JPS5843347B2 - 無機成型体の製造方法 - Google Patents
無機成型体の製造方法Info
- Publication number
- JPS5843347B2 JPS5843347B2 JP52157084A JP15708477A JPS5843347B2 JP S5843347 B2 JPS5843347 B2 JP S5843347B2 JP 52157084 A JP52157084 A JP 52157084A JP 15708477 A JP15708477 A JP 15708477A JP S5843347 B2 JPS5843347 B2 JP S5843347B2
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- weight
- fly ash
- parts
- slurry
- gypsum
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Expired
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02P—CLIMATE CHANGE MITIGATION TECHNOLOGIES IN THE PRODUCTION OR PROCESSING OF GOODS
- Y02P40/00—Technologies relating to the processing of minerals
- Y02P40/10—Production of cement, e.g. improving or optimising the production methods; Cement grinding
Landscapes
- Curing Cements, Concrete, And Artificial Stone (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は石炭の燃焼により発生するフライアッシュから
高強度で耐水性を有する成型体を製造する方法に関する
。
高強度で耐水性を有する成型体を製造する方法に関する
。
フライアッシュは単独でまたは水酸化カルシウムや生石
灰との共存下において水硬性を有することが知られてい
るが、フライアッシュと水、あるいはフライアッシュと
水酸化カルシウムと水を混合してペーストあるいはスラ
リー状となし、例えばプレス成型して常温で養生後乾燥
しても高強度の成型体は得られない。
灰との共存下において水硬性を有することが知られてい
るが、フライアッシュと水、あるいはフライアッシュと
水酸化カルシウムと水を混合してペーストあるいはスラ
リー状となし、例えばプレス成型して常温で養生後乾燥
しても高強度の成型体は得られない。
これを改良すべく例えば特公昭４９−１４１９４号に記
載のごとき成型後にオートクレーブ中に静置して加圧蒸
熱により養生硬化せしめ乾燥する方法が提案されている
が、各工程を各バッチ毎に独立して行うものであり、か
つ蒸熱の工程では、成型品をオートクレーブ中に静止し
て加熱昇温、養生し、しかる後減圧して取出すという煩
雑な諸工程を必要とすると共に、養生に長時間を要し、
大容量のオートクレーブを必要とするなどの欠点を有し
ている。
載のごとき成型後にオートクレーブ中に静置して加圧蒸
熱により養生硬化せしめ乾燥する方法が提案されている
が、各工程を各バッチ毎に独立して行うものであり、か
つ蒸熱の工程では、成型品をオートクレーブ中に静止し
て加熱昇温、養生し、しかる後減圧して取出すという煩
雑な諸工程を必要とすると共に、養生に長時間を要し、
大容量のオートクレーブを必要とするなどの欠点を有し
ている。
更に養生時に反応するフライアッシュと水酸化カルシウ
ムが個々の粒子状で混合成型されているため、反応生成
物が偏在し、強度に分布が生ずるなど、特に本発明のご
とくフライアッシュに反応生成物を介在させながら成型
して乾燥することにより高強度の成型体を得るという目
的を有するものにとっては致命的欠点でもある。
ムが個々の粒子状で混合成型されているため、反応生成
物が偏在し、強度に分布が生ずるなど、特に本発明のご
とくフライアッシュに反応生成物を介在させながら成型
して乾燥することにより高強度の成型体を得るという目
的を有するものにとっては致命的欠点でもある。
これらの欠点を改善するために例えば特公昭４５−２５
７７１号に記載のごとく、原料スラリーを加圧加熱して
水熱合成並びに結晶化を行い、ケイ酸カルシウム結晶の
活性スラリーを製造し、これを成型、乾燥する方法が提
案されている。
７７１号に記載のごとく、原料スラリーを加圧加熱して
水熱合成並びに結晶化を行い、ケイ酸カルシウム結晶の
活性スラリーを製造し、これを成型、乾燥する方法が提
案されている。
かかるケイ酸カルシウム成型体はその特徴の１つである
低比重のため水に浸漬すると吸水量が大きく、割れを生
じたり、また徐々に崩壊するなど耐水性に難点がある。
低比重のため水に浸漬すると吸水量が大きく、割れを生
じたり、また徐々に崩壊するなど耐水性に難点がある。
本発明者等もフライアッシュと石灰と水との原料スラリ
ーを加圧加熱し、フライアッシュ変性スラリー（反応が
完結しておらず、スラリー中にフライアッシュが十分残
存すると共に反応により新たに生成したケイ酸カルシウ
ム、アルミン酸カルシウム系の結晶も共存するスラリー
を言う）を得、次いで該変性フライアッシュスラリーを
成型、乾燥して密実で、耐水性もある高強度の成型体を
得る方法を提案している。
ーを加圧加熱し、フライアッシュ変性スラリー（反応が
完結しておらず、スラリー中にフライアッシュが十分残
存すると共に反応により新たに生成したケイ酸カルシウ
ム、アルミン酸カルシウム系の結晶も共存するスラリー
を言う）を得、次いで該変性フライアッシュスラリーを
成型、乾燥して密実で、耐水性もある高強度の成型体を
得る方法を提案している。
本発明は前記フライアッシュ変性スラリーに関する提案
に関連するもので、フライアッシュと石灰と水の他に石
こうを加えて、前述のごとくスラリー状で加圧、加熱し
、しかる後に反応組成物を成型することにより更に高強
度の成型体が得られることの知見に基いてなされたもの
である。
に関連するもので、フライアッシュと石灰と水の他に石
こうを加えて、前述のごとくスラリー状で加圧、加熱し
、しかる後に反応組成物を成型することにより更に高強
度の成型体が得られることの知見に基いてなされたもの
である。
本発明では石炭の燃焼により発生したフライアッシュで
集塵装置などで捕集された微粒のもの１００重量部と石
灰１０〜１００重量部、石こう１０〜１２０重量部と水
を加えて原料スラリーを調整し、該原料スラリーを攪拌
しながら１２０℃以上の温度で加熱する。
集塵装置などで捕集された微粒のもの１００重量部と石
灰１０〜１００重量部、石こう１０〜１２０重量部と水
を加えて原料スラリーを調整し、該原料スラリーを攪拌
しながら１２０℃以上の温度で加熱する。
この場合のスラリー濃度は反応後のスラリーに流動性を
持たせるため３０重量パーセント以下にする必要がある
。
持たせるため３０重量パーセント以下にする必要がある
。
また石灰は事前に水を加えて十分に攪拌し粗粒のない石
灰乳とした後にフライアッシュおよび石こうと混合する
方法を採用するのが好ましい。
灰乳とした後にフライアッシュおよび石こうと混合する
方法を採用するのが好ましい。
加熱温度を１２０℃以上としたのは石こうの低水和硫酸
カルシウムへの転移を速かに行わしめるための下限の温
度条件である。
カルシウムへの転移を速かに行わしめるための下限の温
度条件である。
１２０℃以上の加熱により原料スラリー中のフライアッ
シュの構成成分であるケイ酸、酸化アルミニウム等が溶
出し、石灰と反応してケイ酸カルシウム、アルミン酸カ
ルシウム系の結晶とおぼしき針状のよび板状の結晶（新
生結晶と称す）を生成する。
シュの構成成分であるケイ酸、酸化アルミニウム等が溶
出し、石灰と反応してケイ酸カルシウム、アルミン酸カ
ルシウム系の結晶とおぼしき針状のよび板状の結晶（新
生結晶と称す）を生成する。
フライアッシュは構成成分のケイ酸や酸化アルミニウム
の溶出により、表面に多数の孔を生じながらも十分長い
時間残存する。
の溶出により、表面に多数の孔を生じながらも十分長い
時間残存する。
また石こうは加熱温度が１２０〜１５０℃の範囲では針
状の半水石こうへ転化し、１５０℃を越えると針状ない
しは棒状の無水石こうへ転移する。
状の半水石こうへ転化し、１５０℃を越えると針状ない
しは棒状の無水石こうへ転移する。
従って本発明において反応器より取り出される反応スラ
リー中には前述のごくとフライアッシュの残骸と新生結
晶と半水あるいは無水といった低水和硫酸刀ルシウムが
共存する。
リー中には前述のごくとフライアッシュの残骸と新生結
晶と半水あるいは無水といった低水和硫酸刀ルシウムが
共存する。
この反応スラリーをフライアッシュ−石こう変性スラリ
ーと称する。
ーと称する。
この変性スラリーを反応器より取出し成型乾燥すること
により、密実で一層高強度の成型体が得られる。
により、密実で一層高強度の成型体が得られる。
このようにフライアッシュの残骸に新生結晶と更に、硫
酸カルシウム低水和物を介在させた成型体に高強度を見
出したのが本発明の最大の特徴である。
酸カルシウム低水和物を介在させた成型体に高強度を見
出したのが本発明の最大の特徴である。
また本発明の成型体は流水中に１ケ月間放器しても割れ
、崩壊などもなく、極めて耐水性良好なことも特徴の一
つである。
、崩壊などもなく、極めて耐水性良好なことも特徴の一
つである。
本発明の反応条件は温度１２０℃以上で保持するもので
あるが、量産性、経済性を考慮すれば温度１５０〜１８
０℃、保持時間２〜３時間が好ましい。
あるが、量産性、経済性を考慮すれば温度１５０〜１８
０℃、保持時間２〜３時間が好ましい。
また成型の圧力は製品の必要とされる強度によって自由
に選択される。
に選択される。
原料フライアッシュとしては同じく石炭燃焼により発生
する粗粒度のシンターアッシュ、タリンカーアツシュも
粉砕して微粉化することにより使用可能である。
する粗粒度のシンターアッシュ、タリンカーアツシュも
粉砕して微粉化することにより使用可能である。
以上詳述のごとく本発明の方法は加熱時間が短く、また
スラリー状で加熱、反応させるため均質な組成物が得ら
れ、よって成型体の均質性が向上すると共に単にフライ
アッシュと、石灰とをスラリー状で反応させた場合より
も一層強度が向上するという利点を有する。
スラリー状で加熱、反応させるため均質な組成物が得ら
れ、よって成型体の均質性が向上すると共に単にフライ
アッシュと、石灰とをスラリー状で反応させた場合より
も一層強度が向上するという利点を有する。
また本発明の工程において原料スラリーまたは変性スラ
リーにアスベストやガラス繊維などの繊維補強材を加え
ることが可能なことは言うまでもない。
リーにアスベストやガラス繊維などの繊維補強材を加え
ることが可能なことは言うまでもない。
次に参考例と実施例により本発明を具体的に説明する。
実施例 ｌ
フライアッシュ原料として石炭焚ボイラの集塵装置から
排出されるフライアッシュを１００重量部、石灰１００
重量部、石こう１２０重量部と水７５０重量部を加え、
オートクレーブ中で攪拌しながら１８０℃で２〜３時間
加熱し、得られた反応組成物を１００に！９／ｆｆｌの
圧力で成型し、１０５℃で乾燥の後、成型体の圧縮強度
を測定し、第１表の結果を得た。
排出されるフライアッシュを１００重量部、石灰１００
重量部、石こう１２０重量部と水７５０重量部を加え、
オートクレーブ中で攪拌しながら１８０℃で２〜３時間
加熱し、得られた反応組成物を１００に！９／ｆｆｌの
圧力で成型し、１０５℃で乾燥の後、成型体の圧縮強度
を測定し、第１表の結果を得た。
実施例 ２
実施例１で使用したものと同一のフライアッシュ１００
重量部に石灰と石こうと水とを各々第２表に示す重量部
ずつ加え、オートクレーブ中で攪※※拌しながら１８０
℃で３時間加熱し、得られた反応組成物を１００−／ｃ
ｒｉの圧力で加圧成型し、１０５℃で乾燥の後成型体の
圧縮強度を測定し、第２表の結果を得た。
重量部に石灰と石こうと水とを各々第２表に示す重量部
ずつ加え、オートクレーブ中で攪※※拌しながら１８０
℃で３時間加熱し、得られた反応組成物を１００−／ｃ
ｒｉの圧力で加圧成型し、１０５℃で乾燥の後成型体の
圧縮強度を測定し、第２表の結果を得た。
実施例 ３
実施例１で使用したものと同一のフライアッシュ１００
重量部、石灰５０重量部、石こう６０重量部に水４９０
重量部を加えオートクレーブ中で攪拌しながら第３表に
示す温度と時間で加熱し、得られた反応組成物を１００
に９／ａの圧力で成型し、１０５℃で乾燥の後成型体の
圧縮強度を測定し第３表の結果を得た。
重量部、石灰５０重量部、石こう６０重量部に水４９０
重量部を加えオートクレーブ中で攪拌しながら第３表に
示す温度と時間で加熱し、得られた反応組成物を１００
に９／ａの圧力で成型し、１０５℃で乾燥の後成型体の
圧縮強度を測定し第３表の結果を得た。
参考例
実施例１で使用したものと同一のフライアッシュ１００
重量部と石灰１００重量部、石こう１２０重量部に水４
８０重量部を加えオートクレーブ中で攪拌しながら１８
０℃で２時間加熱したところ、内容物はほとんど流動性
のない泥状を呈した。
重量部と石灰１００重量部、石こう１２０重量部に水４
８０重量部を加えオートクレーブ中で攪拌しながら１８
０℃で２時間加熱したところ、内容物はほとんど流動性
のない泥状を呈した。
以上説明し、実施例で示した様に、本発明の特徴はフラ
イアッシュ−石こう変性スラリーを成型し、単に乾燥す
るのみで、短時間に密実で高強度、かつ耐水性に優れた
、均質な無機成型体が得られることであり、しかも原料
に産業廃棄物たるフライアッシュや供給過剰が社会的に
問題視されている石こうを使用している点で利用価値が
高いことである。
イアッシュ−石こう変性スラリーを成型し、単に乾燥す
るのみで、短時間に密実で高強度、かつ耐水性に優れた
、均質な無機成型体が得られることであり、しかも原料
に産業廃棄物たるフライアッシュや供給過剰が社会的に
問題視されている石こうを使用している点で利用価値が
高いことである。
各原料の配合、反応条件は実施例の範囲で、自由に選択
できるものであるが、その範囲を大きくくくればフライ
アッシュ１００重量部に対し、石灰１０〜１００重量部
、石こう１０〜１２０重量部、水はスラリー濃度が３０
重量パーセント以下になるような量を加え、１２０℃以
上で１〜７時間加熱といったところである。
できるものであるが、その範囲を大きくくくればフライ
アッシュ１００重量部に対し、石灰１０〜１００重量部
、石こう１０〜１２０重量部、水はスラリー濃度が３０
重量パーセント以下になるような量を加え、１２０℃以
上で１〜７時間加熱といったところである。
Claims (1)
- １ 石炭の燃焼により発生するフライアッシュ１００重
量部、石灰１０〜１００重量部、石こう１０〜１２０重
量部と水とを加えて３０重量パーセントを越えないスラ
リー濃度とし、攪拌しながら１２０℃以上の温度で１〜
７時間保持し、フライアッシュ−石こう変性スラリーを
得、次いで該フライアッシュー石こう変性スラリーを成
型し乾燥することを特徴とする無機成型体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52157084A JPS5843347B2 (ja) | 1977-12-26 | 1977-12-26 | 無機成型体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP52157084A JPS5843347B2 (ja) | 1977-12-26 | 1977-12-26 | 無機成型体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS5487730A JPS5487730A (en) | 1979-07-12 |
| JPS5843347B2 true JPS5843347B2 (ja) | 1983-09-26 |
Family
ID=15641886
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP52157084A Expired JPS5843347B2 (ja) | 1977-12-26 | 1977-12-26 | 無機成型体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS5843347B2 (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR830005069A (ko) * | 1981-04-06 | 1983-07-23 | 서승석 | 연탄재를 이용한 건자재 제조 방법 |
-
1977
- 1977-12-26 JP JP52157084A patent/JPS5843347B2/ja not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS5487730A (en) | 1979-07-12 |
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