JP2000202709A - 小径嵌合回転工具 - Google Patents
小径嵌合回転工具Info
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- JP2000202709A JP2000202709A JP11043618A JP4361899A JP2000202709A JP 2000202709 A JP2000202709 A JP 2000202709A JP 11043618 A JP11043618 A JP 11043618A JP 4361899 A JP4361899 A JP 4361899A JP 2000202709 A JP2000202709 A JP 2000202709A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 小径の嵌合回転工具を提供する。
【構成】 先端に切刃を設けた小径棒状部材と孔を設け
た軸部材とを別個に形成し、前記小径棒状部材の後部シ
ャンクを軸部材に設けた孔に精密嵌合して固着した小径
嵌合回転工具である。
た軸部材とを別個に形成し、前記小径棒状部材の後部シ
ャンクを軸部材に設けた孔に精密嵌合して固着した小径
嵌合回転工具である。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、特に小径の穴明け
工具において、先端に切刃を設けた小径棒状部材と貫通
した孔を設けた軸部材とを別個に形成し、前記小径棒状
部材の後端シャンクを軸部材に設けた孔部に精密嵌合し
て固着した小径嵌合回転工具に関するものである。
工具において、先端に切刃を設けた小径棒状部材と貫通
した孔を設けた軸部材とを別個に形成し、前記小径棒状
部材の後端シャンクを軸部材に設けた孔部に精密嵌合し
て固着した小径嵌合回転工具に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】従来電子機器プリント基板の表面に電子
部品装着用の多数の小径穴を設けるために例えば第５図
に示すような切刃１の外径より軸部材２の外径を大きく
形成した小径回転工具３を用いて前記小径穴を加工する
のが一般的である。しかしこの小径回転工具３の場合
は、難削材のプリント基板に小径の穴を加工するので通
常用いられているハイス製回転工具では切刃の摩耗が激
しく寿命が短い。そこで近年では硬度が高くかつ耐摩耗
性の優れた超硬合金を用いて小径回転工具３を形成し用
いている。ところがこの超硬合金製の小径回転工具３の
場合は、材料費が高価であるとともに、切刃１の外径よ
りも軸部材２の外径が大きく構成されている段差のある
小径回転工具を形成する場合は、小径にも係わらず段差
部の取り代が大きいので一本毎の研削作業を必要とし、
更に研削作業を行う際折損しないように慎重に行なわな
ければならない煩わしさと多大の加工時間を要し、更に
研削作業には高価なダイヤモンド砥石を用いるため加工
費が大幅に嵩み生産コストが高くなる等の多くの欠点を
有する。また超硬合金は比重が大きいので鋼材に比較し
て重たい工具となる欠点を有し、更に超硬合金は衝撃及
び曲げ力に弱いので、過失で工具を落とした場合或いは
工具の段差部付近において側面から曲げ力が加わった場
合、切刃１の欠損又は切刃部近傍の折損事故が発生しや
すい欠点を有する。
部品装着用の多数の小径穴を設けるために例えば第５図
に示すような切刃１の外径より軸部材２の外径を大きく
形成した小径回転工具３を用いて前記小径穴を加工する
のが一般的である。しかしこの小径回転工具３の場合
は、難削材のプリント基板に小径の穴を加工するので通
常用いられているハイス製回転工具では切刃の摩耗が激
しく寿命が短い。そこで近年では硬度が高くかつ耐摩耗
性の優れた超硬合金を用いて小径回転工具３を形成し用
いている。ところがこの超硬合金製の小径回転工具３の
場合は、材料費が高価であるとともに、切刃１の外径よ
りも軸部材２の外径が大きく構成されている段差のある
小径回転工具を形成する場合は、小径にも係わらず段差
部の取り代が大きいので一本毎の研削作業を必要とし、
更に研削作業を行う際折損しないように慎重に行なわな
ければならない煩わしさと多大の加工時間を要し、更に
研削作業には高価なダイヤモンド砥石を用いるため加工
費が大幅に嵩み生産コストが高くなる等の多くの欠点を
有する。また超硬合金は比重が大きいので鋼材に比較し
て重たい工具となる欠点を有し、更に超硬合金は衝撃及
び曲げ力に弱いので、過失で工具を落とした場合或いは
工具の段差部付近において側面から曲げ力が加わった場
合、切刃１の欠損又は切刃部近傍の折損事故が発生しや
すい欠点を有する。
【０００３】
【発明が解しようとする課題】本発明は上述した従来の
欠点を解消し、切刃４を設けた棒状部材５と貫通した孔
８を設けた軸部材７を別個に成形して嵌合組み合わせ小
径嵌合回転工具９を形成しているので、切刃４を設けた
棒状部材５及び孔８を設けた軸部材７それぞれの製作が
極めて容易となり大量生産が可能であり、また軸部材７
を安価で比重の軽い鋼材で形成出来るので材料費並びに
加工コストの低い安価な小径嵌合回転工具９を提供する
ことが出来る。
欠点を解消し、切刃４を設けた棒状部材５と貫通した孔
８を設けた軸部材７を別個に成形して嵌合組み合わせ小
径嵌合回転工具９を形成しているので、切刃４を設けた
棒状部材５及び孔８を設けた軸部材７それぞれの製作が
極めて容易となり大量生産が可能であり、また軸部材７
を安価で比重の軽い鋼材で形成出来るので材料費並びに
加工コストの低い安価な小径嵌合回転工具９を提供する
ことが出来る。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明の小径嵌合回転工
具９は、切刃４の外径より軸部材７の外径が大きい小径
嵌合回転工具９において、先端に切刃４を設けた小径棒
状部材５と前記小径棒状部材５の後部シヤンク６を嵌合
する貫通した孔８を設けた軸部材７とを別個に形成し、
前記小径棒状部材５の後部シャンク６を軸部材７に設け
た孔８に精密嵌合して固着したことを特徴とし、請求項
２に記載の発明は、小径棒状部材５の材質と軸部材７の
材質を用途に応じて同一材質又は異なった材質で構成し
て嵌合固着したことを特徴とし、請求項３の発明は、小
径棒状部材５の先端切刃４外径と後部シャンク６の外径
を同一外径又は異なる外径にて形成したことを特徴と
し、請求項４の発明は、小径棒状部材５の先端切刃４を
所望の切削形状に合わせた切刃４に形成して用いること
を特徴とし、請求項５の発明は、小径棒状部材５の後部
シャンク６外径を軸部材７に設けた孔部８に嵌合固着す
る手段を焼ばめ、ロウ付け、圧入、圧着、接着、溶着等
の接合手段にて行うことを特徴とし、請求項６の発明
は、小径棒状部材５の後部シャンク６外径と軸部材７の
孔部８の内径との嵌合部の形状を円形もしくは後部シャ
ンク６の表面の一部に１箇所又は１箇所以上の平坦部１
０、切欠け溝１１、等を設けて係合し、後部シャンク６
と孔部８の嵌合部に有する平坦部１０、切欠け溝１１等
で形成される隙間１２にロウ材又は接着剤を充填して接
合することを特徴とする請求項１及び２及び３及び４及
び５に記載の小径嵌合回転工具９である。
具９は、切刃４の外径より軸部材７の外径が大きい小径
嵌合回転工具９において、先端に切刃４を設けた小径棒
状部材５と前記小径棒状部材５の後部シヤンク６を嵌合
する貫通した孔８を設けた軸部材７とを別個に形成し、
前記小径棒状部材５の後部シャンク６を軸部材７に設け
た孔８に精密嵌合して固着したことを特徴とし、請求項
２に記載の発明は、小径棒状部材５の材質と軸部材７の
材質を用途に応じて同一材質又は異なった材質で構成し
て嵌合固着したことを特徴とし、請求項３の発明は、小
径棒状部材５の先端切刃４外径と後部シャンク６の外径
を同一外径又は異なる外径にて形成したことを特徴と
し、請求項４の発明は、小径棒状部材５の先端切刃４を
所望の切削形状に合わせた切刃４に形成して用いること
を特徴とし、請求項５の発明は、小径棒状部材５の後部
シャンク６外径を軸部材７に設けた孔部８に嵌合固着す
る手段を焼ばめ、ロウ付け、圧入、圧着、接着、溶着等
の接合手段にて行うことを特徴とし、請求項６の発明
は、小径棒状部材５の後部シャンク６外径と軸部材７の
孔部８の内径との嵌合部の形状を円形もしくは後部シャ
ンク６の表面の一部に１箇所又は１箇所以上の平坦部１
０、切欠け溝１１、等を設けて係合し、後部シャンク６
と孔部８の嵌合部に有する平坦部１０、切欠け溝１１等
で形成される隙間１２にロウ材又は接着剤を充填して接
合することを特徴とする請求項１及び２及び３及び４及
び５に記載の小径嵌合回転工具９である。
【０００５】
【発明の実施の形態】本発明の小径嵌合回転工具９は、
先端に切刃４を設けた小径の棒状部材５と、貫通した孔
８を設けた軸部材７とをそれぞれ別個に形成し、前記棒
状部材５の後部シャンク６を前記軸部材７に設けた孔８
に嵌合して固着形成する構造の小径嵌合回転工具９であ
るから、棒状部材５及び軸部材７それぞれの製作加工が
極めて容易となり加工費が大幅に低下することと軸部材
７を安価かつ軽量の材料で形成出来るので従来製品より
軽量の小径嵌合回転工具を提供することが出来る利点を
有するものである。
先端に切刃４を設けた小径の棒状部材５と、貫通した孔
８を設けた軸部材７とをそれぞれ別個に形成し、前記棒
状部材５の後部シャンク６を前記軸部材７に設けた孔８
に嵌合して固着形成する構造の小径嵌合回転工具９であ
るから、棒状部材５及び軸部材７それぞれの製作加工が
極めて容易となり加工費が大幅に低下することと軸部材
７を安価かつ軽量の材料で形成出来るので従来製品より
軽量の小径嵌合回転工具を提供することが出来る利点を
有するものである。
【０００６】
【実施例】以下、図面に基づき、本発明の実施例ににつ
いて更に詳しく説明すると、図１〜図４及び図６は、本
発明に係わる小径嵌合回転工具の実施例を示すものであ
り、図１は小径棒状部材５を軸部材７の孔８に挿入嵌合
して固着した小径嵌合回転工具９の側面図を示すもので
あり、図２は小径棒状部材５の素材の側面図、図３は図
２に示す棒状部材５に切刃を設けるとともにシャンク６
の外径を仕上げた状態の側面図、図４は貫通した孔８を
設けた軸部材７の側面図で、図５は従来の小径回転工具
３を側面図であり、図６は棒状部材５のシャンク６の円
形の表面の一部に１箇所又は一箇所以上の平坦部、切欠
け溝１１等を設けた状態の説明図である。
いて更に詳しく説明すると、図１〜図４及び図６は、本
発明に係わる小径嵌合回転工具の実施例を示すものであ
り、図１は小径棒状部材５を軸部材７の孔８に挿入嵌合
して固着した小径嵌合回転工具９の側面図を示すもので
あり、図２は小径棒状部材５の素材の側面図、図３は図
２に示す棒状部材５に切刃を設けるとともにシャンク６
の外径を仕上げた状態の側面図、図４は貫通した孔８を
設けた軸部材７の側面図で、図５は従来の小径回転工具
３を側面図であり、図６は棒状部材５のシャンク６の円
形の表面の一部に１箇所又は一箇所以上の平坦部、切欠
け溝１１等を設けた状態の説明図である。
【０００７】本発明の小径嵌合回転工具９を図１から図
４に示す実施例に基づき具体的に説明すると、先端に切
刃４を設けその後部にシャンク６を有する小径の棒状部
材５を形成し、一方貫通した孔８を設けた軸部材７を別
個に形成し、前記棒状部材５のシヤンク６を軸部材７の
孔８に嵌合固着して小径嵌合回転工具を形成する。な
お、切刃４の刃付け加工は前もって加工を行うが、軸部
材７の表面仕上げ加工は、固着手段に応じ、前もって加
工しても良いし、嵌合固着形成した後仕上げ加工を行っ
ても良い。小径棒状部材５の材質は切刃４の所要切削条
件に応じたタングステンカーバイド等にて構成される超
硬合金を用いて形成し、軸部材７の材質は硬さ、靱性、
耐摩耗性、強度、軽量等要求される用途に応じ鋼材或い
は超硬合金を用いて形成すれば良い。棒状部材５の外径
は、切削条件或いは加工形態等に応じ先端切刃４と後部
シャンク６を同径に形成して用いる場合或いは切刃４外
径と後部シャンク６外径を異なる径に形成して用いる場
合がある。小径棒状部材５の先端切刃４は、切削形状、
切削加工条件等に応じて所用の切刃形状に形成して用い
れば良い。小径棒状部材５の後部シヤンク６を軸部材７
の孔８に嵌合して固定する手段は、例えば焼ばめ、ロウ
付け、圧入、圧着、接着、溶着等の固着手段で行えば良
いが、切削時に受ける回転力に耐えられる接合強度であ
ればいずれの接合手段にて行っても良い。なお、ロウ付
けや接着等の接合を行う場合は、円形同志で嵌合しても
良いが、シャンク６の表面の縦方向又は横方向に平坦部
１０又は切欠溝１１等を一箇所又は一箇所以上設け、前
記シャンク６を軸部材７の孔８と係合した際にシャンク
６と孔８の内面との間に生ずる隙間１２にロウ材又は接
着剤を充填して接合すると更に良い接着強度が得られ
る。
４に示す実施例に基づき具体的に説明すると、先端に切
刃４を設けその後部にシャンク６を有する小径の棒状部
材５を形成し、一方貫通した孔８を設けた軸部材７を別
個に形成し、前記棒状部材５のシヤンク６を軸部材７の
孔８に嵌合固着して小径嵌合回転工具を形成する。な
お、切刃４の刃付け加工は前もって加工を行うが、軸部
材７の表面仕上げ加工は、固着手段に応じ、前もって加
工しても良いし、嵌合固着形成した後仕上げ加工を行っ
ても良い。小径棒状部材５の材質は切刃４の所要切削条
件に応じたタングステンカーバイド等にて構成される超
硬合金を用いて形成し、軸部材７の材質は硬さ、靱性、
耐摩耗性、強度、軽量等要求される用途に応じ鋼材或い
は超硬合金を用いて形成すれば良い。棒状部材５の外径
は、切削条件或いは加工形態等に応じ先端切刃４と後部
シャンク６を同径に形成して用いる場合或いは切刃４外
径と後部シャンク６外径を異なる径に形成して用いる場
合がある。小径棒状部材５の先端切刃４は、切削形状、
切削加工条件等に応じて所用の切刃形状に形成して用い
れば良い。小径棒状部材５の後部シヤンク６を軸部材７
の孔８に嵌合して固定する手段は、例えば焼ばめ、ロウ
付け、圧入、圧着、接着、溶着等の固着手段で行えば良
いが、切削時に受ける回転力に耐えられる接合強度であ
ればいずれの接合手段にて行っても良い。なお、ロウ付
けや接着等の接合を行う場合は、円形同志で嵌合しても
良いが、シャンク６の表面の縦方向又は横方向に平坦部
１０又は切欠溝１１等を一箇所又は一箇所以上設け、前
記シャンク６を軸部材７の孔８と係合した際にシャンク
６と孔８の内面との間に生ずる隙間１２にロウ材又は接
着剤を充填して接合すると更に良い接着強度が得られ
る。
【０００８】
【発明の効果】以上述べたように、本発明は先端に切刃
４を設けた小径の棒状部材５と、貫通した孔８を設けた
軸部材７とをそれぞれ別個に形成し、前記棒状部材５の
後部シャンク６を前記軸部材７に設けた孔８に嵌合して
固着した小径嵌合回転工具９を形成しているので、従来
製品の如き加工が極めて困難なため単品仕上げを行って
いる小径回転工具に比較して、棒状部材５の先端切刃加
工及び後部シャンク６の仕上げ加工が極めて容易に行な
え大量生産が可能となる利点を有し、更に貫通した孔８
を設けた軸部材７を別個に形成して棒状部材５を嵌合し
て組み合わせ形成する単純な構造の小径嵌合回転工具９
なので、棒状部材５及び軸部材７それぞれにその製作加
工が極めて容易となり加工費用が大幅に低下し安価に製
作できるとともにその両者の材料を用途に応じて自由に
選択して使用出来る等多くの優れた利点を有するもので
ある。
４を設けた小径の棒状部材５と、貫通した孔８を設けた
軸部材７とをそれぞれ別個に形成し、前記棒状部材５の
後部シャンク６を前記軸部材７に設けた孔８に嵌合して
固着した小径嵌合回転工具９を形成しているので、従来
製品の如き加工が極めて困難なため単品仕上げを行って
いる小径回転工具に比較して、棒状部材５の先端切刃加
工及び後部シャンク６の仕上げ加工が極めて容易に行な
え大量生産が可能となる利点を有し、更に貫通した孔８
を設けた軸部材７を別個に形成して棒状部材５を嵌合し
て組み合わせ形成する単純な構造の小径嵌合回転工具９
なので、棒状部材５及び軸部材７それぞれにその製作加
工が極めて容易となり加工費用が大幅に低下し安価に製
作できるとともにその両者の材料を用途に応じて自由に
選択して使用出来る等多くの優れた利点を有するもので
ある。
【図１】本発明に係わる小径嵌合回転工具の側面図。
【図２】小径棒状部材の素材の側面図。
【図３】図２に示す小径棒状部材の素材に切刃を設ける
とともにシャングを仕上げた状態の側面図。
とともにシャングを仕上げた状態の側面図。
【図４】貫通した孔を設けた軸部材の側面図。
【図５】従来の小径回転工具の側面図。
【図６】小径棒状部材の後部シャンクの表面の一部に平
坦部、切欠け溝を設けた状態の説明図。
坦部、切欠け溝を設けた状態の説明図。
１．切刃 ２．軸部材 ３．小径回転工具 ４．切刃 ５．小径棒状部材 ６．シャンク ７．軸部材 ８．軸部材の貫通した孔 ９．小径嵌合回転工具 １０．平坦部 １１．切欠け溝 １２．隙間
Claims (6)
- 【請求項１】 切刃の外径より軸部の外径が大きい小径
嵌合回転工具において、先端に切刃を設けた小径棒状部
材と貫通した孔を設けた軸部材とを別個に形成し、前記
棒状部材の後部シヤンクを前記軸部材に設けた孔に嵌合
して固着したことを特徴とする小径嵌合回転工具。 - 【請求項２】 小径棒状部材の材質と軸部材の材質を用
途に合わせ同一材質又は異なった材質で構成して嵌合固
着したことを特徴とする請求項１に記載の小径嵌合回転
工具。 - 【請求項３】 小径棒状部材の先端切刃外径と後部シャ
ンクの外径を用途に応じて同一外径又は異なる外径にて
形成したことを特徴とする請求項１及び２に記載の小径
嵌合回転工具。 - 【請求項４】 小径棒状部材の先端切刃を所望の切削形
状に合わせた切刃に形成して用いることを特徴とする請
求項１及び２及び３に記載の小径嵌合回転工具。 - 【請求項５】 小径棒状部材の後部シャンクを軸部材に
設けた孔に嵌合固着する手段を焼ばめ、ロウ付け、圧
入、圧着、接着、溶着等の接合手段にて行うことを特徴
とする請求項１及び２及び３及び４に記載の４軽嵌合回
転工具。 - 【請求項６】 小径棒状部材の後部シャンク外径と軸部
材の孔部の内径との嵌合部の形状を円形若しくはシャン
クの表面の一部に１箇所又は１箇所以上の平坦部又は切
欠け溝を設けて係合し、シャンクと孔部の嵌合部に有す
る隙間にロウ材又は接着剤を充填して接合することを特
徴とする請求項１及び２及び３及び４及び５に記載の小
径嵌合回転工具。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043618A JP2000202709A (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | 小径嵌合回転工具 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11043618A JP2000202709A (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | 小径嵌合回転工具 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2000202709A true JP2000202709A (ja) | 2000-07-25 |
Family
ID=12668838
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11043618A Withdrawn JP2000202709A (ja) | 1999-01-14 | 1999-01-14 | 小径嵌合回転工具 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2000202709A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007052855A1 (en) * | 2005-10-31 | 2007-05-10 | Inkok Industrial Co., Ltd. | Making method of shank drill and shank drill for board hall processing |
| JP2008173705A (ja) * | 2007-01-17 | 2008-07-31 | Osg Corp | 切削工具ユニット及びその切削工具ユニットに使用される切削工具 |
| KR100886966B1 (ko) * | 2008-09-09 | 2009-03-10 | 유림전기(주) | 클래드형 라우터 비트의 제조방법 |
| JP2010201551A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Osg Corp | 流体供給孔付き超硬ドリル |
-
1999
- 1999-01-14 JP JP11043618A patent/JP2000202709A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007052855A1 (en) * | 2005-10-31 | 2007-05-10 | Inkok Industrial Co., Ltd. | Making method of shank drill and shank drill for board hall processing |
| JP2008173705A (ja) * | 2007-01-17 | 2008-07-31 | Osg Corp | 切削工具ユニット及びその切削工具ユニットに使用される切削工具 |
| KR100886966B1 (ko) * | 2008-09-09 | 2009-03-10 | 유림전기(주) | 클래드형 라우터 비트의 제조방법 |
| JP2010201551A (ja) * | 2009-03-03 | 2010-09-16 | Osg Corp | 流体供給孔付き超硬ドリル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 20060404 |