JPH10217017A - 切削工具の接合方法 - Google Patents
切削工具の接合方法Info
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- JPH10217017A JPH10217017A JP1948597A JP1948597A JPH10217017A JP H10217017 A JPH10217017 A JP H10217017A JP 1948597 A JP1948597 A JP 1948597A JP 1948597 A JP1948597 A JP 1948597A JP H10217017 A JPH10217017 A JP H10217017A
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- JP
- Japan
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- hole
- drill
- shank
- cutting
- section
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 低廉で高精度である。
【解決手段】 シャンク部１２の孔部１３の内径をドリ
ル部１１の外径より若干小さく形成する。常温下で、シ
ャンク部１２の孔部１３にドリル部１１の後部１１ａを
押し当て、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂで孔部１３
の内壁を押し広げつつ削ってドリル部１１を孔部１３内
に圧入して、嵌合する。孔部１３の最奥部に、孔部の内
壁が削られた切屑を収納する空間１３ｂを残す。
ル部１１の外径より若干小さく形成する。常温下で、シ
ャンク部１２の孔部１３にドリル部１１の後部１１ａを
押し当て、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂで孔部１３
の内壁を押し広げつつ削ってドリル部１１を孔部１３内
に圧入して、嵌合する。孔部１３の最奥部に、孔部の内
壁が削られた切屑を収納する空間１３ｂを残す。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、刃先部とシャンク
部とが異なる素材からなるコンポジタイプであって、例
えばプリント基板に小径の孔を穿設するのに用いられる
ミニチュアドリル等の切削工具に関する。
部とが異なる素材からなるコンポジタイプであって、例
えばプリント基板に小径の孔を穿設するのに用いられる
ミニチュアドリル等の切削工具に関する。
【０００２】
【従来の技術】一般にミニチュアドリルは、穿孔すべき
孔がきわめて小径であり、ドリル本体の先端に例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径のドリル部が設け
られ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持す
るための比較的大径のシャンク部が設けられている。ド
リル部の材質は、通常、硬質の超硬合金が採用されてい
る。そのため、ミニチュアドリルを製造する場合、ドリ
ル部とシャンク部が一体とされるソリッドタイプでは、
例えば超硬合金の円柱状素材を削り出してドリル部とシ
ャンク部を一体成形することになり、超硬合金素材が高
価であることとドリル部成形のための加工量が大きいた
めに、高コストになる欠点がある。
孔がきわめて小径であり、ドリル本体の先端に例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径のドリル部が設け
られ、後端側にドリル本体を工作機械の回転軸に把持す
るための比較的大径のシャンク部が設けられている。ド
リル部の材質は、通常、硬質の超硬合金が採用されてい
る。そのため、ミニチュアドリルを製造する場合、ドリ
ル部とシャンク部が一体とされるソリッドタイプでは、
例えば超硬合金の円柱状素材を削り出してドリル部とシ
ャンク部を一体成形することになり、超硬合金素材が高
価であることとドリル部成形のための加工量が大きいた
めに、高コストになる欠点がある。
【０００３】これに対して、図６に示すように小径のド
リル部１を略円柱状の超硬合金素材で成形し、大径のシ
ャンク部２をスチールやＳＵＳ等、ドリル部１と異なる
低廉な素材で成形して、シャンク部２の先端側に穿孔さ
れた孔部２ａ内にドリル部１の後部１ａを嵌合するよう
にしたコンポジットドリル３が提案されている。シャン
ク部２にドリル部１を接合する方法として、例えばシャ
ンク部２の孔部２ａの内径をドリル部１の外径より大き
く成形し、ドリル部１の後部を孔部２ａ内に挿入してろ
う付けする方法や、ドリル部１の外径よりシャンク部２
の孔部２ａの内径を若干小さく成形して、この孔部２ａ
を高周波で加熱して拡径させた状態でドリル部１を挿入
し、冷却して孔部２ａを縮径させることで緊密に固定す
る焼き嵌め方法等が知られている。
リル部１を略円柱状の超硬合金素材で成形し、大径のシ
ャンク部２をスチールやＳＵＳ等、ドリル部１と異なる
低廉な素材で成形して、シャンク部２の先端側に穿孔さ
れた孔部２ａ内にドリル部１の後部１ａを嵌合するよう
にしたコンポジットドリル３が提案されている。シャン
ク部２にドリル部１を接合する方法として、例えばシャ
ンク部２の孔部２ａの内径をドリル部１の外径より大き
く成形し、ドリル部１の後部を孔部２ａ内に挿入してろ
う付けする方法や、ドリル部１の外径よりシャンク部２
の孔部２ａの内径を若干小さく成形して、この孔部２ａ
を高周波で加熱して拡径させた状態でドリル部１を挿入
し、冷却して孔部２ａを縮径させることで緊密に固定す
る焼き嵌め方法等が知られている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前者の
接合方法は煩雑で手間がかかるという欠点があり、後者
の接合方法はドリル部１とシャンク部２を高温状態に保
持するためにドリル部１が変形するという欠点がある。
本発明は、このような実情に鑑みて、簡単かつ低廉で刃
先部の変形などを起こさない切削工具の接合方法を提供
することを目的とする。
接合方法は煩雑で手間がかかるという欠点があり、後者
の接合方法はドリル部１とシャンク部２を高温状態に保
持するためにドリル部１が変形するという欠点がある。
本発明は、このような実情に鑑みて、簡単かつ低廉で刃
先部の変形などを起こさない切削工具の接合方法を提供
することを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明に係る切削工具の
接合方法は、刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる切
削工具において、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径
より若干小さく形成し、常温下で、シャンク部の孔内に
刃先部の後端外周部を圧入して嵌合するようにしたこと
を特徴とするものである。常温下で刃先部の後部をシャ
ンク部の孔内に強制的に圧入することで、孔を押し広げ
つつ孔内壁を削り、刃先部がシャンク部の孔に緊密に嵌
合される。接合の際、ろう付けしないから工程数が少な
く簡単であり、しかも常温下であるから切削に用いる刃
先部が変形することもない。
接合方法は、刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる切
削工具において、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径
より若干小さく形成し、常温下で、シャンク部の孔内に
刃先部の後端外周部を圧入して嵌合するようにしたこと
を特徴とするものである。常温下で刃先部の後部をシャ
ンク部の孔内に強制的に圧入することで、孔を押し広げ
つつ孔内壁を削り、刃先部がシャンク部の孔に緊密に嵌
合される。接合の際、ろう付けしないから工程数が少な
く簡単であり、しかも常温下であるから切削に用いる刃
先部が変形することもない。
【０００６】また、刃先部が嵌合されたシャンク部の孔
内の最奥部に、この孔の内壁が削られた切屑を収納する
空間が残されていてもよい。切屑の逃げ部が確保され
る。刃先部の後端外周縁は円弧状に面取りされていても
よい。加工が容易で圧入しやすい。刃先部の後端外周縁
は平面に面取りされていてもよい。加工コストは比較的
高いが、圧入が容易である。刃先部の後端外周縁はピン
角に形成されていてもよい。製造が容易で製造コストが
低く、圧入時には後端外周縁で孔内壁を削ることにな
る。
内の最奥部に、この孔の内壁が削られた切屑を収納する
空間が残されていてもよい。切屑の逃げ部が確保され
る。刃先部の後端外周縁は円弧状に面取りされていても
よい。加工が容易で圧入しやすい。刃先部の後端外周縁
は平面に面取りされていてもよい。加工コストは比較的
高いが、圧入が容易である。刃先部の後端外周縁はピン
角に形成されていてもよい。製造が容易で製造コストが
低く、圧入時には後端外周縁で孔内壁を削ることにな
る。
【０００７】
【発明の実施の形態】以下、本発明の実施の形態を図１
乃至図３により説明する。図１は実施の形態によるミニ
チュアドリルのドリル部とシャンク部を示す図、図２は
ドリル部をシャンク部の孔部に嵌め込む途中の工程を示
す図、図３は接合完了状態のミニチュアドリルを示す図
である。図１に示すミニチュアドリル１０は、例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径で略円柱状とされ
例えば超硬合金素材からなる刃先部としてのドリル部１
１と、比較的大径（外径は例えば３〜６ｍｍ）で略円柱
状の例えばＳＵＳやスチールからなるシャンク部１２と
を有している。
乃至図３により説明する。図１は実施の形態によるミニ
チュアドリルのドリル部とシャンク部を示す図、図２は
ドリル部をシャンク部の孔部に嵌め込む途中の工程を示
す図、図３は接合完了状態のミニチュアドリルを示す図
である。図１に示すミニチュアドリル１０は、例えば直
径０．１〜３．１７５ｍｍ程度の小径で略円柱状とされ
例えば超硬合金素材からなる刃先部としてのドリル部１
１と、比較的大径（外径は例えば３〜６ｍｍ）で略円柱
状の例えばＳＵＳやスチールからなるシャンク部１２と
を有している。
【０００８】ドリル部１１は、その後部１１ａの後端外
周縁１１ｂをシャープなエッジの角部（ピン角）とし、
面取りはされていない。シャンク部１２はその先端面１
２ａから長手方向に略円柱状の孔部１３が同芯状に穿設
され、その内径は例えばφ１．４ｍｍ程度とされ、ドリ
ル部１１の外径より若干（例えば１０μｍ程度）小径に
形成されている。孔部１３の内径とドリル部１１の外径
との寸法差は、ドリル部１１やシャンク部１２の大きさ
寸法によって相違するが、例えば０より大きく、１００
μｍ程度以下とする。１００μｍより大きいと圧入が困
難となる。好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは２
０μｍ以下とする。シャンク部１２の孔部１３の開口部
は面取りされておらず、先端面１２ａの外周縁は孔部１
３との間に肩部１２ｂを残して面取りされている。孔部
１３の奥行きは嵌合されるドリル部１１の後部１１ａよ
り若干長いものとし、その最奥部は孔部１３の内壁１３
ａが漸次縮径されており、ドリル部１１の後部１１ａが
嵌合された状態で切屑収容のための空間１３ｂが残され
ている（図３参照）。
周縁１１ｂをシャープなエッジの角部（ピン角）とし、
面取りはされていない。シャンク部１２はその先端面１
２ａから長手方向に略円柱状の孔部１３が同芯状に穿設
され、その内径は例えばφ１．４ｍｍ程度とされ、ドリ
ル部１１の外径より若干（例えば１０μｍ程度）小径に
形成されている。孔部１３の内径とドリル部１１の外径
との寸法差は、ドリル部１１やシャンク部１２の大きさ
寸法によって相違するが、例えば０より大きく、１００
μｍ程度以下とする。１００μｍより大きいと圧入が困
難となる。好ましくは５０μｍ以下、更に好ましくは２
０μｍ以下とする。シャンク部１２の孔部１３の開口部
は面取りされておらず、先端面１２ａの外周縁は孔部１
３との間に肩部１２ｂを残して面取りされている。孔部
１３の奥行きは嵌合されるドリル部１１の後部１１ａよ
り若干長いものとし、その最奥部は孔部１３の内壁１３
ａが漸次縮径されており、ドリル部１１の後部１１ａが
嵌合された状態で切屑収容のための空間１３ｂが残され
ている（図３参照）。
【０００９】本実施の形態は上述のような構成を備えて
おり、次にこのミニチュアドリル１０の接合方法につい
て説明する。常温下で、ドリル部１１の後部１１ａをシ
ャンク部１２の先端面１２ａの孔部１３に同軸状に押し
当て、強い力で圧入する（図１参照）。すると、孔部１
３の内壁１３ａはドリル部１１の後端外周縁１１ｂによ
って全周に亘ってわずかづつ押し広げられ、そして一部
削られて、孔部１３内にドリル部１１の後部１１ａが押
し込まれる（図２参照）。削られた切屑は次第に孔部１
３の最奥部に押しやられる。そして、図３に示すよう
に、ドリル部１１の後部１１ａが孔部１３の最奥部まで
押し込まれた状態で、ドリル部１１とシャンク部１２の
嵌合が完了し、この状態で孔部１３の最奥部の空間１３
ｂに内壁１３ａが削られた切屑が収納されることにな
る。尚、その後に、ドリル部１１を図３の一点鎖線に示
すように切削してより細径のドリル部１１を成形しても
よい。
おり、次にこのミニチュアドリル１０の接合方法につい
て説明する。常温下で、ドリル部１１の後部１１ａをシ
ャンク部１２の先端面１２ａの孔部１３に同軸状に押し
当て、強い力で圧入する（図１参照）。すると、孔部１
３の内壁１３ａはドリル部１１の後端外周縁１１ｂによ
って全周に亘ってわずかづつ押し広げられ、そして一部
削られて、孔部１３内にドリル部１１の後部１１ａが押
し込まれる（図２参照）。削られた切屑は次第に孔部１
３の最奥部に押しやられる。そして、図３に示すよう
に、ドリル部１１の後部１１ａが孔部１３の最奥部まで
押し込まれた状態で、ドリル部１１とシャンク部１２の
嵌合が完了し、この状態で孔部１３の最奥部の空間１３
ｂに内壁１３ａが削られた切屑が収納されることにな
る。尚、その後に、ドリル部１１を図３の一点鎖線に示
すように切削してより細径のドリル部１１を成形しても
よい。
【００１０】上述のように本実施の形態によれば、ドリ
ル部１１とシャンク部１２をろう付けしたり焼き嵌めし
たりすることなく常温下で緊密に嵌合することができ、
工程数が少なくて低廉であり、しかもドリル部１１が熱
で変形することがないので高精度なミニチュアドリルを
製造できる。
ル部１１とシャンク部１２をろう付けしたり焼き嵌めし
たりすることなく常温下で緊密に嵌合することができ、
工程数が少なくて低廉であり、しかもドリル部１１が熱
で変形することがないので高精度なミニチュアドリルを
製造できる。
【００１１】尚、ドリル部１１の後端外周縁１１ｂはピ
ン角でなくてもよい。例えば図４に示すように円弧状
（Ｒ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされていてもよく、こ
の場合、孔部１３内への圧入が容易である上にバレル研
摩等で容易に製造できる利点がある。また、図５に示す
ように平面状（Ｃ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされてい
てもよい。この場合、上記他の形状より加工コストは高
いが、圧入が容易である。また、シャンク部１２の孔部
１３やドリル部１１の後部１１ａは円柱状に限定される
ことなく角柱等でもよい。また、ドリル部１１の材質は
超硬合金に限らず、サーメット等、シャンク部１２より
硬度の高い他の適宜の材質を採用でき、シャンク部１２
の材質もＳＵＳやスチールに限らず、アルミニウム合金
等、適宜の材質を採用できる。本発明は、ミニチュアド
リルだけに限らずその他の穴明け工具や小径のエンドミ
ル等各種の切削工具に適用できる。
ン角でなくてもよい。例えば図４に示すように円弧状
（Ｒ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされていてもよく、こ
の場合、孔部１３内への圧入が容易である上にバレル研
摩等で容易に製造できる利点がある。また、図５に示す
ように平面状（Ｃ＝０．１ｍｍ以下）に面取りされてい
てもよい。この場合、上記他の形状より加工コストは高
いが、圧入が容易である。また、シャンク部１２の孔部
１３やドリル部１１の後部１１ａは円柱状に限定される
ことなく角柱等でもよい。また、ドリル部１１の材質は
超硬合金に限らず、サーメット等、シャンク部１２より
硬度の高い他の適宜の材質を採用でき、シャンク部１２
の材質もＳＵＳやスチールに限らず、アルミニウム合金
等、適宜の材質を採用できる。本発明は、ミニチュアド
リルだけに限らずその他の穴明け工具や小径のエンドミ
ル等各種の切削工具に適用できる。
【００１２】
【発明の効果】上述のように、本発明にかかる切削工具
の接合方法は、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径よ
り若干小さく形成し、常温下で、シャンク部の孔内に刃
先部の後部を圧入して嵌合するようにしたから、刃先部
とシャンク部をろう付けしたり焼き嵌めしたりすること
なく緊密に嵌合することができ、工程数が少なくて低廉
であり、しかも刃先部が熱で変形することがないので高
精度である。また、刃先部の後端外周縁は円弧状に面取
りされているから、加工が容易で圧入しやすい。刃先部
の後端外周縁は平面に面取りされているから、加工コス
トは比較的高いが、圧入が容易である。刃先部の後端外
周縁はピン角に形成されているから、製造が容易で製造
コストが低く、圧入時には後端外周縁で孔内壁を削るこ
とになる。
の接合方法は、シャンク部の孔の内径を刃先部の外径よ
り若干小さく形成し、常温下で、シャンク部の孔内に刃
先部の後部を圧入して嵌合するようにしたから、刃先部
とシャンク部をろう付けしたり焼き嵌めしたりすること
なく緊密に嵌合することができ、工程数が少なくて低廉
であり、しかも刃先部が熱で変形することがないので高
精度である。また、刃先部の後端外周縁は円弧状に面取
りされているから、加工が容易で圧入しやすい。刃先部
の後端外周縁は平面に面取りされているから、加工コス
トは比較的高いが、圧入が容易である。刃先部の後端外
周縁はピン角に形成されているから、製造が容易で製造
コストが低く、圧入時には後端外周縁で孔内壁を削るこ
とになる。
【図１】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの嵌合前のドリル部とシャンク部を示す概略断面図で
ある。
ルの嵌合前のドリル部とシャンク部を示す概略断面図で
ある。
【図２】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの嵌合途中のドリル部とシャンク部を示す概略断面図
である。
ルの嵌合途中のドリル部とシャンク部を示す概略断面図
である。
【図３】 本発明の実施の形態によるコンポジットドリ
ルの嵌合完了後のドリル部とシャンク部を示す概略断面
図である。
ルの嵌合完了後のドリル部とシャンク部を示す概略断面
図である。
【図４】 ドリル部の後端外周縁の変形例を示す図であ
る。
る。
【図５】 ドリル部の後端外周縁の他の変形例を示す図
である。
である。
【図６】 一般的なコンポジットドリルの断面図であ
る。
る。
１０ ミニチュアドリル １１ ドリル部 １１ｂ 後端外周縁 １２ シャンク部 １３ 孔部 １３ａ 内壁 １３ｂ 空間
Claims (5)
- 【請求項１】 刃先部をシャンク部の孔に嵌合してなる
切削工具において、前記シャンク部の孔の内径を前記刃
先部の外径より若干小さく形成し、常温下で、前記シャ
ンク部の孔内に前記刃先部の後部を圧入して嵌合するよ
うにしたことを特徴とする切削工具の接合方法。 - 【請求項２】 前記刃先部が嵌合された前記シャンク部
の孔内の最奥部に、この孔の内壁が削られた切屑を収納
する空間が残されていることを特徴とする請求項１記載
の切削工具の接合方法。 - 【請求項３】 前記刃先部の後端外周縁は円弧状に面取
りされていることを特徴とする請求項１または２記載の
切削工具の接合方法。 - 【請求項４】 前記刃先部の後端外周縁は平面に面取り
されていることを特徴とする請求項１または２記載の切
削工具の接合方法。 - 【請求項５】 前記刃先部の後端外周縁はピン角に形成
されていることを特徴とする請求項１または２記載の切
削工具の接合方法。
Priority Applications (7)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1948597A JPH10217017A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 切削工具の接合方法 |
| DE19800097A DE19800097A1 (de) | 1997-01-31 | 1998-01-02 | Span- oder Schneidwerkzeug und Verfahren zu dessen Herstellung |
| CN98104346A CN1200968A (zh) | 1997-01-31 | 1998-01-27 | 切割工具及其生产方法 |
| US09/015,664 US6058807A (en) | 1997-01-31 | 1998-01-29 | Cutting tool and method for producing the same |
| KR1019980002579A KR19980070951A (ko) | 1997-01-31 | 1998-01-30 | 절삭공구의 제조방법 및 절삭공구 |
| US09/497,858 US6200076B1 (en) | 1997-01-31 | 2000-02-04 | Cutting tool and method for producing the same |
| US09/774,050 US20010002559A1 (en) | 1997-01-31 | 2001-01-31 | Cutting tool and method for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1948597A JPH10217017A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 切削工具の接合方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH10217017A true JPH10217017A (ja) | 1998-08-18 |
Family
ID=12000666
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1948597A Pending JPH10217017A (ja) | 1997-01-31 | 1997-01-31 | 切削工具の接合方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH10217017A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008260123A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Tera Autotech Corp | はめ込み式マイクロビットのリサイクル製造方法 |
| JP2010125530A (ja) * | 2008-11-25 | 2010-06-10 | Kinoshita Giken:Kk | 加工工具およびその製造方法 |
-
1997
- 1997-01-31 JP JP1948597A patent/JPH10217017A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008260123A (ja) * | 2007-04-12 | 2008-10-30 | Tera Autotech Corp | はめ込み式マイクロビットのリサイクル製造方法 |
| JP2010125530A (ja) * | 2008-11-25 | 2010-06-10 | Kinoshita Giken:Kk | 加工工具およびその製造方法 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
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| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20010123 |