JPH1135318A - ゼオライト成形体の製造方法及びゼオライト成形体 - Google Patents
ゼオライト成形体の製造方法及びゼオライト成形体Info
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- JPH1135318A JPH1135318A JP9188386A JP18838697A JPH1135318A JP H1135318 A JPH1135318 A JP H1135318A JP 9188386 A JP9188386 A JP 9188386A JP 18838697 A JP18838697 A JP 18838697A JP H1135318 A JPH1135318 A JP H1135318A
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- Japan
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- zeolite
- molded body
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- fly ash
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- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Silicates, Zeolites, And Molecular Sieves (AREA)
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【課題】 フライアッシュから強度の高いゼオライト成
形体を安全に製造する方法、並びに高強度のゼオライト
成形体を提供する。 【解決手段】 フライアッシュ１００重量部に、石灰質
原料とアルカリ成分との混合物１０〜５０重量部を加
え、更に水を加えて混練して得られた混合物を成形し、
６０℃〜１５０℃の温度で３時間以上水熱養生すること
により、フォージャサイト又はゼオライトＡ、Ｘもしく
はＹの単独あるいはそれらの混合物であるゼオライト成
形体を得る。
形体を安全に製造する方法、並びに高強度のゼオライト
成形体を提供する。 【解決手段】 フライアッシュ１００重量部に、石灰質
原料とアルカリ成分との混合物１０〜５０重量部を加
え、更に水を加えて混練して得られた混合物を成形し、
６０℃〜１５０℃の温度で３時間以上水熱養生すること
により、フォージャサイト又はゼオライトＡ、Ｘもしく
はＹの単独あるいはそれらの混合物であるゼオライト成
形体を得る。
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明はフライアッシュを原
料として、高強度のゼオライト成形体を製造する方法及
びそれにより得られるゼオライト成形体に関するもので
ある。
料として、高強度のゼオライト成形体を製造する方法及
びそれにより得られるゼオライト成形体に関するもので
ある。
【０００２】
【従来の技術】石炭をエネルギー源とした火力発電が行
われているが、燃料となる石炭はすべて無機質分を含ん
でおり、燃焼後この無機質分がフライアッシュとして残
る。エネルギーコスト低減のために石炭使用量は増大
し、それに伴い発生するフライアッシュが膨大な量とな
り、その処理が大きな課題となっている。
われているが、燃料となる石炭はすべて無機質分を含ん
でおり、燃焼後この無機質分がフライアッシュとして残
る。エネルギーコスト低減のために石炭使用量は増大
し、それに伴い発生するフライアッシュが膨大な量とな
り、その処理が大きな課題となっている。
【０００３】近年、このような観点からフライアッシュ
を有効利用するための処理方法が各種提案されており、
その一つにフライアッシュを原料としてゼオライトを生
成する試みがある。これは、フライアッシュをＮａＯＨ
水溶液中で煮沸処理あるいは水熱処理することによりゼ
オライトを製造するものであり、例えば特公平６−２５
７６号公報、特公平７−４５３２１号公報、特開平３−
４５５１２号公報、特開平６−３４０４１７号公報等を
参照することができる。
を有効利用するための処理方法が各種提案されており、
その一つにフライアッシュを原料としてゼオライトを生
成する試みがある。これは、フライアッシュをＮａＯＨ
水溶液中で煮沸処理あるいは水熱処理することによりゼ
オライトを製造するものであり、例えば特公平６−２５
７６号公報、特公平７−４５３２１号公報、特開平３−
４５５１２号公報、特開平６−３４０４１７号公報等を
参照することができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した製造
方法により得られるゼオライトは粉末状であり、使用に
際して成形体とした時に十分な機械的強度が得られな
い。また、成形体とするためにバインダが使用されるた
め、ゼオライトが持つ吸着性能等を低下させてしまう。
更に、上記の製造方法において使用する水酸化ナトリウ
ム（ＮａＯＨ）は劇物であり、取扱いに注意を要すると
いう問題もある。本発明は、フライアッシュから強度の
高いゼオライト成形体を安全に製造する方法、並びに高
強度のゼオライト成形体を提供することを目的とするも
のである。
方法により得られるゼオライトは粉末状であり、使用に
際して成形体とした時に十分な機械的強度が得られな
い。また、成形体とするためにバインダが使用されるた
め、ゼオライトが持つ吸着性能等を低下させてしまう。
更に、上記の製造方法において使用する水酸化ナトリウ
ム（ＮａＯＨ）は劇物であり、取扱いに注意を要すると
いう問題もある。本発明は、フライアッシュから強度の
高いゼオライト成形体を安全に製造する方法、並びに高
強度のゼオライト成形体を提供することを目的とするも
のである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明者らはフライアッ
シュに石灰質原料、アルカリ成分及び水を加え、特定の
条件を選択して成形することにより高強度ゼオライト成
形体が得られることを見い出し、この知見に基づいて本
発明をなすに至った。上記目的は、本発明に係る、
（１）フライアッシュ１００重量部に、石灰質原料とア
ルカリ成分との混合物１０〜５０重量部を加え、更に水
を加えて混練して得られた混合物を成形し、６０℃〜１
５０℃の温度で３時間以上水熱養生することを特徴とす
るゼオライト成形体の製造方法、（２）アルカリ成分が
炭酸ナトリウムであることを特徴とする前記（１）記載
のゼオライト成形体の製造方法、（３）石灰質原料が水
酸化カルシウムまたはポルトランドセメントであること
を特徴とする前記（１）または（２）記載のゼオライト
成形体の製造方法、（４）石灰質原料に含まれるＣａＯ
と炭酸ナトリウムとのモル比を０．３〜１．８とするこ
とを特徴とする前記（２）または（３）記載のゼオライ
ト成形体の製造方法、及び、（５）前記（１）〜（４）
記載の何れか一つに記載の製造方法により得られ、かつ
フォージャサイト又はゼオライトＡ、ＸもしくはＹの単
独あるいはそれらの混合物であることを特徴とするゼオ
ライト成形体、により達成される。
シュに石灰質原料、アルカリ成分及び水を加え、特定の
条件を選択して成形することにより高強度ゼオライト成
形体が得られることを見い出し、この知見に基づいて本
発明をなすに至った。上記目的は、本発明に係る、
（１）フライアッシュ１００重量部に、石灰質原料とア
ルカリ成分との混合物１０〜５０重量部を加え、更に水
を加えて混練して得られた混合物を成形し、６０℃〜１
５０℃の温度で３時間以上水熱養生することを特徴とす
るゼオライト成形体の製造方法、（２）アルカリ成分が
炭酸ナトリウムであることを特徴とする前記（１）記載
のゼオライト成形体の製造方法、（３）石灰質原料が水
酸化カルシウムまたはポルトランドセメントであること
を特徴とする前記（１）または（２）記載のゼオライト
成形体の製造方法、（４）石灰質原料に含まれるＣａＯ
と炭酸ナトリウムとのモル比を０．３〜１．８とするこ
とを特徴とする前記（２）または（３）記載のゼオライ
ト成形体の製造方法、及び、（５）前記（１）〜（４）
記載の何れか一つに記載の製造方法により得られ、かつ
フォージャサイト又はゼオライトＡ、ＸもしくはＹの単
独あるいはそれらの混合物であることを特徴とするゼオ
ライト成形体、により達成される。
【０００６】
【発明の実施の形態】本発明において使用されるフライ
アッシュは火力発電所において石炭の燃焼により生成す
る石炭灰であり、その組成を含め特に制限される要件は
ない。表１に本発明に使用されるフライアッシュの組成
の一例を示す。また、アルカリ成分としては、従来より
フライアッシュからゼオライトを製造する時に使用され
るアルカリ成分を使用することができる。但し、水酸化
ナトリウムは劇物に指定されており、取扱いに注意を要
するため、好ましくない。特に、炭酸ナトリウムが好ま
しい。また、石灰質原料はＣａＯ成分を含むもの、ある
いは後述される水熱養生によりＣａＯに転化するもので
あれば特に制限されるものではなく、水酸化カルシウム
（消石灰）や各種セメント原料等を挙げることができ
る。中でも水酸化カルシウム、ポルトランドセメントが
好ましい。
アッシュは火力発電所において石炭の燃焼により生成す
る石炭灰であり、その組成を含め特に制限される要件は
ない。表１に本発明に使用されるフライアッシュの組成
の一例を示す。また、アルカリ成分としては、従来より
フライアッシュからゼオライトを製造する時に使用され
るアルカリ成分を使用することができる。但し、水酸化
ナトリウムは劇物に指定されており、取扱いに注意を要
するため、好ましくない。特に、炭酸ナトリウムが好ま
しい。また、石灰質原料はＣａＯ成分を含むもの、ある
いは後述される水熱養生によりＣａＯに転化するもので
あれば特に制限されるものではなく、水酸化カルシウム
（消石灰）や各種セメント原料等を挙げることができ
る。中でも水酸化カルシウム、ポルトランドセメントが
好ましい。
【０００７】本発明においては、上記フライアッシュ、
石灰質原料及びアルカリ成分に適量の水を加え、混合し
た後、成形する。成形方法は特に制限されるものでな
く、鋳込み成形、押し出し成形、プレス成形、抄造成形
等によりグリーン成形体とする方法が採用される。ここ
で、フライアッシュ、石灰質原料及びアルカリ成分は、
それぞれゼオライトが生成するようなモル比で使用され
る。具体的には、フライアッシュ１００重量部に対し、
石灰質原料とアルカリ成分との混合物を１０〜５０重量
部、好ましくは２０〜４０重量部使用する。また、石灰
質原料とアルカリ成分とのモル比は、石灰質原料及びア
ルカリ成分の種類により異なるが、例えばアルカリ成分
として炭酸ナトリウムを使用する場合には、石灰質原料
に含まれるＣａＯと炭酸ナトリウム（Ｎａ2 ＣＯ3 ）と
のモル比（ＣａＯ：Ｎａ2 ＣＯ3 ）を０．３〜１．８、
好ましくは０．６〜１．５とする。この範囲をはずれた
組成では、ゼオライトを生成しないか、あるいは成形体
として高強度が得られない。また、成形の際、補強のた
めに有機繊維、無機繊維、炭素繊維等を添加することが
できる。更に、同時あるいは別途に、以下の水熱養生時
に反応を起こさない骨材を加えることもできる。
石灰質原料及びアルカリ成分に適量の水を加え、混合し
た後、成形する。成形方法は特に制限されるものでな
く、鋳込み成形、押し出し成形、プレス成形、抄造成形
等によりグリーン成形体とする方法が採用される。ここ
で、フライアッシュ、石灰質原料及びアルカリ成分は、
それぞれゼオライトが生成するようなモル比で使用され
る。具体的には、フライアッシュ１００重量部に対し、
石灰質原料とアルカリ成分との混合物を１０〜５０重量
部、好ましくは２０〜４０重量部使用する。また、石灰
質原料とアルカリ成分とのモル比は、石灰質原料及びア
ルカリ成分の種類により異なるが、例えばアルカリ成分
として炭酸ナトリウムを使用する場合には、石灰質原料
に含まれるＣａＯと炭酸ナトリウム（Ｎａ2 ＣＯ3 ）と
のモル比（ＣａＯ：Ｎａ2 ＣＯ3 ）を０．３〜１．８、
好ましくは０．６〜１．５とする。この範囲をはずれた
組成では、ゼオライトを生成しないか、あるいは成形体
として高強度が得られない。また、成形の際、補強のた
めに有機繊維、無機繊維、炭素繊維等を添加することが
できる。更に、同時あるいは別途に、以下の水熱養生時
に反応を起こさない骨材を加えることもできる。
【０００８】本発明における水熱養生条件は、温度６０
℃〜１５０℃、好ましくは８０℃〜１２０℃であり、時
間は少なくとも３時間である。水熱養生条件がこれらの
範囲をはずれると、高強度のゼオライト成形体が得られ
ない。尚、水熱養生を行う方法や装置は、特に制限され
ない。そして、水熱養生後の硬化物を成形型から取り出
し、例えば１００℃で乾燥することによりゼオライト成
形体が得られる。
℃〜１５０℃、好ましくは８０℃〜１２０℃であり、時
間は少なくとも３時間である。水熱養生条件がこれらの
範囲をはずれると、高強度のゼオライト成形体が得られ
ない。尚、水熱養生を行う方法や装置は、特に制限され
ない。そして、水熱養生後の硬化物を成形型から取り出
し、例えば１００℃で乾燥することによりゼオライト成
形体が得られる。
【０００９】上記した方法により得られるゼオライト成
形体は、フォージャサイト、ゼオライトＡ、ゼオライト
Ｘ、ゼオライトＹのいずれか、あるいはそれらの混合物
であり、フライアッシュの組成に依存する。また、この
ゼオライト成形体の強度は、１００〜３５０kgf/cm2と
高い圧縮強度を有する。
形体は、フォージャサイト、ゼオライトＡ、ゼオライト
Ｘ、ゼオライトＹのいずれか、あるいはそれらの混合物
であり、フライアッシュの組成に依存する。また、この
ゼオライト成形体の強度は、１００〜３５０kgf/cm2と
高い圧縮強度を有する。
【００１０】
【実施例】次に、本発明に関して実施例を挙げて更に説
明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでは
ない。 実施例１ フライアッシュ１００重量部、水酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ７５％）１０．３重量部、炭酸ソーダ２２．２重量部
（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３０重量部、ＣａＯ／
Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝０．６７）を適当量の水でペース
ト状に練って型に流し込み、１００℃で１日間蒸気養生
した後、型より取りだした。硬化品を１００℃で乾燥し
た後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定したところ、２８
０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折により結晶相を同
定したところ、フォージャサイト、ゼオライトＡ、Ｘ、
Ｙの生成が確認された。なお、ここで使用したフライア
ッシュの蛍光Ｘ線分析結果は次の通りである。
明するが、本発明は以下の実施例に限定されるものでは
ない。 実施例１ フライアッシュ１００重量部、水酸化カルシウム（Ｃａ
Ｏ７５％）１０．３重量部、炭酸ソーダ２２．２重量部
（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３０重量部、ＣａＯ／
Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝０．６７）を適当量の水でペース
ト状に練って型に流し込み、１００℃で１日間蒸気養生
した後、型より取りだした。硬化品を１００℃で乾燥し
た後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定したところ、２８
０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折により結晶相を同
定したところ、フォージャサイト、ゼオライトＡ、Ｘ、
Ｙの生成が確認された。なお、ここで使用したフライア
ッシュの蛍光Ｘ線分析結果は次の通りである。
【００１１】
【表１】
【００１２】実施例２ 実施例１で使用したフライアッシュ１００重量部、ポル
トランドセメント（ＣａＯ６５％）１２重量部、炭酸ソ
ーダ２２．２重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３
０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝０．６７）を
適当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１００
℃で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品
を１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測
定したところ、３１０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回
折により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの生成が確認された。
トランドセメント（ＣａＯ６５％）１２重量部、炭酸ソ
ーダ２２．２重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３
０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝０．６７）を
適当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１００
℃で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品
を１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測
定したところ、３１０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回
折により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの生成が確認された。
【００１３】実施例３ 実施例１で使用したフライアッシュ１００重量部、ポル
トランドセメント（ＣａＯ６５％）２０．４重量部、炭
酸ソーダ１６．７重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ
＝３０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝１．５）
を適当量の水でペースト状に練って型に流し込み、８０
℃で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品
を１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測
定したところ、２３０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回
折により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの生成が確認された。
トランドセメント（ＣａＯ６５％）２０．４重量部、炭
酸ソーダ１６．７重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ
＝３０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝１．５）
を適当量の水でペースト状に練って型に流し込み、８０
℃で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品
を１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測
定したところ、２３０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回
折により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの生成が確認された。
【００１４】比較例１ 実施例１で使用したフライアッシュ１００重量部、ポル
トランドセメント（ＣａＯ６５％）２３．７重量部、炭
酸ソーダ１４．６重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ
＝３０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝２）を適
当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１００℃
で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品を
１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定
したところ、３００kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折
により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、ゼ
オライトＡ、Ｘ、Ｙの何れの生成も確認できなかった。
トランドセメント（ＣａＯ６５％）２３．７重量部、炭
酸ソーダ１４．６重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ
＝３０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝２）を適
当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１００℃
で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品を
１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定
したところ、３００kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折
により結晶相を同定したところ、フォージャサイト、ゼ
オライトＡ、Ｘ、Ｙの何れの生成も確認できなかった。
【００１５】比較例２ 実施例１で使用したフライアッシュ１００重量部、水酸
化カルシウム（ＣａＯ７５％）１３．８重量部、炭酸ソ
ーダ１９．６重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３
０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝１．０）を適
当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１８０℃
で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品を
１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定
したところ、９０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折に
より生成結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの何れの生成も確認できなかっ
た。
化カルシウム（ＣａＯ７５％）１３．８重量部、炭酸ソ
ーダ１９．６重量部（酸化カルシウム＋炭酸ソーダ＝３
０重量部、ＣａＯ／Ｎａ2 ＣＯ3 モル比＝１．０）を適
当量の水でペースト状に練って型に流し込み、１８０℃
で１日間蒸気養生した後、型より取りだした。硬化品を
１００℃で乾燥した後、圧縮試験を行い圧縮強度を測定
したところ、９０kgf/cm2を示した。また、Ｘ線回折に
より生成結晶相を同定したところ、フォージャサイト、
ゼオライトＡ、Ｘ、Ｙの何れの生成も確認できなかっ
た。
【００１６】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
高強度のゼオライトを成形体として得る事ができる。し
かも、製造に際して一回の水熱養生で済むため、工程が
簡素である。
高強度のゼオライトを成形体として得る事ができる。し
かも、製造に際して一回の水熱養生で済むため、工程が
簡素である。
Claims (5)
- 【請求項１】 フライアッシュ１００重量部に、石灰質
原料とアルカリ成分との混合物１０〜５０重量部を加
え、更に水を加えて混練して得られた混合物を成形し、
６０℃〜１５０℃の温度で３時間以上水熱養生すること
を特徴とするゼオライト成形体の製造方法。 - 【請求項２】 アルカリ成分が炭酸ナトリウムであるこ
とを特徴とする請求項１記載のゼオライト成形体の製造
方法。 - 【請求項３】 石灰質原料が水酸化カルシウムまたはポ
ルトランドセメントであることを特徴とする請求項１ま
たは２記載のゼオライト成形体の製造方法。 - 【請求項４】 石灰質原料に含まれるＣａＯと炭酸ナト
リウムとのモル比を０．３〜１．８とすることを特徴と
する請求項２または３記載のゼオライト成形体。 - 【請求項５】 請求項１〜４記載の何れか一項に記載の
製造方法により得られ、かつフォージャサイト又はゼオ
ライトＡ、ＸもしくはＹの単独あるいはそれらの混合物
であることを特徴とするゼオライト成形体。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9188386A JPH1135318A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | ゼオライト成形体の製造方法及びゼオライト成形体 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9188386A JPH1135318A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | ゼオライト成形体の製造方法及びゼオライト成形体 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH1135318A true JPH1135318A (ja) | 1999-02-09 |
Family
ID=16222729
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9188386A Pending JPH1135318A (ja) | 1997-07-14 | 1997-07-14 | ゼオライト成形体の製造方法及びゼオライト成形体 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH1135318A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1296129C (zh) * | 2004-11-18 | 2007-01-24 | 上海交通大学 | 粉煤灰合成沸石的制备方法及其应用 |
| JP2009209036A (ja) * | 2008-02-04 | 2009-09-17 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
| JP2010280532A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
-
1997
- 1997-07-14 JP JP9188386A patent/JPH1135318A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN1296129C (zh) * | 2004-11-18 | 2007-01-24 | 上海交通大学 | 粉煤灰合成沸石的制备方法及其应用 |
| JP2009209036A (ja) * | 2008-02-04 | 2009-09-17 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
| JP2010280532A (ja) * | 2009-06-04 | 2010-12-16 | Central Res Inst Of Electric Power Ind | ゼオライト含有硬化体の製造方法 |
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