JPH1135335A - 光ファイバ母材の製造方法 - Google Patents
光ファイバ母材の製造方法Info
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- JPH1135335A JPH1135335A JP19264997A JP19264997A JPH1135335A JP H1135335 A JPH1135335 A JP H1135335A JP 19264997 A JP19264997 A JP 19264997A JP 19264997 A JP19264997 A JP 19264997A JP H1135335 A JPH1135335 A JP H1135335A
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- C03B—MANUFACTURE, SHAPING, OR SUPPLEMENTARY PROCESSES
- C03B37/00—Manufacture or treatment of flakes, fibres, or filaments from softened glass, minerals, or slags
- C03B37/01—Manufacture of glass fibres or filaments
- C03B37/012—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments
- C03B37/014—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD]
- C03B37/018—Manufacture of preforms for drawing fibres or filaments made entirely or partially by chemical means, e.g. vapour phase deposition of bulk porous glass either by outside vapour deposition [OVD], or by outside vapour phase oxidation [OVPO] or by vapour axial deposition [VAD] by glass deposition on a glass substrate, e.g. by inside-, modified-, plasma-, or plasma modified- chemical vapour deposition [ICVD, MCVD, PCVD, PMCVD], i.e. by thin layer coating on the inside or outside of a glass tube or on a glass rod
- C03B37/01807—Reactant delivery systems, e.g. reactant deposition burners
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Abstract
(57)【要約】
【課題】 均質な光ファイバ母材を精度よく製造するこ
とができる光ファイバ母材の製造方法を提供すること。 【解決手段】 ガラスロッドの外周にガラス微粒子を堆
積させてガラス微粒子堆積体を形成し、加熱透明化して
光ファイバ母材を製造する方法において、コア母材又は
ガラスロッドの屈折率分布から、光ファイバ特性に合わ
せて最終的なクラッド／コア倍率を設計し、この設計さ
れたクラッド／コア倍率とガラスロッドの外径及び経験
的に求めた計算式から、ガラス微粒子堆積体の有効部及
び非有効部に堆積させるガラス微粒子の重量を見積も
り、ガラスロッドへのガラス微粒子の堆積量が前記見積
り量の合計量になるまでガラス微粒子を堆積させること
を特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
とができる光ファイバ母材の製造方法を提供すること。 【解決手段】 ガラスロッドの外周にガラス微粒子を堆
積させてガラス微粒子堆積体を形成し、加熱透明化して
光ファイバ母材を製造する方法において、コア母材又は
ガラスロッドの屈折率分布から、光ファイバ特性に合わ
せて最終的なクラッド／コア倍率を設計し、この設計さ
れたクラッド／コア倍率とガラスロッドの外径及び経験
的に求めた計算式から、ガラス微粒子堆積体の有効部及
び非有効部に堆積させるガラス微粒子の重量を見積も
り、ガラスロッドへのガラス微粒子の堆積量が前記見積
り量の合計量になるまでガラス微粒子を堆積させること
を特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、均質な光ファイバ
母材を精度よく製造することができる光ファイバ母材の
製造方法に関する。
母材を精度よく製造することができる光ファイバ母材の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、光ファイバ母材の製造方法として
コアとクラッドの一部からなるコア母材を延伸してガラ
スロッドを作製し、該ガラスロッドを回転させながら軸
方向にガラス微粒子合成用バーナに対し相対的に往復移
動させ、ガラス微粒子合成用バーナで合成されたガラス
微粒子をガラスロッドの外周に吹き付けて堆積させてガ
ラス微粒子堆積体を形成し、該ガラス微粒子堆積体を加
熱透明化して光ファイバ母材を製造する方法が行われて
いる。安定した品質の光ファイバを得るためには光ファ
イバ母材のクラッド／コア倍率（クラッド径とコア径の
比率）を一定に制御する必要があるが、上記の方法の場
合、一度で所望のクラッド／コア倍率の光ファイバ母材
を作製するのは難しく、余分のクラッドを取り除いた
り、再度ガラス微粒子の堆積と加熱透明化を行うなどの
方法によりクラッド径を再調整する方法が行われてい
る。このような方法では歩留りが低下したり、製造に時
間がかかるため、光ファイバ母材のコストが高くなると
いう問題があった。
コアとクラッドの一部からなるコア母材を延伸してガラ
スロッドを作製し、該ガラスロッドを回転させながら軸
方向にガラス微粒子合成用バーナに対し相対的に往復移
動させ、ガラス微粒子合成用バーナで合成されたガラス
微粒子をガラスロッドの外周に吹き付けて堆積させてガ
ラス微粒子堆積体を形成し、該ガラス微粒子堆積体を加
熱透明化して光ファイバ母材を製造する方法が行われて
いる。安定した品質の光ファイバを得るためには光ファ
イバ母材のクラッド／コア倍率（クラッド径とコア径の
比率）を一定に制御する必要があるが、上記の方法の場
合、一度で所望のクラッド／コア倍率の光ファイバ母材
を作製するのは難しく、余分のクラッドを取り除いた
り、再度ガラス微粒子の堆積と加熱透明化を行うなどの
方法によりクラッド径を再調整する方法が行われてい
る。このような方法では歩留りが低下したり、製造に時
間がかかるため、光ファイバ母材のコストが高くなると
いう問題があった。
【０００３】このような問題点を解決し、一度で所望の
クラッド／コア倍率の光ファイバ母材を製造する方法も
いくつか提案されている。例えば、特開平２−１３７７
４３号公報には、ガラス微粒子堆積層の外径及び重量を
測定しながらガラス微粒子の堆積を行い、これらの測定
値からガラス微粒子堆積層の単位長さ当たりの重量を求
め、この値が所望の値となるまでガラス微粒子の堆積を
行う方法が開示されている。また、特公平３−８０７４
０号公報には、コアと第１クラッドよりなるガラスロッ
ドを作製し、第１クラッド層の厚みが第１クラッド層と
第２クラッド層の合計厚みに対して特定の割合となるよ
うに第２クラッド層の厚みの所定量を求め、重量を検知
しながらガラス微粒子の堆積を行い、その所定量に達す
るまでガラス微粒子を堆積させる方法が開示されてい
る。
クラッド／コア倍率の光ファイバ母材を製造する方法も
いくつか提案されている。例えば、特開平２−１３７７
４３号公報には、ガラス微粒子堆積層の外径及び重量を
測定しながらガラス微粒子の堆積を行い、これらの測定
値からガラス微粒子堆積層の単位長さ当たりの重量を求
め、この値が所望の値となるまでガラス微粒子の堆積を
行う方法が開示されている。また、特公平３−８０７４
０号公報には、コアと第１クラッドよりなるガラスロッ
ドを作製し、第１クラッド層の厚みが第１クラッド層と
第２クラッド層の合計厚みに対して特定の割合となるよ
うに第２クラッド層の厚みの所定量を求め、重量を検知
しながらガラス微粒子の堆積を行い、その所定量に達す
るまでガラス微粒子を堆積させる方法が開示されてい
る。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】これらの方法において
は、所望のクラッド／コア倍率が得られるガラス微粒子
の重量を、ガラスロッドの径とその外周にガラス微粒子
を堆積させたガラス微粒子堆積体の径とに基づいて算出
し、その重量に達するまでガラス微粒子の堆積を行うよ
うにしているので、比較的精度よく所望するクラッド／
コア倍率を有する光ファイバ母材を得ることができる。
しかしながら、前記のガラスロッドの外周にガラス微粒
子を堆積させる方法の場合、ガラス微粒子堆積体の両端
部には製品とならない非有効部が存在する。そのため、
ガラス微粒子堆積体の有効部（製品となる部分）におけ
るクラッド／コア倍率から算出した重量では精密な制御
は難しい。また、ガラスロッドのクラッド／コア倍率
は、通常かなりばらついているので、所定の設計倍率に
なるようガラス微粒子を堆積させて得られる光ファイバ
母材の外径も大きく異なってくる。そのため、この母材
から光ファイバを線引きする場合、線引き炉の構成を大
きく変更したり、母材を延伸して径を揃えた後、ファイ
バ化する必要があった。さらに、コア母材を延伸してガ
ラスロッドを作製する際に、延伸ロッド径を精密に合わ
せるためには、一旦、電気抵抗炉で所望の延伸径やや太
い径に仮延伸し、その後酸水素旋盤で所定の径に合わせ
て延伸するなどの２段延伸法が必要であり、コストアッ
プの要因となっていた。
は、所望のクラッド／コア倍率が得られるガラス微粒子
の重量を、ガラスロッドの径とその外周にガラス微粒子
を堆積させたガラス微粒子堆積体の径とに基づいて算出
し、その重量に達するまでガラス微粒子の堆積を行うよ
うにしているので、比較的精度よく所望するクラッド／
コア倍率を有する光ファイバ母材を得ることができる。
しかしながら、前記のガラスロッドの外周にガラス微粒
子を堆積させる方法の場合、ガラス微粒子堆積体の両端
部には製品とならない非有効部が存在する。そのため、
ガラス微粒子堆積体の有効部（製品となる部分）におけ
るクラッド／コア倍率から算出した重量では精密な制御
は難しい。また、ガラスロッドのクラッド／コア倍率
は、通常かなりばらついているので、所定の設計倍率に
なるようガラス微粒子を堆積させて得られる光ファイバ
母材の外径も大きく異なってくる。そのため、この母材
から光ファイバを線引きする場合、線引き炉の構成を大
きく変更したり、母材を延伸して径を揃えた後、ファイ
バ化する必要があった。さらに、コア母材を延伸してガ
ラスロッドを作製する際に、延伸ロッド径を精密に合わ
せるためには、一旦、電気抵抗炉で所望の延伸径やや太
い径に仮延伸し、その後酸水素旋盤で所定の径に合わせ
て延伸するなどの２段延伸法が必要であり、コストアッ
プの要因となっていた。
【０００５】本発明はこのような従来技術の実状に鑑
み、コアガラスロッドに堆積させるガラス微粒子の必要
量を精密に見積もることができ、所望のクラッド／コア
倍率に制御された光ファイバ母材を安定して製造するこ
とができ、さらに必要により光ファイバ母材の外径のば
らつきを小さく抑えることができる光ファイバ母材の製
造方法を提供しようとするものである。
み、コアガラスロッドに堆積させるガラス微粒子の必要
量を精密に見積もることができ、所望のクラッド／コア
倍率に制御された光ファイバ母材を安定して製造するこ
とができ、さらに必要により光ファイバ母材の外径のば
らつきを小さく抑えることができる光ファイバ母材の製
造方法を提供しようとするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、前記課題を解
決する手段として次の（１）〜（３）の態様を採る。 （１）コアとクラッドの一部からなるコア母材を延伸し
てガラスロッドを作製し、該ガラスロッドの外周にガラ
ス微粒子を吹き付けて堆積させてガラス微粒子堆積体を
形成し、該ガラス微粒子堆積体を加熱透明化して光ファ
イバ母材を製造する方法において、前記コア母材又はガ
ラスロッドの屈折率分布から、光ファイバ特性に合わせ
て最終的なクラッド／コア倍率を設計し、この設計され
たクラッド／コア倍率とガラスロッドの外径及び経験的
に求めた計算式から、ガラス微粒子堆積体の有効部に堆
積させるガラス微粒子の重量とガラス微粒子堆積体の非
有効部に堆積させるガラス微粒子の重量とを見積もり、
ガラスロッドへのガラス微粒子の堆積量が有効部と非有
効部のガラス微粒子の見積り量の合計量になるまでガラ
スロッド外周へのガラス微粒子の堆積を継続することを
特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
決する手段として次の（１）〜（３）の態様を採る。 （１）コアとクラッドの一部からなるコア母材を延伸し
てガラスロッドを作製し、該ガラスロッドの外周にガラ
ス微粒子を吹き付けて堆積させてガラス微粒子堆積体を
形成し、該ガラス微粒子堆積体を加熱透明化して光ファ
イバ母材を製造する方法において、前記コア母材又はガ
ラスロッドの屈折率分布から、光ファイバ特性に合わせ
て最終的なクラッド／コア倍率を設計し、この設計され
たクラッド／コア倍率とガラスロッドの外径及び経験的
に求めた計算式から、ガラス微粒子堆積体の有効部に堆
積させるガラス微粒子の重量とガラス微粒子堆積体の非
有効部に堆積させるガラス微粒子の重量とを見積もり、
ガラスロッドへのガラス微粒子の堆積量が有効部と非有
効部のガラス微粒子の見積り量の合計量になるまでガラ
スロッド外周へのガラス微粒子の堆積を継続することを
特徴とする光ファイバ母材の製造方法。
【０００７】（２）設計したクラッド／コア倍率と、前
記見積もり量に基づいて製造された光ファイバ母材のク
ラッド／コア倍率の実測値との差に基づいてガラス微粒
子の堆積量の見積もり量を修正することを特徴とする前
記（１）の光ファイバ母材の製造方法。
記見積もり量に基づいて製造された光ファイバ母材のク
ラッド／コア倍率の実測値との差に基づいてガラス微粒
子の堆積量の見積もり量を修正することを特徴とする前
記（１）の光ファイバ母材の製造方法。
【０００８】（３）ガラスロッドの外径を、該ガラスロ
ッドに設計されたクラッド／コア倍率となるようにガラ
ス微粒子を堆積させたのち加熱透明化した際に、所望の
外径の光ファイバ母材が得られる大きさとするようにコ
ア母材の延伸を行うことを特徴とする前記（１）又は
（２）の光ファイバ母材の製造方法。
ッドに設計されたクラッド／コア倍率となるようにガラ
ス微粒子を堆積させたのち加熱透明化した際に、所望の
外径の光ファイバ母材が得られる大きさとするようにコ
ア母材の延伸を行うことを特徴とする前記（１）又は
（２）の光ファイバ母材の製造方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】本発明においては、先ずコアとク
ラッドの一部からなるコア母材を延伸してガラスロッド
を作製する。このガラスロッドについてプリフォームア
ナライザなどを用いてガラスの屈折率差、ガラスロッド
のクラッド／コア倍率（ガラスロッド倍率）などを測定
し、カットオフ波長、モードフィールド径などが所望の
値になるよう光ファイバ母材のクラッド／コア倍率（な
お、本明細書においては特に断らない限りクラッド／コ
ア倍率は光ファイバ母材のクラッド／コア倍率を示す）
の設計を行う。次いでガラスロッド倍率と設計したクラ
ッド／コア倍率とから式によりジャケット部（ガラス
ロッド上に堆積させたガラス微粒子層に相当する）の径
のガラスロッドの径に対する倍率（ジャケット倍率）を
求める。
ラッドの一部からなるコア母材を延伸してガラスロッド
を作製する。このガラスロッドについてプリフォームア
ナライザなどを用いてガラスの屈折率差、ガラスロッド
のクラッド／コア倍率（ガラスロッド倍率）などを測定
し、カットオフ波長、モードフィールド径などが所望の
値になるよう光ファイバ母材のクラッド／コア倍率（な
お、本明細書においては特に断らない限りクラッド／コ
ア倍率は光ファイバ母材のクラッド／コア倍率を示す）
の設計を行う。次いでガラスロッド倍率と設計したクラ
ッド／コア倍率とから式によりジャケット部（ガラス
ロッド上に堆積させたガラス微粒子層に相当する）の径
のガラスロッドの径に対する倍率（ジャケット倍率）を
求める。
【数１】 （ジャケット倍率）＝（クラッド／コア倍率）÷（ガラスロッド倍率）・・・
【００１０】次に、ガラスロッド径とジャケット倍率か
らガラス微粒子堆積体の有効部重量と非有効部重量とを
算出し、それに基づいて式により堆積させるガラス微
粒子の重量（設計スス重量）を求める。ここで、有効部
重量とは式で表される量である。また、非有効部重量
とはガラスロッド径とジャケット倍率とに依存し、経験
的に決定される量であって、一例を示せば式により算
出することができる。さらに、スス総重量を式のよう
に定義する。なお、ρは光ファイバ母材の密度を表し、
通常は石英ガラスの密度（２．２ｇ／ｃｍ3 ）である。
らガラス微粒子堆積体の有効部重量と非有効部重量とを
算出し、それに基づいて式により堆積させるガラス微
粒子の重量（設計スス重量）を求める。ここで、有効部
重量とは式で表される量である。また、非有効部重量
とはガラスロッド径とジャケット倍率とに依存し、経験
的に決定される量であって、一例を示せば式により算
出することができる。さらに、スス総重量を式のよう
に定義する。なお、ρは光ファイバ母材の密度を表し、
通常は石英ガラスの密度（２．２ｇ／ｃｍ3 ）である。
【数２】 （設計スス重量）＝（有効部重量）＋（非有効部重量） −（ガラスロッド総重量）・・・・ （有効部重量）＝ρ×π×｛（ガラスロッド径）÷２×（ジャケット倍率）｝2 ×（ガラスロッド長）・・・・ （非有効部重量）＝１７×（ガラスロッド径）×（ジャケット倍率）−７００ ・・・・ （スス総重量）＝（有効部重量）＋（非有効部重量）・・・・
【００１１】さらに、このとき得られた光ファイバ母材
の実測ジャケット倍率と設計ジャケット倍率との差に基
づいて、次回以降の非有効部重量の見積もり量を修正す
ることにより、より精度の高い光ファイバ母材の作製が
可能となる。
の実測ジャケット倍率と設計ジャケット倍率との差に基
づいて、次回以降の非有効部重量の見積もり量を修正す
ることにより、より精度の高い光ファイバ母材の作製が
可能となる。
【００１２】また、所定のジャケット倍率となるように
作製した光ファイバ母材の外径は、スス付けする前のガ
ラスロッド径に大きく依存する。そのため、製造する光
ファイバ母材の外径を予め定めておき、その外径（設計
外径）とジャケット倍率からガラスロッド径を求め、そ
の径になるようにコア母材を延伸してガラスロッドを作
製するようにすれば、得られる光ファイバ母材の形状が
安定し、後工程での延伸を行うことなくファイバ化を行
うことができ効率的である。 さらに、このようにする
ことにより、スス付けの際の形状もほぼ一定となるの
で、前記のようなガラス微粒子堆積量の見積もりも容易
となる。
作製した光ファイバ母材の外径は、スス付けする前のガ
ラスロッド径に大きく依存する。そのため、製造する光
ファイバ母材の外径を予め定めておき、その外径（設計
外径）とジャケット倍率からガラスロッド径を求め、そ
の径になるようにコア母材を延伸してガラスロッドを作
製するようにすれば、得られる光ファイバ母材の形状が
安定し、後工程での延伸を行うことなくファイバ化を行
うことができ効率的である。 さらに、このようにする
ことにより、スス付けの際の形状もほぼ一定となるの
で、前記のようなガラス微粒子堆積量の見積もりも容易
となる。
【００１３】
【実施例】以下実施例により本発明の方法をさらに具体
的に説明する。 （実施例１）多重管バーナ２本を用い、コア用バーナに
はガラス原料としてＳｉＣｌ4 、ＧｅＣｌ4 、また、ク
ラッド用バーナにはガラス原料としてＳｉＣｌ4 を供給
し、酸水素火炎中で加水分解反応を生ぜしめることによ
りコア／クラッドからなる外径１５０ｍｍの多孔質母材
を製造した。この母材を公知の方法で脱水、透明化して
ガラス化し、外径７２ｍｍの焼結体（コア母材）を得
た。該焼結体をプリフォームアナライザで屈折率分布、
クラッド／コア倍率（比率）を測定し、必要なジャケッ
ト倍率を計算したところ３．０倍となった。この計算結
果とジャケット層合成後の設計焼結径９０ｍｍとするこ
とからコア母材の設計延伸径を３０ｍｍとし、電気抵抗
炉で延伸したが実際の仕上がりガラスロッド径は２８〜
３２ｍｍの間でばらつきを生じた。そこで、各々の仕上
がりガラスロッド径に対して、予想される焼結体外径か
らその非有効部重量を、経験的に得られた関係式を用い
て見積もり、計算で求めた有効部の重量と合わせて設計
スス重量を算出し、その重量になるまでスス付けを継続
した。ガラスロッドは６００ｍｍずつを用いた。
的に説明する。 （実施例１）多重管バーナ２本を用い、コア用バーナに
はガラス原料としてＳｉＣｌ4 、ＧｅＣｌ4 、また、ク
ラッド用バーナにはガラス原料としてＳｉＣｌ4 を供給
し、酸水素火炎中で加水分解反応を生ぜしめることによ
りコア／クラッドからなる外径１５０ｍｍの多孔質母材
を製造した。この母材を公知の方法で脱水、透明化して
ガラス化し、外径７２ｍｍの焼結体（コア母材）を得
た。該焼結体をプリフォームアナライザで屈折率分布、
クラッド／コア倍率（比率）を測定し、必要なジャケッ
ト倍率を計算したところ３．０倍となった。この計算結
果とジャケット層合成後の設計焼結径９０ｍｍとするこ
とからコア母材の設計延伸径を３０ｍｍとし、電気抵抗
炉で延伸したが実際の仕上がりガラスロッド径は２８〜
３２ｍｍの間でばらつきを生じた。そこで、各々の仕上
がりガラスロッド径に対して、予想される焼結体外径か
らその非有効部重量を、経験的に得られた関係式を用い
て見積もり、計算で求めた有効部の重量と合わせて設計
スス重量を算出し、その重量になるまでスス付けを継続
した。ガラスロッドは６００ｍｍずつを用いた。
【００１４】ここで目標とするスス重量のうち、有効部
（外径定常部）についてはガラスロッド径と設計ジャケ
ット倍率とから算出できるが、非有効部（外径非定常
部）は形状が複雑なため計算では算出できず、経験的に
求めた式を使用する。この経験式は各スス付け条件、ガ
ラスロッド径、ジャケット倍率により異なるが、本実施
例１〜３においては前記式のような関係にあり、これ
を用いて設計スス重量を決めた。得られた光ファイバ母
材の特性を表１に示す。
（外径定常部）についてはガラスロッド径と設計ジャケ
ット倍率とから算出できるが、非有効部（外径非定常
部）は形状が複雑なため計算では算出できず、経験的に
求めた式を使用する。この経験式は各スス付け条件、ガ
ラスロッド径、ジャケット倍率により異なるが、本実施
例１〜３においては前記式のような関係にあり、これ
を用いて設計スス重量を決めた。得られた光ファイバ母
材の特性を表１に示す。
【００１５】
【表１】
【００１６】得られたガラス微粒子堆積体は高温の炉で
脱水、透明化を行ったところ、焼結径が８５〜９６ｍｍ
となった。これらの母材を実施例１の線引き炉で線引き
したところ、特性の安定した光ファイバが得られた。従
来法では電気抵抗炉で目標ガラスロッド径よりやや太め
に延伸し、続いて酸水素旋盤にて設計ガラスロッド径に
合わせる延伸を行う２段階延伸で製造していたが、本発
明の方法によればガラスロッド径は若干ばらつくもの
の、仕上がった実測延伸径に対応して任意に所望のジャ
ケット層を合成することが可能となり、工程省略による
コスト低減効果が大きい点で有効となる。
脱水、透明化を行ったところ、焼結径が８５〜９６ｍｍ
となった。これらの母材を実施例１の線引き炉で線引き
したところ、特性の安定した光ファイバが得られた。従
来法では電気抵抗炉で目標ガラスロッド径よりやや太め
に延伸し、続いて酸水素旋盤にて設計ガラスロッド径に
合わせる延伸を行う２段階延伸で製造していたが、本発
明の方法によればガラスロッド径は若干ばらつくもの
の、仕上がった実測延伸径に対応して任意に所望のジャ
ケット層を合成することが可能となり、工程省略による
コスト低減効果が大きい点で有効となる。
【００１７】（実施例２）設計ジャケット倍率がそれぞ
れ３．５倍、４．０倍及び４．５倍の３本のコア母材を
用意し、焼結後の径が９０ｍｍとなるようにコア母材を
延伸してガラスロッド（長さ８００ｍｍ）を作製した。
設計したスス重量になるまでスス付けを継続し、得られ
たスス体を高温に保った炉内で保持し、脱気、透明化を
行ったところ表２に示すとおり、良好な光ファイバ母材
が得られた。ジャケット倍率もほぼ設計どおりになり、
外径も安定していた。また、この光ファイバ母材を９０
ｍｍφ用の線引き炉で線引きしたところ、特性の安定し
た光ファイバが得られた。
れ３．５倍、４．０倍及び４．５倍の３本のコア母材を
用意し、焼結後の径が９０ｍｍとなるようにコア母材を
延伸してガラスロッド（長さ８００ｍｍ）を作製した。
設計したスス重量になるまでスス付けを継続し、得られ
たスス体を高温に保った炉内で保持し、脱気、透明化を
行ったところ表２に示すとおり、良好な光ファイバ母材
が得られた。ジャケット倍率もほぼ設計どおりになり、
外径も安定していた。また、この光ファイバ母材を９０
ｍｍφ用の線引き炉で線引きしたところ、特性の安定し
た光ファイバが得られた。
【００１８】
【表２】
【００１９】（実施例３）実施例２において設計倍率４
倍のガラスロッドを用いた場合、有効部重量は設計値に
対して７００ｇ軽く、非有効部重量は設計値に対して６
３０ｇ重くなっていたことがわかった。そこで、非有効
部重量を７００ｇ大きくなるように補正し、重量１２７
１０ｇを設計重量としてスス付けを行った。実施例１と
同様に高温の炉で脱気、透明化を行い光ファイバ母材を
得た。この母材は母材径が９１ｍｍ、ジャケット倍率が
３．９９倍と特性は良好であった。また、実施例１と同
じ線引き炉で線引きしたところ、特性の安定した光ファ
イバが得られた。
倍のガラスロッドを用いた場合、有効部重量は設計値に
対して７００ｇ軽く、非有効部重量は設計値に対して６
３０ｇ重くなっていたことがわかった。そこで、非有効
部重量を７００ｇ大きくなるように補正し、重量１２７
１０ｇを設計重量としてスス付けを行った。実施例１と
同様に高温の炉で脱気、透明化を行い光ファイバ母材を
得た。この母材は母材径が９１ｍｍ、ジャケット倍率が
３．９９倍と特性は良好であった。また、実施例１と同
じ線引き炉で線引きしたところ、特性の安定した光ファ
イバが得られた。
【００２０】（比較例１）実施例２で用いた３種類のロ
ッドを均一な径（２５ｍｍ）に延伸し、それぞれ所定の
ジャケット倍率になるようにすす合成を行った。そのと
き得られた光ファイバ母材の特性を表３に示す。表２に
示すように実際に得られた光ファイバ母材の焼結後の径
は８７ｍｍから１１３ｍｍまで変動し、その結果、目標
倍率３．５倍に設計した光ファイバ母材は実施例１に記
載した線引き炉で線引きできたが、４．０倍、４．５倍
に設計した光ファイバ母材はそのままでは線引き炉に入
らなかったので延伸機でいったん母材外径を９０ｍｍに
し、その上で線引きを行った。特性を評価したところ問
題はなかったが、ファイバ化を行う際に延伸の工程が必
要になったためその分ファイバの生産性が悪くなり、コ
ストが上がってしまった。
ッドを均一な径（２５ｍｍ）に延伸し、それぞれ所定の
ジャケット倍率になるようにすす合成を行った。そのと
き得られた光ファイバ母材の特性を表３に示す。表２に
示すように実際に得られた光ファイバ母材の焼結後の径
は８７ｍｍから１１３ｍｍまで変動し、その結果、目標
倍率３．５倍に設計した光ファイバ母材は実施例１に記
載した線引き炉で線引きできたが、４．０倍、４．５倍
に設計した光ファイバ母材はそのままでは線引き炉に入
らなかったので延伸機でいったん母材外径を９０ｍｍに
し、その上で線引きを行った。特性を評価したところ問
題はなかったが、ファイバ化を行う際に延伸の工程が必
要になったためその分ファイバの生産性が悪くなり、コ
ストが上がってしまった。
【００２１】
【表３】
【００２２】
【発明の効果】本発明の方法によれば次のような効果が
ある。 （１）予めガラス微粒子の必要堆積量を有効部と非有効
部の堆積量に分けて見積もることによって見積もり量の
精度を上げることができ、この見積もり量にあわせてガ
ラス微粒子の堆積を行わせることで、設計値に近い特性
の光ファイバ母材を安定して製造することができる。 （２）母材毎の非有効部の重量を順次次回以降の製造に
フィードバックすることにより、製造する母材の径を安
定させ、かつ、必要堆積量の見積もりに製造毎のゆるや
かなばらつきに対する修正を加えることにより、より高
精度にクラッド／コア倍率を設計値に合わせることがで
きる。 （３）製造する光ファイバ母材の目標形状（外径）に合
わせて、ガラスロッドの延伸径を決定することにより、
得られる光ファイバ母材の外径をほぼ均一にすることが
でき、堆積量の見積もりや堆積の制御が容易となり、光
ファイバへの線引きも容易となる。
ある。 （１）予めガラス微粒子の必要堆積量を有効部と非有効
部の堆積量に分けて見積もることによって見積もり量の
精度を上げることができ、この見積もり量にあわせてガ
ラス微粒子の堆積を行わせることで、設計値に近い特性
の光ファイバ母材を安定して製造することができる。 （２）母材毎の非有効部の重量を順次次回以降の製造に
フィードバックすることにより、製造する母材の径を安
定させ、かつ、必要堆積量の見積もりに製造毎のゆるや
かなばらつきに対する修正を加えることにより、より高
精度にクラッド／コア倍率を設計値に合わせることがで
きる。 （３）製造する光ファイバ母材の目標形状（外径）に合
わせて、ガラスロッドの延伸径を決定することにより、
得られる光ファイバ母材の外径をほぼ均一にすることが
でき、堆積量の見積もりや堆積の制御が容易となり、光
ファイバへの線引きも容易となる。
Claims (3)
- 【請求項１】 コアとクラッドの一部からなるコア母材
を延伸してガラスロッドを作製し、該ガラスロッドの外
周にガラス微粒子を吹き付けて堆積させてガラス微粒子
堆積体を形成し、該ガラス微粒子堆積体を加熱透明化し
て光ファイバ母材を製造する方法において、前記コア母
材又はガラスロッドの屈折率分布から、光ファイバ特性
に合わせて最終的なクラッド／コア倍率を設計し、この
設計されたクラッド／コア倍率とガラスロッドの外径及
び経験的に求めた計算式から、ガラス微粒子堆積体の有
効部に堆積させるガラス微粒子の重量とガラス微粒子堆
積体の非有効部に堆積させるガラス微粒子の重量とを見
積もり、ガラスロッドへのガラス微粒子の堆積量が有効
部と非有効部のガラス微粒子の見積り量の合計量になる
までガラスロッド外周へのガラス微粒子の堆積を継続す
ることを特徴とする光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項２】 設計したクラッド／コア倍率と、前記見
積もり量に基づいて製造された光ファイバ母材のクラッ
ド／コア倍率の実測値との差に基づいてガラス微粒子の
堆積量の見積もり量を修正することを特徴とする請求項
１に記載の光ファイバ母材の製造方法。 - 【請求項３】 ガラスロッドの外径を、該ガラスロッド
に設計されたクラッド／コア倍率となるようにガラス微
粒子を堆積させたのち加熱透明化した際に、所望の外径
の光ファイバ母材が得られる大きさとするようにコア母
材の延伸を行うことを特徴とする請求項１又は２に記載
の光ファイバ母材の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19264997A JP3707209B2 (ja) | 1997-07-17 | 1997-07-17 | 光ファイバ母材の製造方法 |
| FR9801076A FR2762922B1 (fr) | 1997-02-19 | 1998-01-30 | Tete magnetique a combinaison de couches minces magnetoresistive/inductive et son procede de fabrication |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP19264997A JP3707209B2 (ja) | 1997-07-17 | 1997-07-17 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1135335A true JPH1135335A (ja) | 1999-02-09 |
| JP3707209B2 JP3707209B2 (ja) | 2005-10-19 |
Family
ID=16294765
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP19264997A Expired - Fee Related JP3707209B2 (ja) | 1997-02-19 | 1997-07-17 | 光ファイバ母材の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3707209B2 (ja) |
Cited By (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2003012337A (ja) * | 2001-06-28 | 2003-01-15 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 光ファイバ用プリフォームの設計・製造方法 |
| WO2003004426A1 (fr) * | 2001-07-06 | 2003-01-16 | Fujikura Ltd. | Procede de fabrication d'une preforme de fibre optique |
| US6889529B2 (en) | 2000-10-30 | 2005-05-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing optical fiber preform |
| JP2007086055A (ja) * | 2005-08-24 | 2007-04-05 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ガラスロッドの検査方法とこの方法を含む光ファイバ母材製造方法および光ファイバ製造方法 |
| KR100973370B1 (ko) * | 2002-04-16 | 2010-07-30 | 스미토모 덴키 고교 가부시키가이샤 | 광파이버 모재의 제조 방법 및 광파이버의 제조 방법 및광파이버 |
| US9808221B2 (en) | 2004-04-02 | 2017-11-07 | Koninklijke Philips N.V. | Ultrasonic intracavity probe for 3D imaging |
| CN111377605A (zh) * | 2018-12-25 | 2020-07-07 | 住友电气工业株式会社 | 光纤用母材的制造方法 |
-
1997
- 1997-07-17 JP JP19264997A patent/JP3707209B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6889529B2 (en) | 2000-10-30 | 2005-05-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Method of manufacturing optical fiber preform |
| CN100366557C (zh) * | 2000-10-30 | 2008-02-06 | 住友电气工业株式会社 | 制造光纤预制棒的方法 |
| JP2003012337A (ja) * | 2001-06-28 | 2003-01-15 | Shin Etsu Chem Co Ltd | 光ファイバ用プリフォームの設計・製造方法 |
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| JP2007086055A (ja) * | 2005-08-24 | 2007-04-05 | Sumitomo Electric Ind Ltd | ガラスロッドの検査方法とこの方法を含む光ファイバ母材製造方法および光ファイバ製造方法 |
| CN111377605A (zh) * | 2018-12-25 | 2020-07-07 | 住友电气工业株式会社 | 光纤用母材的制造方法 |
| CN111377605B (zh) * | 2018-12-25 | 2023-04-28 | 住友电气工业株式会社 | 光纤用母材的制造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3707209B2 (ja) | 2005-10-19 |
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