JPH1134065A - 表皮一体成形方法 - Google Patents
表皮一体成形方法Info
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- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
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- B29C45/1418—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure
- B29C45/14196—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles the inserts being deformed or preformed, e.g. by the injection pressure the inserts being positioned around an edge of the injected part
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Abstract
起因する樹脂漏れを防止する。 【解決手段】表皮の賦形時に、表皮を部分的に圧縮して
塑性変形させることにより予め部分的に発泡層を潰し、
成形時の樹脂圧で発泡層が圧縮されることによる表皮端
部の移動及び変形を抑制する。
Description
を型内に配置し、射出成形などにより樹脂基材を形成す
るとともに表皮と一体的に接合する表皮一体成形方法に
関する。
ル、ドアトリム、コンソールボックスなど多数の内装樹
脂部品が用いられている。これらの内装樹脂部品は、触
感を向上させるために、硬質の樹脂基材表面に軟質の表
皮が被覆された構成とするのが主流である。
には、かつては別に形成された表皮を樹脂基材に被覆し
て接着や縫製などで一体化する方法が行われていた。し
かし、この方法では工数が多大となるとともに、一体化
時に皺や膨れが発生して不良となる場合も多いという不
具合がある。そこで近年では、真空成形などで所定形状
に賦形された表皮を型内に配置し、射出成形などで樹脂
基材を形成するとともに表皮と一体的に接合する表皮一
体成形方法が一般に行われている。
層、発泡層及び樹脂層の三層構造からなる表皮を用意
し、真空成形などで所定形状に賦形する。この所定形状
に賦形された表皮を型内に配置し、射出成形などで表皮
の裏面側に樹脂基材を形成する。このとき、樹脂層と樹
脂基材とを同材質とすれば、射出成形時に溶融樹脂の熱
で樹脂層も溶融して樹脂基材と一体的に溶着した表皮一
体成形品が製造される。
存在により弾力のある触感が得られ、表皮層の触感と相
まって優れた触感をもつ表皮が得られる。また表皮は射
出圧により型面に押圧されるため、皺や膨れなどの不具
合が少なくなって不良率が低く、製造工数も少ないとい
う利点がある。
形方法で表皮を樹脂基材と一体化する場合には、表皮の
端末処理が問題となる場合がある。例えば樹脂基材の表
面前面に表皮をもつ成形品を製造する場合には、表皮端
末を複数の成形型で挟持して樹脂基材を成形し、その後
端末を処理すればよい。しかしながら、樹脂基材の表面
の一部分に表皮をもつ成形品など、成形後の表皮の端末
処理を行うことが困難な場合などには、以下のような問
題が発生する。
つ成形品では、表皮の端末の見栄えをよくするために、
成形品に設けられた溝内に表皮の端末が挿入された形状
とする場合が多い。このような表皮一体成形品を製造す
る場合には、表皮は図3に示すように型内に配置され
る。ところが、樹脂基材の形成時に射出された溶融樹脂
の樹脂圧により図示A部の発泡層が圧縮されて変形し、
この変形により表皮端部が移動する場合がある。
には引張りの力が作用し、図4に示すような形状の場合
には、表皮端部が移動して表皮端部とスライドコア(4
1)との間に隙間(16)が生じる場合がある。このよ
うになると、キャビティ内を流動した溶融樹脂は表皮端
部とスライドコア(41)との間の隙間(16)に進入
し、樹脂漏れ不良が発生するようになる。
状となっている場合などにも、図8に示すように発泡層
の圧縮変形により表皮に引張りの力が作用し、表皮端部
が移動して端部に樹脂漏れが生じるという不具合があ
る。本発明はこのような事情に鑑みてなされたものであ
り、表皮一体成形方法において樹脂基材の成形時の樹脂
圧による表皮の変形に起因する樹脂漏れを防止すること
を目的とする。
明の表皮一体成形方法の特徴は、表皮層と表皮層の裏面
側に一体的に積層された発泡層とをもつ表皮を所定形状
に賦形する賦形工程と、所定形状に賦形された表皮を型
内に配置し表皮の裏面側に樹脂基材を一体的に形成する
成形工程とからなる表皮一体成形方法において、賦形工
程において発泡層を部分的に圧縮して塑性変形させた薄
肉部を形成することにより、成形工程において樹脂圧に
よる薄肉部の変形を抑制したことにある。
賦形工程において先ず表皮が所定形状に賦形されるとと
もに、表皮の発泡層が部分的に圧縮されて塑性変形され
た薄肉部が形成される。この薄肉部を形成するには、発
泡層の熱変形温度以上に加熱して加圧すればよい。また
薄肉部の形成は、賦形の前後に行ってもよいが、工数の
低減という観点から賦形と同時に行うことが望ましい。
などで行うことができる。また、この賦形工程におい
て、賦形及び薄肉部の形成とともに、表皮層表面にシボ
などを形成することもできる。薄肉部は、成形工程にお
いて樹脂圧で発泡層が圧縮変形される部分であって、か
つその変形によって表皮端末が移動又は変形して樹脂漏
れが発生するような部分に設けられ、例えば後述の実施
例に示すような部分が例示される。この薄肉部の数及び
その面積は、樹脂漏れが生じる恐れのある部分に対応し
て設ければよく、特に制限されない。なお、薄肉部以外
の部分であっても、樹脂基材の成形時に樹脂圧で圧縮さ
れて発泡層が塑性変形する場合が多く、成形後の触感は
薄肉部とほぼ同等となるため、薄肉部を形成することに
よる触感の差異はほとんどない。
皮は、成形型内に配置され、射出成形、トランスファ成
形などにより樹脂基材が形成される。このとき、溶融樹
脂が薄肉部に到達しても、薄肉部では既に発泡層が圧縮
変形されているため樹脂圧による変形が生じないか、生
じても僅かとなる。したがって発泡層の変形による表皮
端末の移動が防止されるため、溶融樹脂が表皮端部に到
達したときにも表皮端部は成形型内における正規の位置
にあって型面と密着しているので、樹脂漏れが防止され
ている。
に積層された発泡層とをもつ。表皮層は、ポリ塩化ビニ
ル、熱可塑性エラストマなどから形成された軟質なもの
が一般的であり、触感が重要な特性である。発泡層とし
ては、発泡ポリウレタン、発泡ポリプロピレンなど各種
発泡樹脂から形成することができる。薄肉部を容易に形
成するためには、発泡ポリウレタンは好ましくなく、発
泡ポリプロピレンなど熱可塑性樹脂製の発泡層とするこ
とが好ましい。
構造とすることも好ましい。このような表皮を用いれ
ば、樹脂基材の成形時の発泡層の溶融が防止されるの
で、一層触感に優れた表皮をもつ一体成形品が得られ
る。なお、樹脂層は一般に樹脂基材と同種の樹脂から形
成し、樹脂基材の成形時に強固に溶着するように設計す
ることが望ましい。
る。この実施例では、自動車のインストルメントパネル
の製造に本発明を利用している。なお製造されるインス
トルメントパネルは部分的に表皮をもち、表皮の一部の
端部は樹脂基材に設けられた溝内に隠れている。またメ
ータパネルが取り付けられる窓部分などの端部は、表皮
と樹脂基材とが重なった状態で断面略V字状となってい
る。
の断面図を示す。この表皮1は、ポリプロピレン(P
P)よりなり厚さ1.0mmの樹脂層10と、樹脂層1
0表面に積層された厚さ3.0mmの発泡PPよりなる
発泡層11と、発泡層11表面に積層された厚さ1.0
mmのオレフィン系軟質樹脂(TPO)よりなる表皮層
12とから構成され、ラミネート法により三層が一体的
に接合されている。
成形により所定形状に賦形される。この賦形工程では、
表皮1は160〜170℃に加熱され、真空引きにより
図1に示す雌型2の型面に表皮層12が対向して押圧さ
れる。雌型2は30〜40℃に保持され、表皮1は雌型
2の型面形状に賦形される。雌型2の型面にはシボ模様
の反転形状が形成されているので、表皮層12には雌型
2の型面が転写されシボ模様が形成される。
示すように断面略L字状となり、基部13と、基部13
の先端から立ち上がった立部14と、立部14の先端が
略直角に曲折され基部13と対向する曲折部15とから
構成されている。賦形工程において、上記した表皮1の
端部の一部では、図1に示すように雌型2内にプラグ型
3が挿入され、基部13の一部分がプラグ型3により圧
縮される。この時、プラグ型3は30〜60℃に保持さ
れているため、樹脂層10及び発泡層11が熱軟化した
状態で圧縮され、表皮1は塑性変形により厚さ約2.5
mmに圧縮された状態となる。そして冷却後型開きされ
ると、表皮1は端部の一部が上記した断面略L字形状に
賦形され、基部13は圧縮されて発泡層12が潰れた薄
肉部として離型される。
すように射出成形型4内に配置され、型締め後図示しな
い複数のゲートより溶融樹脂5がキャビティ40内に射
出される。成形型4にはスライドコア41が設けられ、
曲折部15がスライドコア41に沿うように配置され
る。この射出工程では、溶融樹脂5は先ず薄肉部として
の基部13と接触して基部13に沿って流れる。したが
って先ず基部13に射出圧が作用するが、基部13は賦
形工程で圧縮されて発泡層11が潰されているため、射
出圧によって圧縮されるのが抑制されている。したがっ
て曲折部15はスライドコア41に沿った状態が維持さ
れ、溶融樹脂5はさらに曲折部15をスライドコア41
に押圧するので、曲折部15とスライドコア41との界
面からの樹脂漏れが確実に防止されている。
は、溶融樹脂の圧力、溶融樹脂の温度、ゲートの位置、
あるいは表皮の材質によって種々調整する必要があり、
上記実施例の厚さに制限されるものではない。 (従来例1)この従来例では、賦形工程においてプラグ
型3による基部13の圧縮を行わなかったこと以外は実
施例1と同様である。すなわち所定形状に賦形された表
皮1’は、全体にほぼ同じ厚さで、図3に示すように成
形型4内に配置される。この状態では、表皮1’は成形
型4及びスライドコア41の型面にほぼ沿っている。
溶融樹脂5が基部13’と接触すると、射出圧により基
部13’の主として発泡層11が圧縮され、厚さが約
2.5mmとなる。基部13’の圧縮により図4に示す
ように曲折部15’が移動し、曲折部15’とスライド
コア41との間に隙間16が生じるため、溶融樹脂5が
隙間16に進入する。
2の寸法変化はほとんどない。したがって曲折部15’
が移動すると表皮層12が弛み、立部14’に皺17が
発生する場合が多い。そのため得られたインストルメン
トパネルでは、表皮1’表面に皺17が存在したり、ス
ライドコア41によって形成される溝内の表皮1’表面
に樹脂が付着した状態となり、外観不良が発生する。
様のインストルメントパネルの断面略V字状の端部を形
成している。先ず賦形工程では、実施例1と同様の表皮
1の端部が真空成形により断面略V字状に賦形される。
このとき、図5に示すように、表皮1は雌型2に吸引さ
れて型面形状に賦形されるとともに、実施例1と同様に
プラグ型3により谷部18が厚さ約2.5mmに圧縮さ
れ、塑性変形により圧縮形状が維持される。
1は射出成形型4内に配置され、溶融樹脂の射出により
樹脂基材50が形成される。このとき、先ず基部13が
圧縮されるが、基部13が圧縮されただけでは、端部1
9の移動はほとんど生じない。そして溶融樹脂が谷部1
8に到達すると、谷部18は既に圧縮されて薄肉部とな
っているので、射出圧により圧縮されるのが抑制され
る。したがって表皮1の端部19が成形型4内を移動す
るのが防止されている。これにより表皮1の端部19と
型面との間に溶融樹脂が漏れるのが防止され、外観品質
に優れたインストルメントパネルが得られる。
1’の賦形時に谷部18’が圧縮されることがなく、図
7に示すように全体が均一な状態で成形型4内に配置さ
れる。そして射出工程で溶融樹脂が射出されると、先ず
実施例2と同様に基部13’が圧縮されるが、このとき
端部19’の移動はほとんど生じない。
表皮層12はほぼ元の長さを維持しているのに発泡層1
1が短くなるため、反力により端部19’先端が図8に
示すように曲がり、型面から離れる。このため端部1
9’の表皮層12と型面との間に樹脂漏れが発生し、外
観品質が損なわれる。
れば、樹脂基材の成形時において表皮と型面との間への
溶融樹脂の進入が生じないので、樹脂漏れが防止され不
良率を大きく低減することができる。
いる状態で示す真空成形型の要部断面図である。
示す成形型の要部断面図である。
空成形型の要部断面図である。
型の要部断面図である。
いる状態で示す真空成形型の要部断面図である。
態で示す成形型の要部断面図である。
空成形型の要部断面図である。
型の要部断面図である。
る。
プラグ型 4:射出成形型 5:溶融樹脂 10:
樹脂層 11:発泡層 12:表皮層 1
3:基部(薄肉部)
Claims (1)
- 【請求項1】 表皮層と該表皮層の裏面側に一体的に積
層された発泡層とをもつ表皮を所定形状に賦形する賦形
工程と、所定形状に賦形された該表皮を型内に配置し該
表皮の裏面側に樹脂基材を一体的に形成する成形工程と
からなる表皮一体成形方法において、 前記賦形工程において前記発泡層を部分的に圧縮して塑
性変形させた薄肉部を形成することにより、前記成形工
程において樹脂圧による該薄肉部の変形を抑制したこと
を特徴とする表皮一体成形方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19878097A JP3755246B2 (ja) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | 表皮一体成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP19878097A JP3755246B2 (ja) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | 表皮一体成形方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH1134065A true JPH1134065A (ja) | 1999-02-09 |
JP3755246B2 JP3755246B2 (ja) | 2006-03-15 |
Family
ID=16396805
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP19878097A Expired - Fee Related JP3755246B2 (ja) | 1997-07-24 | 1997-07-24 | 表皮一体成形方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP3755246B2 (ja) |
Cited By (3)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
EP1182024A1 (en) * | 2000-08-26 | 2002-02-27 | Visteon UK Limited | Moulding of plastics part with soft surface |
JP2002307479A (ja) * | 2001-04-16 | 2002-10-23 | Sakae Riken Kogyo Co Ltd | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法及び当該製造方法に用いられる金型 |
FR2985929A1 (fr) * | 2012-01-25 | 2013-07-26 | Faurecia Interieur Ind | Outil de realisation d'un element de garnissage comprenant un film de revetement |
-
1997
- 1997-07-24 JP JP19878097A patent/JP3755246B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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JP4657489B2 (ja) * | 2001-04-16 | 2011-03-23 | サカエ理研工業株式会社 | シボ模様付きプラスチック成形体の製造方法に用いられる金型 |
FR2985929A1 (fr) * | 2012-01-25 | 2013-07-26 | Faurecia Interieur Ind | Outil de realisation d'un element de garnissage comprenant un film de revetement |
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---|---|
JP3755246B2 (ja) | 2006-03-15 |
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