JPH1148014A - 切削工具の接合方法 - Google Patents
切削工具の接合方法Info
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- JPH1148014A JPH1148014A JP20810197A JP20810197A JPH1148014A JP H1148014 A JPH1148014 A JP H1148014A JP 20810197 A JP20810197 A JP 20810197A JP 20810197 A JP20810197 A JP 20810197A JP H1148014 A JPH1148014 A JP H1148014A
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- Japan
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- drill
- shank
- hole
- shank portion
- cutting edge
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 シャンク部と刃先部の接合強度を高める。
【解決手段】 シャンク部１２の素材である丸棒素材２
０を予め真空焼き入れする。その後、丸棒素材２０を研
削加工して、孔部１３の内径をドリル部１１の外径より
若干小さく形成する。常温下で、シャンク部１２の孔部
１３にドリル部１１の後部１１ａを押し当て、ドリル部
１１の後端外周縁１１ｂで孔部１３の内壁を押し広げつ
つドリル部１１を孔部１３内に圧入して、嵌合する。
０を予め真空焼き入れする。その後、丸棒素材２０を研
削加工して、孔部１３の内径をドリル部１１の外径より
若干小さく形成する。常温下で、シャンク部１２の孔部
１３にドリル部１１の後部１１ａを押し当て、ドリル部
１１の後端外周縁１１ｂで孔部１３の内壁を押し広げつ
つドリル部１１を孔部１３内に圧入して、嵌合する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、刃先部とシャンク
部とが異なる素材からなるコンポジットタイプであっ
て、例えばプリント基板に小径の孔を穿設するのに用い
られるミニチュアドリル等の切削工具の接合方法に関す
る。
部とが異なる素材からなるコンポジットタイプであっ
て、例えばプリント基板に小径の孔を穿設するのに用い
られるミニチュアドリル等の切削工具の接合方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】一般にミニチュアドリルは、穿孔すべき
孔がきわめて小径であり、ドリル本体の先端に例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径のドリル部が設け
られ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持す
るための比較的大径のシャンク部が設けられている。ド
リル部の材質は、通常、硬質の超硬合金が採用されてい
る。そのため、ミニチュアドリルを製造する場合、ドリ
ル部とシャンク部が一体とされるソリッドタイプでは、
例えば超硬合金の円柱状素材を削り出してドリル部とシ
ャンク部を一体成形することになり、超硬合金素材が高
価であることとドリル部成形のための加工量が大きいた
めに、高コストになる欠点がある。
孔がきわめて小径であり、ドリル本体の先端に例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径のドリル部が設け
られ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持す
るための比較的大径のシャンク部が設けられている。ド
リル部の材質は、通常、硬質の超硬合金が採用されてい
る。そのため、ミニチュアドリルを製造する場合、ドリ
ル部とシャンク部が一体とされるソリッドタイプでは、
例えば超硬合金の円柱状素材を削り出してドリル部とシ
ャンク部を一体成形することになり、超硬合金素材が高
価であることとドリル部成形のための加工量が大きいた
めに、高コストになる欠点がある。
【０００３】これに対して、図７に示すように小径のド
リル部１を略円柱状の超硬合金素材で成形し、大径のシ
ャンク部２をスチールやＳＵＳ等、ドリル部１と異なる
低廉な素材で成形して、シャンク部２の先端側に穿孔さ
れた孔部２ａ内にドリル部１の後部１ａを嵌合するよう
にしたコンポジットドリル３が提案されている。シャン
ク部２にドリル部１を接合する方法として、例えばシャ
ンク部２の孔部２ａの内径をドリル部１の外径より大き
く成形し、ドリル部１の後部を孔部２ａ内に挿入してろ
う付けする方法や、ドリル部１の外径よりシャンク部２
の孔部２ａの内径を若干小さく成形して、この孔部２ａ
を高周波で加熱して拡径させた状態でドリル部１を挿入
し、冷却して孔部２ａを縮径させることで緊密に固定す
る焼き嵌め方法等が知られている。
リル部１を略円柱状の超硬合金素材で成形し、大径のシ
ャンク部２をスチールやＳＵＳ等、ドリル部１と異なる
低廉な素材で成形して、シャンク部２の先端側に穿孔さ
れた孔部２ａ内にドリル部１の後部１ａを嵌合するよう
にしたコンポジットドリル３が提案されている。シャン
ク部２にドリル部１を接合する方法として、例えばシャ
ンク部２の孔部２ａの内径をドリル部１の外径より大き
く成形し、ドリル部１の後部を孔部２ａ内に挿入してろ
う付けする方法や、ドリル部１の外径よりシャンク部２
の孔部２ａの内径を若干小さく成形して、この孔部２ａ
を高周波で加熱して拡径させた状態でドリル部１を挿入
し、冷却して孔部２ａを縮径させることで緊密に固定す
る焼き嵌め方法等が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
接合方法は煩雑で手間がかかるという欠点があり、後者
の接合方法はドリル部１とシャンク部２を高温状態に保
持するためにドリル部１が熱影響を受けるという欠点が
ある。本発明は、このような実情に鑑みて、簡単かつ低
廉で接合強度の高い切削工具の接合方法を提供すること
を目的とする。
接合方法は煩雑で手間がかかるという欠点があり、後者
の接合方法はドリル部１とシャンク部２を高温状態に保
持するためにドリル部１が熱影響を受けるという欠点が
ある。本発明は、このような実情に鑑みて、簡単かつ低
廉で接合強度の高い切削工具の接合方法を提供すること
を目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る切削工具の
接合方法は、刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる切
削工具において、シャンク部を予め焼き入れし、該シャ
ンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形成
し、常温下で、シャンク部の孔内に前記刃先部の後部を
圧入して嵌合するようにしたことを特徴とする。シャン
ク部は予め、すなわち加工前の素材の段階或いはシャン
ク部に加工した段階等で焼き入れして全体の硬度を増大
しておき、その後シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧
入すると、シャンク部の硬度が高いために刃先部で内壁
が削られることが少なく孔の内壁が押し広げられるため
に、シャンク部と刃先部の嵌合による接合強度が高い。
またこの切削工具による切削加工時に生成される切屑
で、シャンク部がキズつけられることがない。また、焼
き入れは真空焼き入れであってもよい。真空焼き入れす
ることで、変形が少ない上に表面肌がきれいになり、シ
ャンク部の加工精度への悪影響を小さくすることができ
る。特に素材の段階で真空焼き入れすれば、シャンク部
の加工精度が向上する。
接合方法は、刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる切
削工具において、シャンク部を予め焼き入れし、該シャ
ンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形成
し、常温下で、シャンク部の孔内に前記刃先部の後部を
圧入して嵌合するようにしたことを特徴とする。シャン
ク部は予め、すなわち加工前の素材の段階或いはシャン
ク部に加工した段階等で焼き入れして全体の硬度を増大
しておき、その後シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧
入すると、シャンク部の硬度が高いために刃先部で内壁
が削られることが少なく孔の内壁が押し広げられるため
に、シャンク部と刃先部の嵌合による接合強度が高い。
またこの切削工具による切削加工時に生成される切屑
で、シャンク部がキズつけられることがない。また、焼
き入れは真空焼き入れであってもよい。真空焼き入れす
ることで、変形が少ない上に表面肌がきれいになり、シ
ャンク部の加工精度への悪影響を小さくすることができ
る。特に素材の段階で真空焼き入れすれば、シャンク部
の加工精度が向上する。
【０００６】本発明による切削工具の接合方法は、刃先
部をシャンク部の孔に嵌合してなる切削工具において、
シャンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形
成して、シャンク部を窒化処理して表面硬化させ、常温
下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入して嵌合
するようにしたことを特徴とする。シャンク部は研削加
工後、窒化処理することで表面硬化するから、その後に
シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入すると、シャン
ク部表面の硬度が高いために刃先部で内壁が削られるこ
とが少なく孔の内壁は押し広げられ、シャンク部と刃先
部の嵌合による接合強度が高い。尚、刃先部の後端外周
縁は円弧状に面取りされていてもよい。加工が容易で圧
入しやすい。刃先部の後端外周縁は平面に面取りされて
いてもよい。加工コストは比較的高いが、圧入が容易で
ある。刃先部の後端外周縁はピン角に形成されていても
よい。製造が容易で製造コストが低い。
部をシャンク部の孔に嵌合してなる切削工具において、
シャンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形
成して、シャンク部を窒化処理して表面硬化させ、常温
下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入して嵌合
するようにしたことを特徴とする。シャンク部は研削加
工後、窒化処理することで表面硬化するから、その後に
シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入すると、シャン
ク部表面の硬度が高いために刃先部で内壁が削られるこ
とが少なく孔の内壁は押し広げられ、シャンク部と刃先
部の嵌合による接合強度が高い。尚、刃先部の後端外周
縁は円弧状に面取りされていてもよい。加工が容易で圧
入しやすい。刃先部の後端外周縁は平面に面取りされて
いてもよい。加工コストは比較的高いが、圧入が容易で
ある。刃先部の後端外周縁はピン角に形成されていても
よい。製造が容易で製造コストが低い。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
乃至図４により説明する。図１は実施の形態によるミニ
チュアドリルのドリル部とシャンク部を示す図、図２は
ドリル部をシャンク部の孔部に嵌め込む途中の工程を示
す図、図３は接合完了状態のミニチュアドリルを示す
図、図４はシャンク部に加工する前の丸棒素材の側面図
である。図１に示すミニチュアドリル１０は、例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径で略円柱状とされ
例えば超硬合金素材からなる刃先部としてのドリル部１
１と、比較的大径（外径は例えば３〜６ｍｍ）で略円柱
状の例えばＳＵＳやスチールからなるシャンク部１２と
を有している。
乃至図４により説明する。図１は実施の形態によるミニ
チュアドリルのドリル部とシャンク部を示す図、図２は
ドリル部をシャンク部の孔部に嵌め込む途中の工程を示
す図、図３は接合完了状態のミニチュアドリルを示す
図、図４はシャンク部に加工する前の丸棒素材の側面図
である。図１に示すミニチュアドリル１０は、例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径で略円柱状とされ
例えば超硬合金素材からなる刃先部としてのドリル部１
１と、比較的大径（外径は例えば３〜６ｍｍ）で略円柱
状の例えばＳＵＳやスチールからなるシャンク部１２と
を有している。
【０００８】ドリル部１１は、その後部１１ａの後端外
周縁１１ｂをシャープなエッジの角部（ピン角）とし、
面取りはされていない。シャンク部１２はその先端面１
２ａから長手方向に略円柱状の孔部１３が同芯状に穿設
され、その内径は例えばφ１．４ｍｍ程度とされ、ドリ
ル部１１の外径より若干（例えば１０μｍ程度）小径に
形成されている。孔部１３の内径とドリル部１１の外径
との寸法差は、ドリル部１１やシャンク部１２の大きさ
寸法によって相違するが、例えば０より大きく、１００
μｍ程度以下とする。寸法差が０μｍであると嵌合強度
が小さく、１００μｍより大きいと圧入が困難となる。
好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下
とする。シャンク部１２は予め真空焼き入れされて、硬
度がＨＲＣ３５〜５０程度にされた状態の丸棒素材（或
いは、丸棒でなく角柱等の各種形状の素材でよい）を切
削加工したもので、その孔部１３の開口部は面取りされ
ておらず、先端面１２ａの外周縁は孔部１３との間に肩
部１２ｂを残して面取りされている。孔部１３の奥行き
は嵌合されるドリル部１１の後部１１ａより若干長いも
のとし、その最奥部は孔部１３の内壁１３ａが漸次縮径
されており、ドリル部１１の後部１１ａが嵌合された状
態で切屑収容のための空間１３ｂが残されている（図３
参照）。
周縁１１ｂをシャープなエッジの角部（ピン角）とし、
面取りはされていない。シャンク部１２はその先端面１
２ａから長手方向に略円柱状の孔部１３が同芯状に穿設
され、その内径は例えばφ１．４ｍｍ程度とされ、ドリ
ル部１１の外径より若干（例えば１０μｍ程度）小径に
形成されている。孔部１３の内径とドリル部１１の外径
との寸法差は、ドリル部１１やシャンク部１２の大きさ
寸法によって相違するが、例えば０より大きく、１００
μｍ程度以下とする。寸法差が０μｍであると嵌合強度
が小さく、１００μｍより大きいと圧入が困難となる。
好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは２０μｍ以下
とする。シャンク部１２は予め真空焼き入れされて、硬
度がＨＲＣ３５〜５０程度にされた状態の丸棒素材（或
いは、丸棒でなく角柱等の各種形状の素材でよい）を切
削加工したもので、その孔部１３の開口部は面取りされ
ておらず、先端面１２ａの外周縁は孔部１３との間に肩
部１２ｂを残して面取りされている。孔部１３の奥行き
は嵌合されるドリル部１１の後部１１ａより若干長いも
のとし、その最奥部は孔部１３の内壁１３ａが漸次縮径
されており、ドリル部１１の後部１１ａが嵌合された状
態で切屑収容のための空間１３ｂが残されている（図３
参照）。
【０００９】本実施の形態は上述のような構成を備えて
おり、次にこのミニチュアドリル１０の接合方法につい
て説明する。先ず最初に、シャンク部１２を製作するた
めの図４に示すような丸棒素材２０を真空焼き入れする
ことで、焼き入れしない場合（硬度：ＨＲＣ２４程度）
よりも高硬度で、ＨＲＣ３５〜５０程度の硬度を得る。
真空焼き入れ処理することで、通常の大気中での焼き入
れ処理の場合と比較して、変形が少なく酸化しないため
に表面肌がきれいであり、寸法精度の悪化を小さくでき
る上に、焼き入れ後に表面処理のための研摩工程が必要
なくなるか或いは簡単にできる。そしてこの丸棒素材２
０を研削加工して図１に示すようなシャンク部１２を製
作する。次に、常温下で、ドリル部１１の後部１１ａを
シャンク部１２の先端面１２ａの孔部１３に同軸状に押
し当て、強い力で圧入する（図１参照）。すると、孔部
１３の内壁１３ａはドリル部１１の後端外周縁１１ｂに
よって全周に亘ってわずかづつ押し広げられ、孔部１３
内にドリル部１１の後部１１ａが押し込まれる（図２参
照）。
おり、次にこのミニチュアドリル１０の接合方法につい
て説明する。先ず最初に、シャンク部１２を製作するた
めの図４に示すような丸棒素材２０を真空焼き入れする
ことで、焼き入れしない場合（硬度：ＨＲＣ２４程度）
よりも高硬度で、ＨＲＣ３５〜５０程度の硬度を得る。
真空焼き入れ処理することで、通常の大気中での焼き入
れ処理の場合と比較して、変形が少なく酸化しないため
に表面肌がきれいであり、寸法精度の悪化を小さくでき
る上に、焼き入れ後に表面処理のための研摩工程が必要
なくなるか或いは簡単にできる。そしてこの丸棒素材２
０を研削加工して図１に示すようなシャンク部１２を製
作する。次に、常温下で、ドリル部１１の後部１１ａを
シャンク部１２の先端面１２ａの孔部１３に同軸状に押
し当て、強い力で圧入する（図１参照）。すると、孔部
１３の内壁１３ａはドリル部１１の後端外周縁１１ｂに
よって全周に亘ってわずかづつ押し広げられ、孔部１３
内にドリル部１１の後部１１ａが押し込まれる（図２参
照）。
【００１０】この時、シャンク部１２は焼き入れによっ
て硬化させられているからシャンク部１２全体の硬度が
高く、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂでシャンク部１
２の孔部１３の内壁１３ａを押し広げる際、内壁１３ａ
が削られることが少なく漸次押し広げられるためにドリ
ル部１１を締め付け、ドリル部１１との接合力が増すこ
とになる。これに対して、仮に焼き入れしていない生の
ＳＵＳ等の材質によるシャンク部１２にドリル部１１を
圧入すると、孔部１３の内壁１３ａが削られるために内
壁１３ａにキズができたりしてドリル部１１とシャンク
部１２の嵌合強度が低下する欠点がある。またミニチュ
アドリル１０による切削加工時に切屑によってシャンク
部１２がキズ付けられる欠点もある。そして、図３に示
すように、ドリル部１１の後部１１ａが孔部１３の最奥
部まで押し込まれた状態で、ドリル部１１とシャンク部
１２の嵌合が完了し、この状態で孔部１３の最奥部の空
間１３ｂに内壁１３ａが削られたわずかの切屑が収納さ
れることになる。尚、その後に、ドリル部１１を図３の
一点鎖線に示すように切削してより細径のドリル部１１
を成形してもよい。
て硬化させられているからシャンク部１２全体の硬度が
高く、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂでシャンク部１
２の孔部１３の内壁１３ａを押し広げる際、内壁１３ａ
が削られることが少なく漸次押し広げられるためにドリ
ル部１１を締め付け、ドリル部１１との接合力が増すこ
とになる。これに対して、仮に焼き入れしていない生の
ＳＵＳ等の材質によるシャンク部１２にドリル部１１を
圧入すると、孔部１３の内壁１３ａが削られるために内
壁１３ａにキズができたりしてドリル部１１とシャンク
部１２の嵌合強度が低下する欠点がある。またミニチュ
アドリル１０による切削加工時に切屑によってシャンク
部１２がキズ付けられる欠点もある。そして、図３に示
すように、ドリル部１１の後部１１ａが孔部１３の最奥
部まで押し込まれた状態で、ドリル部１１とシャンク部
１２の嵌合が完了し、この状態で孔部１３の最奥部の空
間１３ｂに内壁１３ａが削られたわずかの切屑が収納さ
れることになる。尚、その後に、ドリル部１１を図３の
一点鎖線に示すように切削してより細径のドリル部１１
を成形してもよい。
【００１１】上述のように本実施の形態によれば、ドリ
ル部１１とシャンク部１２をろう付けしたり焼き嵌めし
たりすることなく常温下で緊密に嵌合することができ
る。しかも、シャンク部１２は予め真空焼き入れによっ
て硬度が大きくされているので、ドリル部１１を嵌合さ
せた際に押し広げられた内壁１３ａによる締め付け接合
強度が大きく、しかもドリル部１１が熱で変形すること
が少なく表面肌がきれいであり、高精度なミニチュアド
リルを製造できる。また、ミニチュアドリル１０による
切削加工時に切屑でシャンク部１２がキズ付けられるこ
とがない。
ル部１１とシャンク部１２をろう付けしたり焼き嵌めし
たりすることなく常温下で緊密に嵌合することができ
る。しかも、シャンク部１２は予め真空焼き入れによっ
て硬度が大きくされているので、ドリル部１１を嵌合さ
せた際に押し広げられた内壁１３ａによる締め付け接合
強度が大きく、しかもドリル部１１が熱で変形すること
が少なく表面肌がきれいであり、高精度なミニチュアド
リルを製造できる。また、ミニチュアドリル１０による
切削加工時に切屑でシャンク部１２がキズ付けられるこ
とがない。
【００１２】尚、上述の実施の形態では、シャンク部１
２を丸棒素材２０の段階で真空焼き入れしたが、これに
代えてシャンク１２に研削加工したあとで真空焼き入れ
してもよい。この場合、シャンク部１２の成形精度が多
少低下することになる。また成形精度が劣る上に表面処
理が必要になるが、真空でない通常の大気中での焼き入
れを行ってもよい。また、焼き入れに代えて窒化処理し
てもよい。すなわち、丸棒素材２０を図１に示すような
シャンク部１２に研削加工した後、例えばアンモニアガ
ス中で５００℃程度の熱で１８〜１９時間熱して自然に
冷却させる。これにより、シャンク部１２は表面硬化さ
れる。しかも窒化後、焼き入れ等の熱処理の必要がない
のでひずみが生じない。
２を丸棒素材２０の段階で真空焼き入れしたが、これに
代えてシャンク１２に研削加工したあとで真空焼き入れ
してもよい。この場合、シャンク部１２の成形精度が多
少低下することになる。また成形精度が劣る上に表面処
理が必要になるが、真空でない通常の大気中での焼き入
れを行ってもよい。また、焼き入れに代えて窒化処理し
てもよい。すなわち、丸棒素材２０を図１に示すような
シャンク部１２に研削加工した後、例えばアンモニアガ
ス中で５００℃程度の熱で１８〜１９時間熱して自然に
冷却させる。これにより、シャンク部１２は表面硬化さ
れる。しかも窒化後、焼き入れ等の熱処理の必要がない
のでひずみが生じない。
【００１３】尚、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂはピ
ン角でなくてもよい。例えば図５に示すように円弧状
（Ｒ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされていてもよく、こ
の場合、バレル研摩等で容易に製造できる上に孔部１３
内への圧入が容易である利点がある。また、図６に示す
ように平面状（Ｃ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされてい
てもよい。この場合、上記他の形状より加工コストは高
いが、圧入が容易である。また、シャンク部１２の孔部
１３やドリル部１１の後部１１ａは円柱状に限定される
ことなく角柱等でもよい。また、ドリル部１１の材質は
超硬合金に限らず、サーメット等、シャンク部１２より
硬度の高い他の適宜の材質を採用でき、シャンク部１２
の材質もＳＵＳやスチールに限らず、アルミニウム合金
等、適宜の材質を採用できる。本発明は、ミニチュアド
リルだけに限らずその他の穴明け工具や小径のエンドミ
ル等各種の切削工具に適用できる。
ン角でなくてもよい。例えば図５に示すように円弧状
（Ｒ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされていてもよく、こ
の場合、バレル研摩等で容易に製造できる上に孔部１３
内への圧入が容易である利点がある。また、図６に示す
ように平面状（Ｃ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされてい
てもよい。この場合、上記他の形状より加工コストは高
いが、圧入が容易である。また、シャンク部１２の孔部
１３やドリル部１１の後部１１ａは円柱状に限定される
ことなく角柱等でもよい。また、ドリル部１１の材質は
超硬合金に限らず、サーメット等、シャンク部１２より
硬度の高い他の適宜の材質を採用でき、シャンク部１２
の材質もＳＵＳやスチールに限らず、アルミニウム合金
等、適宜の材質を採用できる。本発明は、ミニチュアド
リルだけに限らずその他の穴明け工具や小径のエンドミ
ル等各種の切削工具に適用できる。
【００１４】
【発明の効果】上述のように、本発明にかかる切削工具
の接合方法は、シャンク部を予め焼き入れし、シャンク
部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形成し、常
温下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入して嵌
合するようにしたから、ドリル部とシャンク部をろう付
けしたり焼き嵌めしたりすることなく常温下で緊密に嵌
合することができる。しかも、シャンク部は予め真空焼
き入れによって硬度を大きくしているので、ドリル部を
圧入させた際に孔の内壁が削れにくく押し広げられるこ
とで接合強度が大きくなり、高精度な切削工具を製造で
きる。また、切削加工時に生成される切屑でシャンク部
がキズ付けられることがない。また、焼き入れは真空焼
き入れであるから、変形が少なく表面肌がきれいな高精
度なシャンク部を製作でき、ドリル部との嵌合強度が高
い。
の接合方法は、シャンク部を予め焼き入れし、シャンク
部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さく形成し、常
温下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入して嵌
合するようにしたから、ドリル部とシャンク部をろう付
けしたり焼き嵌めしたりすることなく常温下で緊密に嵌
合することができる。しかも、シャンク部は予め真空焼
き入れによって硬度を大きくしているので、ドリル部を
圧入させた際に孔の内壁が削れにくく押し広げられるこ
とで接合強度が大きくなり、高精度な切削工具を製造で
きる。また、切削加工時に生成される切屑でシャンク部
がキズ付けられることがない。また、焼き入れは真空焼
き入れであるから、変形が少なく表面肌がきれいな高精
度なシャンク部を製作でき、ドリル部との嵌合強度が高
い。
【００１５】また、本発明による切削工具の接合方法
は、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さ
く形成して、シャンク部を窒化処理して表面硬化させた
後、常温下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入
して嵌合するようにしたから、ドリル部とシャンク部を
常温下で緊密に嵌合することができ、シャンク部の表面
硬度が高いためにドリル部を圧入させた際に接合強度が
大きく、シャンク部は焼き入れ等の熱処理をしないため
にひずみが生じないので、高精度な切削工具を製造でき
る。
は、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径より若干小さ
く形成して、シャンク部を窒化処理して表面硬化させた
後、常温下で、シャンク部の孔内に刃先部の後部を圧入
して嵌合するようにしたから、ドリル部とシャンク部を
常温下で緊密に嵌合することができ、シャンク部の表面
硬度が高いためにドリル部を圧入させた際に接合強度が
大きく、シャンク部は焼き入れ等の熱処理をしないため
にひずみが生じないので、高精度な切削工具を製造でき
る。
【図１】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの圧入前のドリル部とシャンク部を示す概略断面図で
ある。
ルの圧入前のドリル部とシャンク部を示す概略断面図で
ある。
【図２】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの圧入途中のドリル部とシャンク部を示す概略断面図
である。
ルの圧入途中のドリル部とシャンク部を示す概略断面図
である。
【図３】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの圧入完了後のドリル部とシャンク部を示す概略断面
図である。
ルの圧入完了後のドリル部とシャンク部を示す概略断面
図である。
【図４】 シャンク部加工前の丸棒素材の側面図であ
る。
る。
【図５】 ドリル部の後端外周縁の変形例を示す図であ
る。
る。
【図６】 ドリル部の後端外周縁の他の変形例を示す図
である。
である。
【図７】 一般的なコンポジットドリルの断面図であ
る。
る。
１０ ミニチュアドリル １１ ドリル部 １１ａ 後部 １２ シャンク部 １３ 孔部 １３ａ 内壁 ２０ 丸棒素材
Claims (3)
- 【請求項１】 刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる
切削工具において、前記シャンク部を予め焼き入れし、
該シャンク部の孔の内径を前記刃先部の外径より若干小
さく形成し、常温下で、前記シャンク部の孔内に前記刃
先部の後部を圧入して嵌合するようにしたことを特徴と
する切削工具の接合方法。 - 【請求項２】 前記焼き入れは真空焼き入れであること
を特徴とする請求項１記載の切削工具の接合方法。 - 【請求項３】 刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる
切削工具において、前記シャンク部の孔の内径を前記刃
先部の外径より若干小さく形成し、前記シャンク部を窒
化処理して表面硬化させ、常温下で、前記シャンク部の
孔内に前記刃先部の後部を圧入して嵌合するようにした
ことを特徴とする切削工具の接合方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20810197A JPH1148014A (ja) | 1997-08-01 | 1997-08-01 | 切削工具の接合方法 |
| DE19800097A DE19800097A1 (de) | 1997-01-31 | 1998-01-02 | Span- oder Schneidwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung |
| CN98104346A CN1200968A (zh) | 1997-01-31 | 1998-01-27 | 切割工具及其生产方法 |
| US09/015,664 US6058807A (en) | 1997-01-31 | 1998-01-29 | Cutting tool and method for producing the same |
| KR1019980002579A KR19980070951A (ko) | 1997-01-31 | 1998-01-30 | 절삭공구의 제조방법 및 절삭공구 |
| US09/497,858 US6200076B1 (en) | 1997-01-31 | 2000-02-04 | Cutting tool and method for producing the same |
| US09/774,050 US20010002559A1 (en) | 1997-01-31 | 2001-01-31 | Cutting tool and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20810197A JPH1148014A (ja) | 1997-08-01 | 1997-08-01 | 切削工具の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1148014A true JPH1148014A (ja) | 1999-02-23 |
Family
ID=16550660
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20810197A Pending JPH1148014A (ja) | 1997-01-31 | 1997-08-01 | 切削工具の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1148014A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015044253A (ja) * | 2013-08-27 | 2015-03-12 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面処理ドリル |
| CN107745148A (zh) * | 2016-10-17 | 2018-03-02 | 上海精韧激光科技有限公司 | 刀具及其制造方法 |
-
1997
- 1997-08-01 JP JP20810197A patent/JPH1148014A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2015044253A (ja) * | 2013-08-27 | 2015-03-12 | 三菱マテリアル株式会社 | 表面処理ドリル |
| CN107745148A (zh) * | 2016-10-17 | 2018-03-02 | 上海精韧激光科技有限公司 | 刀具及其制造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20040406 |