JPH11501587A

JPH11501587A - コアボード

Info

Publication number: JPH11501587A
Application number: JP8527129A
Authority: JP
Inventors: ブランジェ、ゲルメン; ラリヴィエール、ピエール; ラボント、ノルマン; アルシャムボール、ブルノ; サン−ソヴール、ブルノ
Original assignee: ボールターコンポジッツインコーポレイテッド
Priority date: 1995-03-09
Filing date: 1996-03-05
Publication date: 1999-02-09
Also published as: CA2144295C; ES2126387T3; CA2144295A1; US5612117A; DE69600927D1; WO1996028625A1; DE69600927T2; EP0813639A1; EP0813639B1; AU4780896A

Abstract

(57)【要約】１平面（Ｐ）において延びる中央面（Ｍ）と、該中央面（Ｍ）から両側に突出する頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）と称する複数の同形のエンボスとを含む、軽量材料のエンボスシートからなる、コアボードに使用するためのコア（３）を開示している。各頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）は中央面（Ｍ）と一体であり、角錐形である。またこれらは、中央面（Ｍ）の面（Ｐ）上に延びる正六角形の開放基部（１１）と、正六角形で該基部（１１）より面積が狭い平坦頂面（１３）を有する。各頂部セル（Ｔ）が別の頂部セルと隣接せず３つの離れた底部セル（Ｂ）と端と端を合わせて延び、各底部セル（Ｂ）が別の底部セル（Ｂ）と隣接せず３つの離れた頂部セル（Ｔ）と端と端を合わせて延びるように、頂部セルと底部セル（Ｔ、Ｂ）とが中央面（Ｍ）に規則的に配分されている。このコアを挟むコアボードは、圧縮、引き裂き、せん断力に特に強く抵抗性がある。さらにアンカーをコアボードの所望の位置に挿入することができる。

Description

【発明の詳細な説明】コアボード発明の背景発明の分野本発明は、これに限るわけではないが特に鉄道車両の床パネルとして使用するように設計された改良構造のコアボードに関する。本発明はまた、このコアボードに用いるコア（心材）、並びにこのコアボードを容易にかつ効果的に係止する方法、かつ／または隣接のコアボードと端と端を合わせてしっかり連結する方法にも関する。先行技術の記載コアボード（サンドイッチパネルとしても知られる）は、既知の製品である。第１図に先行技術を示すが、最も典型的なコアボードは通常ハネカム構造のコア５３を有し、これを２枚の平らな外側パネル５５、５７（以後「スキン」と称する）の間にサンドイッチ状に挟み、コアに糊付けしたものである。応用によってはコアは合成材料またはアルミニウム等の軽量材料で製造する。同様にスキンもいかなる所望の材料で製造してもよい。これら既知のコアボードは、第１図の矢印Ａの方向に加えた圧縮力に対しては非常に強く抵抗性があるとはいえ、矢印Ｂの方向でせん断力が加わるとやや脆弱である。この欠点を克服するため、３次元でありかつ複数の同形または異形の突起やセルが両側から突出する薄いパネルからなるコアを用いることが、既に提案されている。その例としては、米国特許第２８０９９０８、３６２２４３０、３９４０８１１、４０２５９９６、５１５６３２７、５２４２７３５、及び５２６６３７９号がある。これら特許に開示されたコアは、少なくとも部分的には上述のハネカム形状のコアの欠点を克服している。しかし、それらはなお改良の余地がある。鉄道工業において、客車や機関車の床材としてコアボードを使用することはまた通常のことである。そのような適用に対し有効であるためには、コアボードは複数の非常に特殊な要件を満たさなければならない。まず第１に、コアボードは構造的でなければならないし、火炎暴露時間規準ＡＳＴＭＥ１１９の非常に特殊な規定に適合する断熱性能をもっていなければならない。またコアボードは、所望に応じてカットが可能で、必要な時にいつでも車両に設置できるような設計のものでなければならない。さらにコアボードは、鉄道の客車の枠にボルト締めし、客席を固定出来るほどに強くなければならない。コアボードは、すべり止め塗料が塗布可能でなければならない。最後にコアボードは、いかなる客車の床も受けるような応力に抵抗できるほどに軽く、固く、かつ強くなければならない。一方コアボードは、現在入手できる他の材料と競合できるほど経済的でなくてはならない。コアボードの重要な要素はそのコアであることは明らかである。実際上記のような非常に特定の適用に対し、コアは次の要件を満たす必要がある。高圧縮、高引張り抵抗。高せん断、高衝撃抵抗。高剛性並びに低脆弱性。高熱抵抗。優れた可撓性、振動及びひずみ抵抗。熱または化学的ストレス下での高寸法安定性。切断または穿孔中の最小ひび割れ成長。軽量、組立の迅速性、及び寸法均一性、そしてシンプルでかつ融通のきく形状。いかなる種類の客車の支持枠にも何等の制限もなくコアボードを据え付けることのできる形状寸法のコアボードを見い出すために、出願人は研究を行った結果、成形したタイプのコアを有するコアボードが、上記の要件を満たすことができることが判った。これらのコアは、ポリマー樹脂を繊維等の補強材と共に成形することにより製造される。これらのコアはアンカー止めのための挿入物を挿入でき、有利である。これに関し、銘記すべきは、コアボードが客車の床材として有用であるため満たすべきあらゆる特徴のうち、アンカーを受け入れる能力は非常に重要であるということである。実際、衝撃に際して床に埋め込まれたアンカーが客席から受ける片持力によって、コアボードはそれが連結されている車両の枠からちぎれることがある。そのような条件下ではせん断効果が発生し、特にコアボードが枠に対してコアボードの全厚みを貫通するボルトで固定されていない場合、コアボードの両側のスキンがはがれることもある。従って上記の要件を満たすばかりでなく、コアボードを支持枠に固定したり、客席のような装備を熱ブリッジの形成を避けつつ効果的かつ抗せん断的にコアボードに固定できるような、コアボードに対する要求が現在ある。本発明の目的及び概略本発明の目的は、従来構造の２枚の対向するスキンの間に挟まれて上記の要件を満たすようなコアボードを構成する、改良構造のコアを提供することである。本発明の別の目的は、上記のコアを組み込み、上記の要件を満たすと共に、壁パネルや容器等その他の応用も可能であるが特に鉄道車両の床パネルとして有用な、改良構造のコアボードを提供することである。本発明のコアは、１平面において延びる中央面と、該中央面から１側に突出する、以下頂部セルと称する複数の同形のエンボスと、該中央面から該頂部の反対側に突出する、以下底部セルと称する複数の同形の別のエンボスと、を含む軽量材料のエンボスシートからなる。各頂部及び底部セルは中央面と一体であり、角錐形であって、中央面の面上に延びる正六角形の開放基部と、正六角形で該基部より面積が狭く中央面と平行である平坦頂面と、セルの該頂面を中央面に接合する６枚のテーパ状側面とを有する。頂部セル及び底部セルの基部は、同一サイズである。各頂部セルが別の頂部セルと隣接せず３つの離れた底部セルと端と端を合わせて延び、各底部セルが別の底部セルと隣接せず３つの離れた頂部セルと端と端を合わせて延びるように、頂部セルと底部セルとが中央面に規則的に配分されており、頂部セルと底部セルの各々が、このように、六角形でかつ頂部及び底部セルの基部と同一サイズの中央面の部分によって、それぞれ他の頂部及び底部セルから離れて配置されている。有利には、頂部セル及び底部セルは大きさ高さが同じであるので、中央面は頂部セルの頂面と底部セルの頂面との中間位置で延びる。本発明によるコアは好適には、熱硬化性樹脂及び繊維からなる積層布の圧縮成形により製造される。この積層布は当然コアが圧縮成形用金型内で成形可能である程度に、可撓性弾性を有していなければならない。また本発明のコアは、樹脂トランスファー成形によっても製造可能である。この場合最初に繊維が金型に入れられる。次に金型を閉じ樹脂を注入する。さらに本発明のコアは、所定の周期で加熱された金型に挿入したプレプレグから製造できる。いかなる場合も、繊維が各セルの基部の端に対し垂直に延びるように布（または遊離した繊維を用いる場合は繊維）を配置することが最も重要である。また熱硬化性樹脂が硬化した時緊張状態を保つように、成形工程中繊維を延ばすことが重要である。この態様が実質的にコアの強さを改善する。本発明のコアボードは、互いに平行な１対の対向するスキンの間にサンドイッチ状に挟まれた上記構造のコアを含む。これらスキンは、コアの頂部及び底部セルの頂面をスキンの内側表面にそれぞれ固定することにより、コアに連結される。これに関しコアボードのスキンは、例えば糊付け、スポット溶接、ボルトまたはリベット等の適宜な手段でコアに固定することができる。コアボードは、ねじまたはボルトによりこれを枠に固定するかまたはこれに機材を固定するためのアンカー手段を含んでもよい。これらアンカー手段は、対向スキンの片方の所望位置に設けた穴に挿入した挿入物であって、この挿入物を埋め込むためコアにシンタクチックフォームを注入して定位置にこれを固定する。コアボードの熱抵抗性を高め、熱ブリッジを回避するため、コアのセルの内部キャビティを気泡断熱材料で充填することができる。従って本発明のコアボードは、以下のような利点を有する。モジュール構造であり製造が容易。非常に強く、圧縮、引き裂き、せん断力に対し抵抗性がある。ねじれや振動に対しても非常に抵抗性がある。アンカー手段を所望位置に挿入できる。アンカー手段間の間隔を非常に短くできる。切断が容易。非常に特殊な形態と相互の位置関係により、一定のタイプのセルは（頂部または底部）同じタイプのセルと直接隣接しない。１つのタイプのセルの数が必ずしも他のタイプのセルの数と同じである必要はない。事実非常に特殊な応用例では、例えば頂部セルの数を底部セルの数より（逆も可）３０％まで多くまたは少なくすることもできる。そのような不均衡は、一見問題であるように思われる。しかし、例えば本発明のコアボードが鉄道車両の床パネルとして用いられる場合、コアボードは常に荷重を受け、上側スキンは圧縮され反対の下側スキンは引っ張られるので、このことは問題にならないということが判った。従ってそのアンカー地点を下側スキンの方に向けることにより、最大の応力を受ける側とは反対側のスキンによってコアボードが支持構造に固定されるようにコアボードを取り付けることができる。もし上側スキンに対して最大の支持を望むならば、即ち重大な垂直荷重がたまたま上側スキンに分配される場合、この特別な性質を別の方法で利用することもできる。この場合、コアボードを逆さにして最大の支持を提供することができる。上記のように、コアボード内のキャビティは絶縁材、好ましくは尿素ホルムアルデヒドフォームのような低膨張力を有するシンタクチックフォームまたは類似の材料で充填することができる。そのような充填は、コアボードの製造中または製造後に行ってもよい。実際には、コアは既に充分強いので、高密度である必要のないシンタクチックフォームを使用するのが好ましい。低密度のシンタクチックフォームを使用する主な利点は、これによって必要な熱抵抗を達成する一方重量の過度の増加を避けることである。シンタクチックフォームを使用する利点は他にもある。このフォームは優れた構造性で知られ、コアボードを構造的に補強するのでスキンの厚みを減らすことができる。その特殊な形状及び位置関係により、本発明のコアボードのセルにフォームを充填するのはきわめて容易である。事実、コアボードに上下パネルを固定する前に、そのセルにシンタクチックフォームを入れて予備成形することもできる。本発明及びその利点を、添付の図面を参照して本発明の好適実施例に関する非制限的記載によりさらに説明する。図面の簡単な説明第１図は、従来例のハネカム構造のコアボードの分解斜視図である。第２図は、挿入物を埋め込んだ本発明によるコアボードの側立面断面図である。第３図は、第２図に示すような本発明の２枚のコアボードを、端を重ね合わせて緊密に相互連結する方法を示す側立面断面図である。第４図は、第２図及び第３図に図示したコアボードのコアの部分斜視図である。第５図は、第４図に示すコアの線ＩＶ−ＩＶによる側立面断面図である。第６図は、本発明による隣接するコアボードの端と端を連結するために用いる連結モジュールの斜視図である。第７図及び８図は、本発明のコアボードを支持トラスに連結する２種類の方法を示す側立面断面図である。発明の好適実施例の記載添付図面の第２図及び第３図に示す本発明によるコアボード１は、既知のコアボードがすべてそうであるように、互いに平行な１対の対向スキン５、７の間にサンドイッチ状に挟まれたコア３を含む。スキン５、７は、コアボード１の所望の用途に応じて金属、木材、またはベニヤ板で製造できる。しかしこれら対向スキン５、７は、直交異方性または等方性の配向をもつ繊維の織布等の補強材を混入した、熱硬化性樹脂からなる合成材料で製造するのが好ましい。熱硬化性樹脂の非制限的例として、ポリエステル樹脂、エポキシ樹脂、フェノール樹脂等が挙げられる。布としては、第４図のコアのセルの１つに概略を示すように、各セルの基部の端に垂直に延びるように繊維が配向されたガラス繊維、炭素繊維またはケブラーから作成したいかなる布を使用してもよい。これら布はこのため、互いに６０度の角度で３方向に延びる繊維を含むことが望ましい。その代わりに、繊維が予め選択した方向に延びるように、金型内に繊維を直接配置してもよい。そのような性質をもつ布の例が米国メイン州のブランズウィックテクノロジーズ社（BRUNSWICK TECHNOLOGIES）、ペンシルバニア州のアドヴァーンスドテキスタイルズ社（ADVANCED TEXTILES）及びカナダ国ケベック州のジェービーマーチン社（J.B．MARTIN）から販売されている。特に高い抵抗が必要とされる場合、プリプレグ布を用いてもよい。これらの材料はすべてそれ自体よく知られており、コアボードのコアの製造に一般的に使われている。従って、この件についてこれ以上の説明は不要であろう。必要ならば、スキン５、７の一方または双方に、すべり止めのため布様表面をもたたせてもよい（第２図の符号２３参照）。第４図及び第５図に詳細に示すように、コア３は、繊維の織布または不織布等の補強材を混入した熱硬化性樹脂からなる合成材料を、圧縮成形することにより好ましくは製造される、軽量材料のエンボスシートからなる。そのような布は、コアを成形する際、繊維を正しく配置できるように選択するのが望ましい。必要とされる剛性及び圧縮抵抗の量に応じて、アルミニウム、木粉または硬質プラスチック等の軽量材料も使用できることを付記する。好適には圧縮成形により製造されるコア３は、面Ｐにおいて延びる中央面Ｍを含む。コア３はさらに、以後「頂部セル」と称する複数のエンボスＴを含み、これらは形状が同一で中央面Ｍから一側に突出している。さらにコア３は、以後「底部セル」と称する複数の別のエンボスＢを含むが、これらは形状が同一で、頂部セルＴと反対の方向に中央面Ｍから突出する。好適には、頂部セルＴと底部セルＢは大きさ高さともに同一であり、頂部セルＴの頂面と底部セルＢの頂面の中間位置で、中央面Ｍが延びている（第５図参照）。このように大きさ高さが同じであるので、コアは面Ｐに対し対称的であり、従って一側と他側の抵抗及び効率も同じであることは重要である。しかし必ずしも同一である必要はなく、対称性が問題でないならば、コアの頂部セルＴが底部セルＢと大きさ高さにおいて違っていてもよい。図示のように、各頂部並びに底部セルＴ、Ｂは中央面Ｍと一体であり、ピラミッドの形状をしている。各セルは面Ｐにおいて延びる正六角形の開放基部１１を有する。さらに該基部１１より面積が狭いがやはり正六角形の平坦頂面１３を有する。各セルの平坦頂面１３は面Ｐに平行に延び、６枚ののテーパ状側面１５は中央面Ｍの面上で延びる対応基部１１の端に頂面１３の端を連結している。図示のように頂部及び底部セルＴ、Ｂの基部１１は同一サイズである。第４図から最もよく判るように、各頂部セルＴが他の頂部セルＴとは隣接せず、３つの離れた底部セルＢと端を接して延びるように、中央面Ｍ上に規則正しく頂部セルＴ及び底部セルＢが配置される。同様に各底部セルＢは他の底部セルＢとは隣接せず、３つの離れた頂部セルＴと端を接して延びる。このように、六角形でかつ頂部及び底部セルＴ、Ｂの基部１１と同一サイズの中央面Ｍの部分によって、各頂部及び底部セルＴ、Ｂは他の頂部及び底部セルから離れて配置される。端を接している各対の頂部及び底部セルＴ、Ｂの隣接する双方のテーパ状側面１５が同一面に延びることが好ましい。第２図及び第３図に示すように、コアボード１のコア３は、頂部及び底部セルの頂面１３をそれぞれ両側スキンに固定することにより、該両側スキン５、７に強固に連結される。これは第３図に示すように糊付けにより固定してもよい。または、スポット溶接や、隣接スキン５、７を貫通し隣接セル内部で頂面１３と接触している受けブロック１９に螺入された、リベットネジまたはボルト１７等の他の方法で固定してもよい。ブロック１９は六角形で、頂部及び底部セルＴ、Ｂの内部にフィットしてロックされるように、これらセルと同じサイズであるのが好ましい。このようなブロック１９はすべてのテーパ面に引張応力を均一に分散するが、後述するように、中央面の一側のセル群によって形成される通路の１つに沿って定位置に滑入される。あるいは、このようなブロック１９は、この目的のため特に設計された型板によってコアボードの製造中に予め設置しておいて、必要な時にいつでも発見できるようにしてもよい。第２図及び第３図に示すように、コア３と両側スキン５、７によってキャビティＣが形成され、これにコアボードの製造中または製造後に、例えばシンタクチックフォーム２１（第３図）等の絶縁材料を充填することができる。さらに第２図及び第４図に示すように、各種類のセルが（即ち頂部または底部）が決して隣接しないという特定の配置のため、中央面Ｍの上下に複数の斜め方向に平行に延びる複数の直線通路が残り、その通路に補強用ロッド、ケーブル、またはワイヤを入れるチューブ３１を、コアボードの製造中（スキン５、７をコア３に連結する前）または製造後あるいは設置中のいずれかに挿入することができる。コア３の構造に密に関連のある本発明の特に興味ある実施例によれば、従来構造のアンカー手段が非常に容易にコアボード１の所望位置に挿入可能であり、このためコアボードを既存の構造体に適用するのが非常に便利になる。第２図に示すように、このアンカー手段は好ましくはボルトを受けるように内側をねじ切りした管状のＴ型挿入体２５からなる。この挿入体２５は、一方のスキンの所望位置に設けた穴２７に挿入される。挿入体２５はコア３を貫通してもしなくてもよいが、該挿入体を埋め込み堅固に固定するためその横方向突起２６を支持するように、コア３に注入された熱硬化性樹脂好ましくはシンタクチックフォーム２８のスポットによって、定位置に保持される。挿入体２５を充分確実に埋め込むため、樹脂またはシンタクチックフォーム２８を注入する前に、これらがコアボードの内部でコア３の両側まで達するように、穴２７を介して工具でコアに切れ目２９を作ってもよい。実際には、挿入体２５がコア３の全厚みを貫通しなければならないということはない。事実挿入体２５の長さは、熱ブリッジの形成をできるだけ減らすほどに短く、しかも樹脂またはシンタクチックフォーム２８と良好な表面接着を保証するほどに長くあるように、適当に決めてもよい。本発明の特に興味ある実施例によれば、頂部及び底部セルＴ、Ｂが同一サイズ同一高さである場合、１枚のコアボード１と同一構造の少なくとも１枚の他のコアボード１’（第３図参照）とを、これらコアボード１及び１’が共通面上にあるように容易に堅固に組立てることができる。この組立は、連結したい端部に隣接するコアボード１のスキン７とコアボード１’のスキン５（逆も可）を所定の同じ幅だけ取り除くことによって達成できる。そしてコアボード１のコア３のむき出しの部分を隣接のコアボード１’のコア３のむき出しの部分に重ねることができる。上述のように、一方のコアボードのスキンの１つを、このコアボードのコア３が露出するように取り除き、隣接コアボードの反対側スキンの対応する部分を、この隣接コアボードのコアが露出するように取り除くことによって、このように重ね合わせることができる。もちろん２枚のコアボード１、１’の取り除き部分は、組立品の表面がぴったり合うようなサイズと形状にしなければならない。コアボード１、１’のコアのむき出し部分の固定は、接着または、隣接支持構造に対する同時釘付けやねじ止めなどの公知の他の手段で行うことができる。２枚のコアボードのコアの端を重ね合わせて構造的に連結する代わりに、第６図に示すように、１個またはそれ以上の六角形中央面Ｍの周りに延びる３個またはそれ以上の所定タイプ、例えばＢのようなセルをもつ小さな連結モジュール３３を利用することもできる。このようなモジュールは、３個またはそれ以上の六角形の隣接するコアボードを、端と端を合わせて連結するのに用いることができる。有利には、隣接するコアボードを連結した時、スキンの面が不揃いにならないように、モジュールの厚さを選ぶことができる。使用に際して、支持構造への本発明によるコアボードの取付は、いろいろの方法で行うことができる。これら方法のうち、前述のようにコアボード１に挿入体２５を埋め込んで、この挿入体を使ってコアボードを構造体に固定する方法がある。同じ結果を達成する別の方法を２つ、単に例として第７図及び８図に図示する。第７図に示す実施例において、コアボードを連結すべきトラス３７の丁度真上のコアボードの上側スキン５に、小穴３５を開ける。そして、六角形ワッシャ４１に頭部を当接するネジ、ボルトまたはリベットでコアボードを取り付ける。もちろんトラスに連結後、この小穴は樹脂４３と小さいカバー用パッチ４５で塞ぐことができる。第８図に示す別の実施例では、コア３に挿入される補強金属板を含む中空形材４７にボルトまたはネジ３９をねじ込んで、コアボードをトラス３７に連結する。この場合トラス３７の下側からねじ込みを行う（ネジ３９の頭部の位置に注意）。もちろん所望の連結を達成する他の方法は多数あるが、使用者の必要に応じて実施することができよう。承知のように、本発明によるコア３は３次元の形状をしている。そのセルのサイズと全体の厚さは、そのコアボードに要求される強度と全体の厚さにより変わる。コア３の３次元形状と安定性により、コアボード１にきわめて高いねじれ抵抗が生じる。コア３のセルが角錐台形であることもまた、コアボード１にきわめて高いせん断抵抗を与える。セルの特殊な形状と位置により、数枚のコアボード１、１’を同一平面で延びるように、端と端を単に重ね合わせることにより、互いに連結可能である。このことは、コアボードの他の部分と同じ構造的強度を連結部分に有効に与える。角錐台形セルの六角形もまた、コア３の表面密度（即ち、所定量の有効表面に対する重量）を最小限まで減らすので、特に興味あることである。さらにコア３の非常に特殊な形状のため、コアボードの製造中または製造後に必要な時はいつでも、絶縁フォームをコアボード１に充填することができる。六角形の角錐台形セルのおかげで、コア３は殆どあらゆる方向の圧縮とせん断に抵抗性がある。コアの構造のため、その表面のいかなる所望位置にも挿入体２５の挿入が可能である。これらの挿入体２５は、コアボード１のコア３とスキン５、７との機械的連結を強化するので、スキン５、７の双方を貫通していなくてもスキンの両対向面の間の構造的リンクを形成する。実際あらゆる場合に、コア３はその構造のおかげで、一方のスキンから他方のスキンに荷重を移すことができる。このような強い機械的連結は、コアボードを鉄道車両の床材として使用する場合特に興味深い。この点に関して、本発明のコアボード１は多方向トラスに例えられる。従って、本発明のコアボードは、モジュール式トラス−コア構造であると呼んでもよい。コア３を対向スキン５、７に対し、これら要素が互いに連結されている時どの方向にも動かすことができないという事実は、独特のものである。実際コアボードは、曲げまたはねじれにおいて加えられる荷重が高い時でも、決して壊れない。最後に、コア３の両側での頂部及び底部セルの特殊な位置関係により、挿入体２５が用いられた時でも熱ブリッジが生じない。この特殊な性格により、コアボードのスキンの間に構造的連続性を与えると同時に、熱ブリッジの発生が回避される。以上を要約すれば、本発明のコアボードの主な利点は、次のようなものである。両側スキン間の全荷重の移動。スキン間の最大かつ均一な荷重の移動（六角形パターン）。組立の容易さ（接着、リベット付け、ネジ）。形状に影響させずコアボードの強度を変えることが可能（壁厚）。モジュール部分の端と端を合わせて構造的に組立てられる。高い熱抵抗（熱ブリッジが生じない）。低密度（バルサに匹敵）。荷重の配分を均一にする六角形パターンを選択。３軸面における特性。高いねじれ強度（組立パネル）。コアを介して管状ロッドまたはケーブルの設置が可能。殆ど無制限な支持スパンにパネルを設置できる融通性（六角錐の中心対中心）挿入設置の容易さ（六角形パターン）。サンドイッチコアを構造的に相互連結可能（端と端と）。コアが多種類のスキン材料（ステンレス鋼、アルミニウム、ＦＲＰ等）と適合すること。サンドイッチコアに絶縁フォームを注入または注型可能（より高い熱抵抗）。実施例本発明のコアボードの効率を証明するため、ガラス繊維強化ポリエステル（ＦＲＰ）の圧縮成形により得たコアと種々の材料からなるスキンを含む第２図に示すようなコアボードについて、いろいろな試験を行った。試験したコアボードの特徴は以下の通りである。全厚さ３１ｍｍ（１．２０インチ）コアの厚さ２．５ｍｍ各スキンの厚さ３ｍｍスキン１平方フィート当りの重量アルミニウム６．６５ｋｇ／ｍ²（１．３ｌｂｓ／ｆｔ²）ステンレス鋼２０ｋｇ／ｍ²（４．０ｌｂｓ／ｆｔ²）ＦＲＰ５ｋｇ／ｍ²（１．０ｌｂｓ／ｆｔ²）１立方フィート当りのコアの重量１００ｋｇ／ｍ³（７ｌｂｓ／ｆｔ³）曲げ強さ（ａ）４５７ｍｍの支持スパンと２２５ｍｍの幅を有する上記のＦＲＰ積層コアボードで、ＡＳＴＭＤ７９０規準に従い試験を行った。得られた結果を以下に示す。（ｂ）ボルトによってスキンがコアに連結されている同タイプのコアボードについて上と同じ試験を行い、以下の結果を得た。（ｃ）（ａ）で使用したＦＲＰ積層コアボードについてＡＳＴＭＣ３９３の規準に従い別の試験を行った。得られた結果は以下の通りである。圧縮強さ７個の角錐形セルを含むコアの六角形部分に荷重が加えられた時のコアの圧縮強さを決定するために、（ａ）で使用したＦＲＰ積層コアボードについて試験を行った。挿入体引き裂き抵抗コアの厚さ２．５ｍｍの前記コアボードについて試験を行った。スキンは厚さ１ｍｍのアルミニウム製で、ボルトでコアに固定されていた。コアボードに金属の挿入体が装着され、本明細書に開示したシンタクチックフォームでコアボード内に保持されていた。試験の結果、このシンタクチックフォームを破壊して隣接アルミニウムスキンのせん断を引き起こすには、少なくとも５５０ｋｇの荷重が必要であることが判った。本発明のコアボードの曲げ強さは非常に良好である。事実その最大拘束は、コアがＰＶＣ製である同じ厚さのコアボードの最大拘束と同程度である。一方その弾性係数は、コアがバルサ製である同じ厚さのコアボードの弾性係数と同程度である。この最大拘束は、外側スキンをコアにボルト止めするか貼り合わせても殆ど変わらない。本発明によるコアボードの圧縮強さもまた非常に良好である。事実それはコアがＰＶＣ製（単位拘束１．９９ＭＰａ）及びバルサ製（単位拘束７．９５ＭＰａ）の同様のコアボードの圧縮抵抗の中間に位する。挿入体引き裂き抵抗は非常に高く、挿入体のネジ抵抗とほとんど同じである。これは挿入体のシンタクチックフォームによる固定が優れていることを示す。もちろん、請求の範囲に記載した本発明の範囲から逸脱することなく、本発明のコアボードの上記実施例に多くの改変を加えることは可能である。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (81)指定国ＥＰ(ＡＴ，ＢＥ，ＣＨ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＳ，ＦＩ，ＦＲ，ＧＢ，ＧＲ，ＩＥ，ＩＴ，ＬＵ，ＭＣ，ＮＬ，ＰＴ，ＳＥ)，ＯＡ(ＢＦ，ＢＪ，ＣＦ，ＣＧ，ＣＩ，ＣＭ，ＧＡ，ＧＮ，ＭＬ，ＭＲ，ＮＥ，ＳＮ，ＴＤ，ＴＧ)，ＡＰ(ＫＥ，ＬＳ，ＭＷ，ＳＤ，ＳＺ，ＵＧ)，ＵＡ(ＡＭ，ＡＺ，ＢＹ，ＫＧ，ＫＺ，ＭＤ，ＲＵ，ＴＪ，ＴＭ)，ＡＬ，ＡＭ，ＡＴ，ＡＵ，ＡＺ，ＢＢ，ＢＧ，ＢＲ，ＢＹ，ＣＨ，ＣＮ，ＣＺ，ＤＥ，ＤＫ，ＥＥ，ＥＳ，ＦＩ，ＧＢ，ＧＥ，ＨＵ，ＩＳ，ＪＰ，ＫＥ，ＫＧ，ＫＰ，ＫＲ，ＫＺ，ＬＫ，ＬＲ，ＬＳ，ＬＴ，ＬＵ，ＬＶ，ＭＤ，ＭＧ，ＭＫ，ＭＮ，ＭＷ，ＭＸ，ＮＯ，ＮＺ，ＰＬ，ＰＴ，ＲＯ，ＲＵ，ＳＤ，ＳＥ，ＳＧ，ＳＩ，ＳＫ，ＴＪ，ＴＭ，ＴＲ，ＴＴ，ＵＡ，ＵＧ，ＵＺ，ＶＮ (72)発明者ラリヴィエール、ピエールカナダ国ジェー０エム１イー０ケベック、ロクストンフォールズ、デュマルシエ 110 (72)発明者ラボント、ノルマンカナダ国ジェー０ビー２エッチ０ケベック、リッチモンド、ナインスアヴェニュ 425 (72)発明者アルシャムボール、ブルノカナダ国ジェー０ビー２エッチ０ケベック、リッチモンド、ナインスアヴェニュ 425 (72)発明者サン−ソヴール、ブルノカナダ国ジェー０ビー２エッチ０ケベック、リッチモンド、ナインスアヴェニュ 425

Claims

【特許請求の範囲】１．１平面（Ｐ）において延びる中央面（Ｍ）と、該中央面（Ｍ）から１側に突出する、以下頂部セルと称する複数の同形のエンボス（Ｔ）と、該中央面（Ｍ）から該頂部セル（Ｔ）の反対側に突出する、以下底部セルと称する複数の同形の別のエンボス（Ｂ）と、を含む軽量材料のエンボスシートからなり、各頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）は中央面（Ｍ）と一体であり、角錐形であって、中央面の面（Ｐ）上に延びる正六角形の開放基部（１１）と、正六角形で該基部（１１）より表面積が狭く該面（Ｐ）と平行である平坦頂面（１３）と、セルの該頂面（１３）を中央面（Ｍ）に接合する６枚のテーパ状側面（１５）とを有し、頂部セル及び底部セル（Ｔ、Ｂ）の基部（１１）は、同一サイズであり、各頂部セル（Ｔ）が別の頂部セルと隣接せず３つの離れた底部セル（Ｂ）と端と端を接して延び、各底部セル（Ｂ）が別の底部セル（Ｂ）と隣接せず３つの離れた頂部セル（Ｔ）と端と端を接して延びるように、頂部セルと底部セル（Ｔ、Ｂ）とが中央面（Ｍ）に規則的に配分されており、頂部セルと底部セルの各々が、このように、六角形でかつ頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）の基部（１１）と同一サイズの中央面（Ｍ）の部分によって、それぞれ他の頂部及び底部セルから離れて配置されていることを特徴とする、コアボード（１）に使用するためのコア（３）。２．頂部セル及び底部セル（Ｔ、Ｂ）は大きさ高さが同じであるので、中央面（Ｍ）は頂部セル（Ｔ）の頂面（１３）と底部セル（Ｂ）の頂面（１３）との中間位置で延びることを特徴とする請求の範囲１に記載のコア（３）。３．端を接して延びる各対の頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）双方の隣接するテーパ状側面（１５）が、同一面で延びることを特徴とする請求の範囲１または２に記載のコア（３）。４．合成材料を圧縮成形することにより、製造することを特徴とする請求の範囲１乃至３のいずれかに記載のコア（３）。５．上記合成材料が織った繊維からなる補強材料を含むことを特徴とする請求の範囲４に記載のコア（３）。６．互いに平行な１対の対向スキン（５、７）の間にサンドイッチ状に挟まれたコア（３）を含み、該コア（３）が請求の範囲１乃至５のいずれかで限定されたものであって、頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）の頂面（１３）を上記スキン（５、７）にそれぞれ固定することにより、該スキンに堅固に連結されていることを特徴とするコアボード（１）。７．対向スキン（５、７）が、頂部及び底部セル（Ｔ、Ｂ）の頂面（１３）に糊付けによって固定されていることを特徴とする請求の範囲６に記載のコアボード（１）。８．コア（３）とスキン（５、７）が、絶縁材料で充填されたキャビティを両者の間に画成することを特徴とする請求の範囲６または７に記載のコアボード（１）。９．スキン（５、７）の少なくとも一方が、布様表面（２３）をもつことを特徴とする請求の範囲６乃至８のいずれかに記載のコアボード（１）。１０．一方のスキンの所望位置に設けた穴（２７）に挿入された挿入体（２５）を含む、コアボードと一体のアンカー手段を少なくとも１つ備え、該挿入体を埋め込むためにコア（３）に注入された熱硬化性樹脂（２８）によって、該挿入体が定位置に保持されることを特徴とする請求の範囲６乃至９のいずれかに記載のコアボード（１）。１１．請求の範囲６乃至１０のいずれかに記載のコアボード（１）と少なくとも１枚の同一構造の別のコアボード（１’）との結合において、これらコアボード（１、１’）が共通面上にあり、一方のコアボード（１）のコア（３）の部分と隣接のすべてのコアボード（１’）のコア（３）の部分とを重ね合わせることにより両者が互いに連結され、該一方のコアボード（１）の一方のスキン（５）の対応部分をこのコアボード（１）のコア（３）が露出するように取り除くとともに、隣接のコアボード（１’）の反対側スキン（７）の対応部分をこのコアボード（１’）のコア（３）が露出するように取り除くことによって上記重合が達成され、一方及び隣接のコアボードの取り除いた部分が、組立品の表面がぴったりつながるようなサイズと形状であることを特徴とする上記結合。