該供給穴に連通
して設けられたスリット溝とを有する金型を製造する方
法において，上記スリット溝を形成する溝形成面と上記
供給穴を設ける穴加工面とを表裏に有する金型素材を準
備し，該金型素材の上記穴加工面から上記供給穴を形成
し，次いで上記スリット溝を形成するに当たっては，減
圧室を有する加工土台に上記金型素材をセットすると共
に上記穴加工面を上記減圧室に対面配置させ，次いで，
上記減圧室の内部を減圧しながら，上記金型素材の上記
溝形成面を１５０μｍ以下の厚みを有する円形薄刃砥石
により研削加工することを特徴とする金型の製造方法。 - 【請求項２】 請求項１において，上記円形薄刃砥石に
よる研削加工は，既に形成したスリット溝の一部又は全
部をマスキング材により覆った状態で行うことを特徴と
する金型の製造方法。 - 【請求項３】 請求項１又は２において，上記金型は，
材料供給用の供給穴と，該供給穴に連通して格子状に設
けられ材料をハニカム形状に成形するためのスリット溝
とを有するハニカム構造体成形用金型であることを特徴
とする金型の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15218498A JP3750348B2 (ja) | 1997-06-09 | 1998-05-15 | 金型の製造方法 |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP16807397 | 1997-06-09 | ||
| JP9-168073 | 1997-06-09 | ||
| JP15218498A JP3750348B2 (ja) | 1997-06-09 | 1998-05-15 | 金型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1158407A true JPH1158407A (ja) | 1999-03-02 |
| JP3750348B2 JP3750348B2 (ja) | 2006-03-01 |
Family
ID=26481173
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15218498A Expired - Fee Related JP3750348B2 (ja) | 1997-06-09 | 1998-05-15 | 金型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3750348B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2008050888A1 (fr) * | 2006-10-27 | 2008-05-02 | Hitachi Metals, Ltd. | Procédé de fabrication d'une matrice pour le moulage d'une structure en nid d'abeilles céramique et procédé de fabrication d'une structure en nid d'abeilles céramique |
| JP2009241165A (ja) * | 2008-03-28 | 2009-10-22 | Hitachi Metals Ltd | セラミックハニカム構造体成形用金型の加工装置および加工方法 |
| US7679738B2 (en) | 2006-12-04 | 2010-03-16 | Denso Corporation | Method of inspecting a body having fine-gap grooves and method of repairing the body |
| US7761992B2 (en) | 2002-10-07 | 2010-07-27 | United Technologies Corporation | Process for machining axial blade slots in turbine disks for jet engines |
| US8122584B2 (en) | 2006-12-27 | 2012-02-28 | Denso Corporation | Method of producing honeycomb structure molding die |
| JP2016032944A (ja) * | 2010-02-26 | 2016-03-10 | コーニング インコーポレイテッド | ダイ本体からハニカム押出ダイを作製する方法 |
| CN114226886A (zh) * | 2021-12-15 | 2022-03-25 | 上海第一机床厂有限公司 | 槽脊加工方法 |
-
1998
- 1998-05-15 JP JP15218498A patent/JP3750348B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (10)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US8210901B2 (en) | 2006-10-27 | 2012-07-03 | Hitachi Metals, Ltd. | Method for producing ceramic-honeycomb-structure-molding die and method for producing ceramic honeycomb structure |
| JP5304247B2 (ja) * | 2006-10-27 | 2013-10-02 | 日立金属株式会社 | セラミックハニカム構造体成形用金型の製造方法及びセラミックハニカム構造体の製造方法 |
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| CN114226886A (zh) * | 2021-12-15 | 2022-03-25 | 上海第一机床厂有限公司 | 槽脊加工方法 |
| CN114226886B (zh) * | 2021-12-15 | 2022-12-27 | 上海第一机床厂有限公司 | 槽脊加工方法 |
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| JP3750348B2 (ja) | 2006-03-01 |
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