JPH1135750A - 耐傷付き性熱可塑性エラストマー組成物 - Google Patents
耐傷付き性熱可塑性エラストマー組成物Info
- Publication number
- JPH1135750A JPH1135750A JP19758397A JP19758397A JPH1135750A JP H1135750 A JPH1135750 A JP H1135750A JP 19758397 A JP19758397 A JP 19758397A JP 19758397 A JP19758397 A JP 19758397A JP H1135750 A JPH1135750 A JP H1135750A
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- JP
- Japan
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- olefin
- thermoplastic elastomer
- rubber
- weight
- rubber component
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 圧縮永久ひずみ等のゴム特性、表面の耐傷付
き性に優れ、表面にブリードを発生させることのない熱
可塑性エラストマー組成物。 【解決手段】 部分的にあるいは完全に架橋したゴム成
分を含むオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量
部に対して、粘度が１０万センチストークス以上である
ポリオルガノシロキサンが０.５〜１０重量部添加され
ている。柔軟性に富み、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、
耐熱性、機械強度、成形加工性に優れ、且つ時間の経過
とともに熱可塑性エラストマー表面にブリードが発生す
ることなく、布やツメ等による傷に対して優れた表面耐
傷付き性を有する。
き性に優れ、表面にブリードを発生させることのない熱
可塑性エラストマー組成物。 【解決手段】 部分的にあるいは完全に架橋したゴム成
分を含むオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量
部に対して、粘度が１０万センチストークス以上である
ポリオルガノシロキサンが０.５〜１０重量部添加され
ている。柔軟性に富み、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、
耐熱性、機械強度、成形加工性に優れ、且つ時間の経過
とともに熱可塑性エラストマー表面にブリードが発生す
ることなく、布やツメ等による傷に対して優れた表面耐
傷付き性を有する。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は熱可塑性エラストマ
ーに関するものであり、更に詳しくは柔軟性に富み、圧
縮永久ひずみ等のゴム特性、耐熱性、機械強度、成形加
工性に優れ、且つ時間の経過とともに熱可塑性エラスト
マー表面にブリードが発生することなく、布やツメ等に
よる傷に対して優れた表面耐傷付き性を有する熱可塑性
エラストマー組成物に関するものである。
ーに関するものであり、更に詳しくは柔軟性に富み、圧
縮永久ひずみ等のゴム特性、耐熱性、機械強度、成形加
工性に優れ、且つ時間の経過とともに熱可塑性エラスト
マー表面にブリードが発生することなく、布やツメ等に
よる傷に対して優れた表面耐傷付き性を有する熱可塑性
エラストマー組成物に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】オレフィン系熱可塑性エラストマーは、
軽量でリサイクルが容易であることから、省エネルギ
ー、省資源タイプのエラストマーとして、特に加硫ゴム
の代替品として各種自動車部品、工業機械部品、電気・
電子部品、建材部品等に広く使用されている。特に近
年、地球環境保護の観点から、焼却時に有害なガスを発
生する塩化ビニル樹脂に代わって、有害なガスが発生し
ないオレフィン系熱可塑性エラストマーが使われるよう
になってきている。しかしながら、従来のオレフィン系
熱可塑性エラストマーは、塩化ビニル樹脂と比較して、
布やツメ等による表面の耐傷付性が劣るという欠点があ
り、その改良が強く望まれている。そこで、これらオレ
フィン系熱可塑性エラストマーの表面耐傷付き性を向上
させるため、オレフィン系熱可塑性エラストマーに高級
脂肪酸アミド（オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等）
を添加し、これら高級脂肪酸アミドを熱可塑性エラスト
マーの表面にブリードさせることにより、耐傷付き性を
向上させる方法が見い出された。
軽量でリサイクルが容易であることから、省エネルギ
ー、省資源タイプのエラストマーとして、特に加硫ゴム
の代替品として各種自動車部品、工業機械部品、電気・
電子部品、建材部品等に広く使用されている。特に近
年、地球環境保護の観点から、焼却時に有害なガスを発
生する塩化ビニル樹脂に代わって、有害なガスが発生し
ないオレフィン系熱可塑性エラストマーが使われるよう
になってきている。しかしながら、従来のオレフィン系
熱可塑性エラストマーは、塩化ビニル樹脂と比較して、
布やツメ等による表面の耐傷付性が劣るという欠点があ
り、その改良が強く望まれている。そこで、これらオレ
フィン系熱可塑性エラストマーの表面耐傷付き性を向上
させるため、オレフィン系熱可塑性エラストマーに高級
脂肪酸アミド（オレイン酸アミド、エルカ酸アミド等）
を添加し、これら高級脂肪酸アミドを熱可塑性エラスト
マーの表面にブリードさせることにより、耐傷付き性を
向上させる方法が見い出された。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このも
のであると布等が熱可塑性エラストマーの表面と接触す
ることにより、熱可塑性エラストマーの表面の高級脂肪
酸アミドが削り取られ、表面耐傷付き性が大きく損なわ
れるという欠点があった。また、粘度が低い（１０万セ
ンチスト−クス（以下ｃｓｔとする）未満）のシリコー
ンオイルを熱可塑性エラストマーに添加することにより
表面耐傷付き性を向上させる方法があるが、この方法で
は熱可塑性エラストマーの表面滑り性が充分でないた
め、表面耐傷付き性があまり良好でなく且つ、時間の経
過とともに熱可塑性エラストマー表面にシリコーンオイ
ルがブリードし外観を損ねるという欠点があった。ま
た、ポリプロピレンと架橋していないオレフィン系ゴム
あるいはスチレン系ゴムからなる組成物に粘度が１０万
ｃｓｔ以上のシリコーンオイルを添加した組成物が提案
されているが、ゴム成分が架橋していないため、耐傷付
性が不十分であった。本発明は前記課題を解決するため
になされたもので、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、表面
の耐傷付き性に優れ、且つ時間の経過とともに表面にブ
リードを発生させることのない熱可塑性エラストマー組
成物を提供するものである。
のであると布等が熱可塑性エラストマーの表面と接触す
ることにより、熱可塑性エラストマーの表面の高級脂肪
酸アミドが削り取られ、表面耐傷付き性が大きく損なわ
れるという欠点があった。また、粘度が低い（１０万セ
ンチスト−クス（以下ｃｓｔとする）未満）のシリコー
ンオイルを熱可塑性エラストマーに添加することにより
表面耐傷付き性を向上させる方法があるが、この方法で
は熱可塑性エラストマーの表面滑り性が充分でないた
め、表面耐傷付き性があまり良好でなく且つ、時間の経
過とともに熱可塑性エラストマー表面にシリコーンオイ
ルがブリードし外観を損ねるという欠点があった。ま
た、ポリプロピレンと架橋していないオレフィン系ゴム
あるいはスチレン系ゴムからなる組成物に粘度が１０万
ｃｓｔ以上のシリコーンオイルを添加した組成物が提案
されているが、ゴム成分が架橋していないため、耐傷付
性が不十分であった。本発明は前記課題を解決するため
になされたもので、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、表面
の耐傷付き性に優れ、且つ時間の経過とともに表面にブ
リードを発生させることのない熱可塑性エラストマー組
成物を提供するものである。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記課題を解決するため
に鋭意検討した結果、部分的にあるいは完全に架橋した
ゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラストマーと特
定のポリオルガノシロキサンからなる組成物が前記目的
にかなったものであることを見出し本発明に到達した。
に鋭意検討した結果、部分的にあるいは完全に架橋した
ゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラストマーと特
定のポリオルガノシロキサンからなる組成物が前記目的
にかなったものであることを見出し本発明に到達した。
【０００５】すなわち、本発明は、部分的にあるいは完
全に架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラ
ストマー１００重量部に対して粘度が１０万センチスト
ークス以上であるポリオルガノシロキサンを０.５〜１
０重量部添加した耐傷付性に優れた熱可塑性エラストマ
ー組成物を提供するものである。ここで、粘度とは、JI
S Z8803に準じ、２５℃の条件にて測定される数値をい
う。この際、ポリオルガノシロキサンは可塑度が１〜３
であることが望ましい。また、部分的にあるいは完全に
架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラスト
マー中のゴム成分のゲル分率は２０重量％以上であるこ
とが望ましい。
全に架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラ
ストマー１００重量部に対して粘度が１０万センチスト
ークス以上であるポリオルガノシロキサンを０.５〜１
０重量部添加した耐傷付性に優れた熱可塑性エラストマ
ー組成物を提供するものである。ここで、粘度とは、JI
S Z8803に準じ、２５℃の条件にて測定される数値をい
う。この際、ポリオルガノシロキサンは可塑度が１〜３
であることが望ましい。また、部分的にあるいは完全に
架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラスト
マー中のゴム成分のゲル分率は２０重量％以上であるこ
とが望ましい。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明の部分的にあるいは完全に
架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラスト
マーは従来公知の方法によって製造することができる。
具体的にはオレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムと必要
に応じて軟化剤を含有するブレンド物を有機過酸化物の
存在下で動的に熱処理することにより得ることができ
る。これらの有機過酸化物の存在下に動的に架橋する方
法は、例えば、特公昭５３−３４２１０号公報、特開昭
５３−１４９２４０号公報、特開平１−１９７５４４号
公報等に記載されている。オレフィン系樹脂としてはエ
チレンおよびプロピレン、ブテン−１、４−メチルペン
テン−１などのα−オレフィンの単独重合体もしくはこ
れらの共重合体が挙げられる。中でもプロピレン系樹
脂、たとえばアイソタクチックポリプロピレン、プロピ
レンとエチレンまたはブテン−１、ヘキセン−１などの
α−オレフィンとのランダムまたはブロック共重合体な
どが特に好ましい。オレフィン系ゴムとしてはエチレン
−α−オレフィン共重合体ゴムあるいはエチレン−α−
オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムが挙げられる。
また、必要に応じてプロセスオイル等のゴム用軟化剤を
添加してもよい。
架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性エラスト
マーは従来公知の方法によって製造することができる。
具体的にはオレフィン系樹脂とオレフィン系ゴムと必要
に応じて軟化剤を含有するブレンド物を有機過酸化物の
存在下で動的に熱処理することにより得ることができ
る。これらの有機過酸化物の存在下に動的に架橋する方
法は、例えば、特公昭５３−３４２１０号公報、特開昭
５３−１４９２４０号公報、特開平１−１９７５４４号
公報等に記載されている。オレフィン系樹脂としてはエ
チレンおよびプロピレン、ブテン−１、４−メチルペン
テン−１などのα−オレフィンの単独重合体もしくはこ
れらの共重合体が挙げられる。中でもプロピレン系樹
脂、たとえばアイソタクチックポリプロピレン、プロピ
レンとエチレンまたはブテン−１、ヘキセン−１などの
α−オレフィンとのランダムまたはブロック共重合体な
どが特に好ましい。オレフィン系ゴムとしてはエチレン
−α−オレフィン共重合体ゴムあるいはエチレン−α−
オレフィン−非共役ジエン共重合体ゴムが挙げられる。
また、必要に応じてプロセスオイル等のゴム用軟化剤を
添加してもよい。
【０００７】また、本発明においては、本発明の目的を
損なわない範囲で、上記ゴム成分として、オレフィン系
ゴム以外のゴムとを組み合わせて用いることもできる。
このようなゴム成分としては、たとえば、スチレン−ブ
タジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ブ
チルゴム（ＩＩＲ）等のジエンゴム、ポリイソブチレン
ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合
体（ＳＢＳ）およびその水素添加物（ＳＥＢＳ）、スチ
レン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩ
Ｓ）およびその水素添加物（ＳＥＰＳ）、スチレン−イ
ソプレン・ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水
素添加物（ＳＥＥＰＳ）などが挙げられる。
損なわない範囲で、上記ゴム成分として、オレフィン系
ゴム以外のゴムとを組み合わせて用いることもできる。
このようなゴム成分としては、たとえば、スチレン−ブ
タジエンゴム（ＳＢＲ）、ニトリルゴム（ＮＢＲ）、ブ
チルゴム（ＩＩＲ）等のジエンゴム、ポリイソブチレン
ゴム、スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合
体（ＳＢＳ）およびその水素添加物（ＳＥＢＳ）、スチ
レン−イソプレン−スチレンブロック共重合体（ＳＩ
Ｓ）およびその水素添加物（ＳＥＰＳ）、スチレン−イ
ソプレン・ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水
素添加物（ＳＥＥＰＳ）などが挙げられる。
【０００８】その他の部分的に架橋したゴム成分を含む
熱可塑性エラストマーの製造方法については例えば、特
開平１−２９２０６５号公報等に記載されている。ま
た、完全に架橋したゴム成分を含む熱可塑性エラストマ
ーの製造方法については例えば、特公昭５５−１８４４
８号公報、特公昭５８−４６１３８号公報等に記載され
ている。
熱可塑性エラストマーの製造方法については例えば、特
開平１−２９２０６５号公報等に記載されている。ま
た、完全に架橋したゴム成分を含む熱可塑性エラストマ
ーの製造方法については例えば、特公昭５５−１８４４
８号公報、特公昭５８−４６１３８号公報等に記載され
ている。
【０００９】本発明において良好な耐傷付性および圧縮
永久ひずみ特性を得るためには、下記測定方法で求めた
ゴム成分のゲル分率が２０重量％以上であることが望ま
しい。 ゲル分率（％）＝（組成物中の架橋されたゴムの重量／
組成物中のゴムの全重量）×１００ 組成物中の架橋されたゴムの重量は以下の方法により求
まる。組成物を圧縮成形し、厚さ０.４ｍｍの試験片を
作成する。この試験片を１.５ｇ精秤し、これを３００
メッシュの金網に入れ、約２５０ｍｌのｐ−キシレンを
用いて６時間ソックスレー沸点抽出を行なう。抽出後の
サンプルを一昼夜真空乾燥器中で乾燥し、抽出残の重量
を秤量する。ゲル分率は５０重量％以上であればより好
ましい。
永久ひずみ特性を得るためには、下記測定方法で求めた
ゴム成分のゲル分率が２０重量％以上であることが望ま
しい。 ゲル分率（％）＝（組成物中の架橋されたゴムの重量／
組成物中のゴムの全重量）×１００ 組成物中の架橋されたゴムの重量は以下の方法により求
まる。組成物を圧縮成形し、厚さ０.４ｍｍの試験片を
作成する。この試験片を１.５ｇ精秤し、これを３００
メッシュの金網に入れ、約２５０ｍｌのｐ−キシレンを
用いて６時間ソックスレー沸点抽出を行なう。抽出後の
サンプルを一昼夜真空乾燥器中で乾燥し、抽出残の重量
を秤量する。ゲル分率は５０重量％以上であればより好
ましい。
【００１０】本発明で用いられるポリオルガノシロキサ
ンは粘度（JIS Z8803、２５℃）が１０万センチストー
クス以上のものである。１００万ｃｓｔ以上であればよ
り好ましい。粘度が１０万ｃｓｔ未満では得られる熱可
塑性エラストマーの表面外観が時間の経過とともに悪化
するので好ましくない。本発明のポリジオルガノシロキ
サンは本質的にジオルガノシロキサン単位からなり、有
機基／珪素原子の比が約２である。有機基は、たとえば
ジメチルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単
位、ジフェニルシロキサン単位、メチルビニルシロキサ
ン単位、メチルアリルシロキサン単位およびフェニルビ
ニルシロキサン単位の如きジオルガノシロキサン単位と
して存在するメチル、フェニル、ビニルおよびアリルか
ら選ばれる。但し、前記ゴム成分の架橋反応時に添加す
る場合には、ビニルおよびアリル含有量の少ないものが
好ましい。
ンは粘度（JIS Z8803、２５℃）が１０万センチストー
クス以上のものである。１００万ｃｓｔ以上であればよ
り好ましい。粘度が１０万ｃｓｔ未満では得られる熱可
塑性エラストマーの表面外観が時間の経過とともに悪化
するので好ましくない。本発明のポリジオルガノシロキ
サンは本質的にジオルガノシロキサン単位からなり、有
機基／珪素原子の比が約２である。有機基は、たとえば
ジメチルシロキサン単位、メチルフェニルシロキサン単
位、ジフェニルシロキサン単位、メチルビニルシロキサ
ン単位、メチルアリルシロキサン単位およびフェニルビ
ニルシロキサン単位の如きジオルガノシロキサン単位と
して存在するメチル、フェニル、ビニルおよびアリルか
ら選ばれる。但し、前記ゴム成分の架橋反応時に添加す
る場合には、ビニルおよびアリル含有量の少ないものが
好ましい。
【００１１】更により高度な耐傷付性を付与するには可
塑度が１〜３のポリオルガノシロキサンが特に好まし
い。可塑度は、JIS C2123の解説 参考試験方法１項に
よるものである。放置時間は６０分、圧縮時間は３分間
である。
塑度が１〜３のポリオルガノシロキサンが特に好まし
い。可塑度は、JIS C2123の解説 参考試験方法１項に
よるものである。放置時間は６０分、圧縮時間は３分間
である。
【００１２】ポリオルガノシロキサンの配合量は熱可塑
性エラストマー１００重量部に対して０.５〜１０重量
部である。１〜８重量部であればより好ましい。配合量
が０.５重量部未満では十分な耐傷付性が得られない。
配合量が１０重量部を越えると熱可塑性エラストマーと
の混ざりが悪くなり、機械的強度が低下するため好まし
くない。
性エラストマー１００重量部に対して０.５〜１０重量
部である。１〜８重量部であればより好ましい。配合量
が０.５重量部未満では十分な耐傷付性が得られない。
配合量が１０重量部を越えると熱可塑性エラストマーと
の混ざりが悪くなり、機械的強度が低下するため好まし
くない。
【００１３】ポリオルガノシロキサンは部分的にあるい
は完全に架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性
エラストマーを製造する際に添加してもよいし、あるい
はこれら熱可塑性エラストマーを製造した後、溶融混練
してもよい。また、予めＰＰ等のオレフィン系樹脂等と
ブレンドしたマスターバッチを前記オレフィン系熱可塑
性エラストマーにペレットブレンドし、射出成形、押出
成形を行なってもよい。
は完全に架橋したゴム成分を含むオレフィン系熱可塑性
エラストマーを製造する際に添加してもよいし、あるい
はこれら熱可塑性エラストマーを製造した後、溶融混練
してもよい。また、予めＰＰ等のオレフィン系樹脂等と
ブレンドしたマスターバッチを前記オレフィン系熱可塑
性エラストマーにペレットブレンドし、射出成形、押出
成形を行なってもよい。
【００１４】本発明の組成物は更に必要に応じて、酸化
防止剤、滑剤、耐候剤、造核剤、着色剤、難燃剤、各種
フィラー等を添加しても良い。本発明の組成物を製造す
る方法としては、通常の樹脂組成物、ゴム組成物の製造
に用いられる一般的な全ての方法を採用できる。基本的
には機械的溶融混練方法であり、これらには単軸押出
機、二軸押出機、バンバリーミキサー、各種ニーダー、
ブラベンダー、ロール等が用いられる。本発明の熱可塑
性エラストマーは一般に使用される熱可塑性樹脂成形機
を用いて成形することが可能であって、射出成形、押出
成形、カレンダー成形、ブロー成形等の各種の成形方法
が適用可能である。
防止剤、滑剤、耐候剤、造核剤、着色剤、難燃剤、各種
フィラー等を添加しても良い。本発明の組成物を製造す
る方法としては、通常の樹脂組成物、ゴム組成物の製造
に用いられる一般的な全ての方法を採用できる。基本的
には機械的溶融混練方法であり、これらには単軸押出
機、二軸押出機、バンバリーミキサー、各種ニーダー、
ブラベンダー、ロール等が用いられる。本発明の熱可塑
性エラストマーは一般に使用される熱可塑性樹脂成形機
を用いて成形することが可能であって、射出成形、押出
成形、カレンダー成形、ブロー成形等の各種の成形方法
が適用可能である。
【００１５】
【実施例】以下に実施例及び比較例を挙げて本発明をさ
らに詳述する。後述する実施例及び比較例において配合
した各成分は以下の通りである。 〈ＥＰ−１〉 エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合
体ゴム（日本合成ゴム製「ＥＰ５７Ｐ」） プロピレン含量：２８重量％，ヨウ素化：１５，ムーニ
ー粘度ＭＬ1+4（１００℃）：９０ 〈ＥＰ−２〉 エチレン−プロピレン共重合体ゴム（日本合成ゴム製
「ＥＰ０２Ｐ」） プロピレン含量：２６重量％，ムーニー粘度ＭＬ
1+4（１００℃）：２４ 〈ＳＥＢ−１〉 スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水
素添加物（旭化成工業製「タフテックＨ１０５２」） スチレン含量：２０重量％，ＭＦＲ（２３０℃、２.１
６ｋｇ）：１２ｇ／10分 〈ＰＰ−１〉 ホモポリプロピレン（日本ポリオレフィン製「ＳＡ５１
０」） ＭＦＲ（２３０℃、２.１６ｋｇ）：０.５ｇ／10分 〈ＰＰ−２〉 ランダムポリプロピレン（日本ポリオレフィン製「ＭＤ
７７２Ｈ」） ＭＦＲ（２３０℃、２.１６ｋｇ）：２７ｇ／10分 〈架橋剤〉 有機過酸化物：２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔ−ブ
チルペルオキシ）−ヘキサン（化薬アクゾ製「カヤヘキ
サＡＤ」） 〈架橋助剤〉 トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ） 〈オイル〉 パラフィン系オイル（出光興産製「プロセスオイル Ｐ
Ｗ−３８０」） 流動点：−１５℃、動粘度＠９８℃：３８.１ｃｓｔ、
引火点：３００℃ 〈Ｓｉ−１〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＢＹ
１６-１４０」） 粘度：１００万ｃｓｔ以上、可塑度：１.５〜２.０、比
重０.９８（２５℃）屈折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−２〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＳＨ
２００-１０万」） 粘度１０万ｃｓｔ（２５℃）、比重０.９８（２５℃）
屈折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−３〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＳＨ
２００-１万」） 粘度１万ｃｓｔ（２５℃）、比重０.９８（２５℃）屈
折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−ＭＰ〉 ホモポリプロピレン（ＭＦＲ：８ｇ／10分）１００重量
部に対して前記Ｓｉ−１を１００重量部をバンバリーミ
キサーを用いて溶融混練したマスターペレット。
らに詳述する。後述する実施例及び比較例において配合
した各成分は以下の通りである。 〈ＥＰ−１〉 エチレン−プロピレン−エチリデンノルボルネン共重合
体ゴム（日本合成ゴム製「ＥＰ５７Ｐ」） プロピレン含量：２８重量％，ヨウ素化：１５，ムーニ
ー粘度ＭＬ1+4（１００℃）：９０ 〈ＥＰ−２〉 エチレン−プロピレン共重合体ゴム（日本合成ゴム製
「ＥＰ０２Ｐ」） プロピレン含量：２６重量％，ムーニー粘度ＭＬ
1+4（１００℃）：２４ 〈ＳＥＢ−１〉 スチレン−ブタジエン−スチレンブロック共重合体の水
素添加物（旭化成工業製「タフテックＨ１０５２」） スチレン含量：２０重量％，ＭＦＲ（２３０℃、２.１
６ｋｇ）：１２ｇ／10分 〈ＰＰ−１〉 ホモポリプロピレン（日本ポリオレフィン製「ＳＡ５１
０」） ＭＦＲ（２３０℃、２.１６ｋｇ）：０.５ｇ／10分 〈ＰＰ−２〉 ランダムポリプロピレン（日本ポリオレフィン製「ＭＤ
７７２Ｈ」） ＭＦＲ（２３０℃、２.１６ｋｇ）：２７ｇ／10分 〈架橋剤〉 有機過酸化物：２,５−ジメチル−２,５−ジ−（ｔ−ブ
チルペルオキシ）−ヘキサン（化薬アクゾ製「カヤヘキ
サＡＤ」） 〈架橋助剤〉 トリアリルイソシアヌレート（ＴＡＩＣ） 〈オイル〉 パラフィン系オイル（出光興産製「プロセスオイル Ｐ
Ｗ−３８０」） 流動点：−１５℃、動粘度＠９８℃：３８.１ｃｓｔ、
引火点：３００℃ 〈Ｓｉ−１〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＢＹ
１６-１４０」） 粘度：１００万ｃｓｔ以上、可塑度：１.５〜２.０、比
重０.９８（２５℃）屈折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−２〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＳＨ
２００-１０万」） 粘度１０万ｃｓｔ（２５℃）、比重０.９８（２５℃）
屈折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−３〉 ストレートシリコーンオイル（ポリジメチルシロキサ
ン）（東レダウコーニング製「シリコーンオイル ＳＨ
２００-１万」） 粘度１万ｃｓｔ（２５℃）、比重０.９８（２５℃）屈
折率１.４０４（２５℃） 〈Ｓｉ−ＭＰ〉 ホモポリプロピレン（ＭＦＲ：８ｇ／10分）１００重量
部に対して前記Ｓｉ−１を１００重量部をバンバリーミ
キサーを用いて溶融混練したマスターペレット。
【００１６】［実施例１〜６、比較例１〜３］表１に示
す配合で架橋剤を除く各成分をバンバリーミキサーによ
り、窒素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後、ロー
ルを通し、シートカッターによりペレットを製造した。
次に該ペレット１００重量部と架橋剤をヘンシェルミキ
サーで混合し、このペレットを同方向二軸押出機ＫＴＸ
−３７を用い、溶融混練し、部分架橋タイプの熱可塑性
エラストマーのペレットを得た。この組成物についてプ
レス成形を行い、後述する諸物性の評価を行なった。結
果を実施例１〜６については表１に示し、比較例１〜３
については表２に示した。 ［実施例７、比較例４］表１，２に示す配合で架橋剤お
よびＳｉ−ＭＰを除く各成分をバンバリーミキサーによ
り、窒素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後、ロー
ルを通し、シートカッターによりペレットを製造した。
次に該ペレット１００重量部と架橋剤０.５重量部をヘ
ンシェルミキサーで混合し、このペレットを同方向二軸
押出機ＫＴＸ−３７を用い、溶融混練し、部分架橋タイ
プの熱可塑性エラストマーのペレットを得た。次にこの
ペレット１００重量部にＳｉ−ＭＰを実施例７について
は５重量部、比較例４については３０重量部をドライブ
レンドし、このブレンド物について射出成形を行い、以
下の諸物性の評価を行い、評価結果を表１，２に示し
た。
す配合で架橋剤を除く各成分をバンバリーミキサーによ
り、窒素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後、ロー
ルを通し、シートカッターによりペレットを製造した。
次に該ペレット１００重量部と架橋剤をヘンシェルミキ
サーで混合し、このペレットを同方向二軸押出機ＫＴＸ
−３７を用い、溶融混練し、部分架橋タイプの熱可塑性
エラストマーのペレットを得た。この組成物についてプ
レス成形を行い、後述する諸物性の評価を行なった。結
果を実施例１〜６については表１に示し、比較例１〜３
については表２に示した。 ［実施例７、比較例４］表１，２に示す配合で架橋剤お
よびＳｉ−ＭＰを除く各成分をバンバリーミキサーによ
り、窒素雰囲気中、１８０℃で５分間混練した後、ロー
ルを通し、シートカッターによりペレットを製造した。
次に該ペレット１００重量部と架橋剤０.５重量部をヘ
ンシェルミキサーで混合し、このペレットを同方向二軸
押出機ＫＴＸ−３７を用い、溶融混練し、部分架橋タイ
プの熱可塑性エラストマーのペレットを得た。次にこの
ペレット１００重量部にＳｉ−ＭＰを実施例７について
は５重量部、比較例４については３０重量部をドライブ
レンドし、このブレンド物について射出成形を行い、以
下の諸物性の評価を行い、評価結果を表１，２に示し
た。
【００１７】〔ゲル分率〕組成物を圧縮成形し、厚さ
０.４ｍｍの試験片を作成した。この試験片を１.５ｇ精
秤し、これを３００メッシュの金網に入れ、約２５０ｍ
ｌのｐ−キシレンを用いて６時間ソックスレー沸点抽出
を行なった。抽出後のサンプルを一昼夜真空乾燥器中で
乾燥し、抽出残の重量を秤量し、組成物中の架橋された
ゴムの重量を求めた。そして、次式によりゲル分率を算
出した。 ゲル分率（％）＝（組成物中の架橋されたゴムの重量／
組成物中のゴムの全重量）×１００ 〔引張試験〕JIS K6301に準拠し３号ダンベルを用い
て、引張速度２００ｍｍ／分の条件で破断強度および破
断伸びを測定した。尚、試験ダンベルは射出成形平板を
Ｍ方向に打ち抜いたものを使用した。 〔硬度（ショアＡ）〕ASTM D2240に従い、測定した。 〔圧縮永久ひずみ〕JIS K6301に準拠し、温度７０℃、
圧縮時間２２時間の条件で測定した。 〔表面耐傷付き性試験〕150×150×2mmの射出成形平板
を作成した。HEIDON社製学振式摩耗試験機HEIDON-14DR
に薬局片ガーゼ（５枚重ね）を摩耗治具にセットし、射
出成形平板表面に摩耗治具を乗せ、垂直荷重5００ｇ、
移動速度３００mm／min、移動距離５０mmにて１回ずつ
測定を行なった。測定部分を目視にて観察し、摩耗の跡
がはっきりと観察された場合を×、跡が僅かに観察され
た場合を△、跡が全く観察されなかった場合を○と評価
した。 〔経時変化〕各サンプルを台の上に各々重ならないよう
に乗せ、２カ月間２３℃の状態にて保存した後、サンプ
ル表面の外観を目視にて観察し、表面にブリードが発生
した場合を×、全く発生しない場合を○とした。さら
に、２ヵ月経過後の表面外観の評価後、引張試験と耐傷
付き性試験を行った。 〔可塑度〕JIS C2123の解説 参考試験方法１項により
求めた。但し、放置時間は６０分、圧縮時間は３分間と
した。
０.４ｍｍの試験片を作成した。この試験片を１.５ｇ精
秤し、これを３００メッシュの金網に入れ、約２５０ｍ
ｌのｐ−キシレンを用いて６時間ソックスレー沸点抽出
を行なった。抽出後のサンプルを一昼夜真空乾燥器中で
乾燥し、抽出残の重量を秤量し、組成物中の架橋された
ゴムの重量を求めた。そして、次式によりゲル分率を算
出した。 ゲル分率（％）＝（組成物中の架橋されたゴムの重量／
組成物中のゴムの全重量）×１００ 〔引張試験〕JIS K6301に準拠し３号ダンベルを用い
て、引張速度２００ｍｍ／分の条件で破断強度および破
断伸びを測定した。尚、試験ダンベルは射出成形平板を
Ｍ方向に打ち抜いたものを使用した。 〔硬度（ショアＡ）〕ASTM D2240に従い、測定した。 〔圧縮永久ひずみ〕JIS K6301に準拠し、温度７０℃、
圧縮時間２２時間の条件で測定した。 〔表面耐傷付き性試験〕150×150×2mmの射出成形平板
を作成した。HEIDON社製学振式摩耗試験機HEIDON-14DR
に薬局片ガーゼ（５枚重ね）を摩耗治具にセットし、射
出成形平板表面に摩耗治具を乗せ、垂直荷重5００ｇ、
移動速度３００mm／min、移動距離５０mmにて１回ずつ
測定を行なった。測定部分を目視にて観察し、摩耗の跡
がはっきりと観察された場合を×、跡が僅かに観察され
た場合を△、跡が全く観察されなかった場合を○と評価
した。 〔経時変化〕各サンプルを台の上に各々重ならないよう
に乗せ、２カ月間２３℃の状態にて保存した後、サンプ
ル表面の外観を目視にて観察し、表面にブリードが発生
した場合を×、全く発生しない場合を○とした。さら
に、２ヵ月経過後の表面外観の評価後、引張試験と耐傷
付き性試験を行った。 〔可塑度〕JIS C2123の解説 参考試験方法１項により
求めた。但し、放置時間は６０分、圧縮時間は３分間と
した。
【００１８】
【表１】
【００１９】
【表２】
【００２０】表１，２から明らかなように、本実施例の
オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物であると、優
れたゴム特性を有する上に、耐傷付き性に優れており、
しかもこれらの特長は経時的にも殆ど劣化することがな
い。さらに、シリコーンオイルのブリードもない。
オレフィン系熱可塑性エラストマー組成物であると、優
れたゴム特性を有する上に、耐傷付き性に優れており、
しかもこれらの特長は経時的にも殆ど劣化することがな
い。さらに、シリコーンオイルのブリードもない。
【００２１】
【発明の効果】本発明の熱可塑性エラストマー組成物
は、柔軟性に富み、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、耐熱
性、機械強度、成形加工性に優れ、且つ時間の経過とと
もに熱可塑性エラストマー表面にブリードが発生するこ
となく、布やツメ等による傷に対して優れた表面耐傷付
き性を有する。また、軽量でリサイクルが容易であり省
エネルギー、省資源タイプのエラストマーであり、環境
面からも良好なものである。
は、柔軟性に富み、圧縮永久ひずみ等のゴム特性、耐熱
性、機械強度、成形加工性に優れ、且つ時間の経過とと
もに熱可塑性エラストマー表面にブリードが発生するこ
となく、布やツメ等による傷に対して優れた表面耐傷付
き性を有する。また、軽量でリサイクルが容易であり省
エネルギー、省資源タイプのエラストマーであり、環境
面からも良好なものである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.6 識別記号 ＦＩ Ｃ０８Ｌ 83:04 53:02） (72)発明者 鈴木 得仁 神奈川県川崎市川崎区夜光二丁目３番２号 日本ポリオレフィン株式会社川崎研究所 内
Claims (3)
- 【請求項１】 部分的にあるいは完全に架橋したゴム成
分を含むオレフィン系熱可塑性エラストマー１００重量
部に対して、粘度が１０万センチストークス以上である
ポリオルガノシロキサンが０.５〜１０重量部添加され
ていることを特徴とする熱可塑性エラストマー組成物。 - 【請求項２】 前記ポリオルガノシロキサンの可塑度が
１〜３であることを特徴とする請求項１記載の熱可塑性
エラストマー組成物。 - 【請求項３】 前記オレフィン系熱可塑性エラストマー
中のゴム成分のゲル分率が２０重量％以上であることを
特徴とする請求項１または２に記載の熱可塑性エラスト
マー組成物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19758397A JPH1135750A (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 耐傷付き性熱可塑性エラストマー組成物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19758397A JPH1135750A (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 耐傷付き性熱可塑性エラストマー組成物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1135750A true JPH1135750A (ja) | 1999-02-09 |
Family
ID=16376911
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19758397A Pending JPH1135750A (ja) | 1997-07-23 | 1997-07-23 | 耐傷付き性熱可塑性エラストマー組成物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1135750A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002347178A (ja) * | 2001-05-24 | 2002-12-04 | Japan Polyolefins Co Ltd | 複合成形体 |
| CN107108999A (zh) * | 2014-12-12 | 2017-08-29 | 瓦克化学股份公司 | 含有不存在乙烯基的线性超高分子量聚二甲基硅氧烷的聚合物母料 |
-
1997
- 1997-07-23 JP JP19758397A patent/JPH1135750A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2002347178A (ja) * | 2001-05-24 | 2002-12-04 | Japan Polyolefins Co Ltd | 複合成形体 |
| CN107108999A (zh) * | 2014-12-12 | 2017-08-29 | 瓦克化学股份公司 | 含有不存在乙烯基的线性超高分子量聚二甲基硅氧烷的聚合物母料 |
| JP2017534733A (ja) * | 2014-12-12 | 2017-11-24 | ワッカー ケミー アクチエンゲゼルシャフトＷａｃｋｅｒ Ｃｈｅｍｉｅ ＡＧ | ビニル基を含まない直鎖状超高分子量ポリジメチルシロキサン含有ポリマーマスターバッチ |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
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| A02 | Decision of refusal |
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